플렉소그래픽 인쇄 중에 이러한 문제가 발생하면 어떻게 해야 합니까? 여기서 핵심 아이디어를 확인해보세요!
플렉소그래픽 인쇄는 다양한 기술과 프로세스가 빠르게 업데이트되면서 중국에서 빠르게 발전한 상대적으로 환경 친화적이고 효율적인 인쇄 방법입니다. 그러나 플렉소그래픽 인쇄를 사용하는 기업은 인쇄 과정에서 잘못된 정합, 거친 가장자리, 빈 점 등의 문제에 직면하여 많은 골치를 유발할 수 있는 경우가 많습니다. 이 문서에는 독자들에게 도움이 되기를 바라는 몇 가지 일반적인 플렉소 인쇄 문제와 해결 방법이 나열되어 있습니다.
01
거친 가장자리
인쇄된 텍스트와 이미지의 가장자리가 고르지 않거나 들쭉날쭉하거나 불규칙하게 얼룩진 경우 이를 거친 가장자리라고 합니다. 가장자리가 거친 주요 원인은 잉크-점성이 너무 높거나 너무 빨리 건조되는 등의 잉크 관련 문제인 경우가 많습니다. 때로는 잉크의 일부가 판 위에서 먼저 건조된 다음 주위에 작은 껍질과 함께 옮겨져 가장자리가 거칠어질 수 있습니다. 잉크 점도가 낮아도 가장자리가 거칠어질 수 있으므로 그에 맞게 처리해야 합니다. 일반적으로 적합한 접근 방식은 실온 25도에서 잉크의 pH 값을 8.5~9.5 사이로 제어하는 것입니다.
또한 잉크 로드가 너무 많으면 도트 주위에 잉크가 쌓이게 되고 가장자리가 거칠어질 수도 있습니다. 이 경우 라인 수가 많거나 잉크 부하가 낮은 스크린 롤러를 선택해야 합니다.
때로는 인쇄 시 정전기가 잉크를 도트로 전달하는 데 영향을 주어 가장자리가 거칠어질 수도 있습니다. 필요한 경우 정전기 방지 장치를 사용하여 정전기를 줄이거나 제거할 수 있습니다.-
인쇄물 표면의 청결도도 잉크 레벨링 및 퍼짐에 어느 정도 영향을 미칩니다. 특히 표면에 종이 섬유가 너무 많거나 작은 먼지 입자가 있으면 가장자리가 거칠어질 수 있습니다. 따라서 기판 표면을 제때 청소하면 거친 가장자리를 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.
장비의 건조 속도도 거친 가장자리에 영향을 미칠 수 있습니다. 너무 빨리 건조하면 잉크의 레벨링 특성이 저하될 수 있습니다. 이 경우 느린-건조제를 추가하면 기판 표면의 잉크 건조 속도를 적절하게 지연시켜 잉크를 더욱 균일하게 만들 수 있습니다.
인쇄물의 표면 장력이 적합하지 않으면 잉크 침투에 영향을 미쳐 잉크가 표면에 쌓여 잘 퍼지지 않는 경우가 있습니다. 일반적으로 인쇄물의 표면 장력은 잉크의 표면 장력보다 약간 높아야 합니다.
02
빈 점
중공 도트는 플렉소그래픽 인쇄에서 흔히 발생하며, 주로 과도한 인쇄 압력으로 인해 발생합니다. 플랫-탑 도트 인쇄판의 등장으로 이러한 현상이 효과적으로 완화되었습니다. 압력이 너무 멀지 않으면 기본적으로 완전한 점을 인쇄할 수 있습니다.
또한, 잉크의 접착력이 너무 낮으면 일반 망점은 잉크를 제대로 담지 못해 텅 빈 느낌을 줍니다. 적절한 양의 잉크 수정자를 추가하여 이를 조정할 수 있습니다. 낮은 잉크 점도도 유사한 문제를 일으킬 수 있으므로 특히 인쇄실 온도가 높을 때 잉크 점도를 주의 깊게 관찰하는 것이 중요합니다. 새로 준비된 잉크는 한동안 사용한 잉크에 비해 점도 변화가 크기 때문에 정기적인 점검이 필요합니다.
