담배갑 안감지의 색

담배갑 안감에 색상 차이가 자주 나타나는 주된 이유를 알고 계십니까?

담배 팩 라이너 용지는 담배 작은 상자의 내부 레이어를 라이닝하는 데 사용되는 포장지 유형입니다. 그 기능은 담배로 인한 수분 손실을 줄이고 담배 본래의 향과 맛을 보존하며 담배의 모양과 외관을 향상시키는 것입니다.



주요 담뱃갑 제조사에서 라이너지를 검사하고 사용하는 과정에서 색상 차이 문제가 자주 보고되었습니다. 이는 담뱃갑 라이너지의 생산 및 품질관리 과정에서 가장 중요한 물리적 지표이기도 하며, 업계에서는 이를 Class A 지표로 정의하고 있습니다.



담배갑 라이너지 색상 차이의 원인



다년간의 작업 경험을 통해 담뱃갑 라이너지의 색상 차이는 주로 원자재, 생산 공정, 장비 및 환경을 포함한 여러 요인의 영향을 받습니다.



01/ 원자재 요소



담배갑 라이너지의 원지는 일반적으로 표백 목재펄프를 사용하여 생산됩니다. 다양한 펄프 배치는 섬유 유형, 백색도 및 순도 함량이 다르며 이는 Lab 값에 영향을 미치고 기본 종이 기재의 색상 편차를 직접적으로 유발합니다.



반제품 원지를 코팅할 때 코팅 내 이산화티타늄 등 안료 함량이 어긋나면서 안료 배치 간 색상 차이가 발생하고 원지 전체 색상 차이가 직접적으로 발생합니다.



02/ 생산공정 요소



(1) 복합 스테이지



담배갑 라이너지를 라미네이팅할 때 접착제 농도, 경도, 라미네이션 압력, 건조 온도 등의 요인이 원지의 두께와 명도에 영향을 미치고, 이로 인해 라이닝지의 색상 편차가 발생하게 됩니다.



(2) 인쇄단계



인쇄하는 동안 잉크 점도의 변동, 인쇄 압력의 고르지 않음, 아니록스 롤러의 메