03
인쇄 누락
인쇄 누락은 인쇄된 부분의 일부 영역이 매우 밝거나 잉크가 완전히 부족한 잉크 전사 불량의 전형적인 예입니다. 인쇄 누락의 주요 원인은 일반적으로 아니록스 롤러와 판재 사이 또는 판과 인쇄물 사이의 접촉 압력이 고르지 않아 잉크가 효과적으로 전달되지 않는 등 인쇄 압력이 부족하기 때문입니다. 접촉 압력이 고르지 않은 경우 대략 두 가지 가능성이 있습니다. 압력이 충분하지 않거나 장치 구성 요소 간의 측면 균형이 좋지 않습니다. 정기적으로 확인하십시오.
또한 인쇄판의 표면 상태(예: 판의 기름 얼룩, 판의 패임, 판의 두께 부족 등)로 인해 잉크가 새는 경우도 있습니다. 기름 얼룩인 경우 알코올로 닦아낼 수 있습니다. 다른 문제라면 플레이트를 교체해야 합니다.
잉크 공급이 부족하면 인쇄물이 누락될 수도 있습니다. 현재 고급 장비에서는 폐쇄형 잉크 챔버를 사용합니다. 펌핑되는 잉크의 양이 너무 적으면 아닐록스 롤러를 적절하게 적시지 못하여 자연스럽게 인쇄 누락 문제가 발생합니다. 또한 아닐록스 롤러가 심하게 막히면 잉크가 제대로 전달되지 않기 때문에 잉크 통로 전체를 깨끗하게 유지하는 것이 중요합니다.
04
잘못된 등록
잘못된 정합은 부정확한 색상 정합으로 인해 발생하는 일반적인 플렉소 인쇄 문제로, 인쇄된 이미지가 흐리거나 왜곡될 수 있습니다.
잘못 등록하는 데에는 여러 가지 이유가 있습니다. 먼저 인쇄판을 살펴보세요. 요즘에는 필름 출력이 상당히 좋아 수평 및 수직 출력 시 나선형 각도가 큰 영향을 미치지 않습니다. 그러나 제조업체마다 보정 표준이 다르기 때문에 레이저 플레이트를 포함하여 다른 공급업체의 플레이트가 일치하지 않을 수 있습니다. 그런 다음 플레이트 장착을 확인하십시오. 일반적으로 출발 등록 라인은 플레이트 중앙 근처의 그룹을 기준으로 합니다. 이렇게 하면 장착 시 플레이트를 바깥쪽으로 조정하여 플레이트 장착 기계가 미리 보정된 경우 큰 오류를 최소화할 수 있습니다.
올바른 등록의 시작은 인쇄판과 판 장착이 모두 양호한 때입니다. 기계 유형에 따라 공장에서 설정한 등록 정확도가-다릅니다. 예를 들어, 일반적인 단위 프레스의 정확도는 0.2mm인 반면 위성 프레스의 정확도는 0.15mm입니다. 따라서 등록에 있어서는 100% 정확하지는 않습니다. 물론 100% 정확하면 더 좋지만 달성하기가 매우 어렵습니다.
위의 모든 사항이 정상인데도 여전히 등록이 꺼져 있는 경우에는 장비의 문제인지, 재료의 문제인지 생각해 보아야 합니다. 장비 문제는 주로 플레이트 실린더 구동 시스템 설정, 자동 보정 설정, 장력 제어 등과 관련됩니다. 재료 문제는 일반적으로 롤 직경, 재료 늘어짐 및 열로 인한 변형과 관련됩니다. 작동 중에 해당 조정을 수행하기만 하면 됩니다.
그게 다입니다.-플렉소 인쇄 생산에서 흔히 발생하는 몇 가지 문제와 몇 가지 해결 방법을 공유해 드렸습니다. 실제로 생산 과정에서 다른 많은 문제에 직면하게 될 것입니다. 기억해야 할 핵심은 특정 문제를 올바르게 처리하고 근본 원인을 찾는 것입니다.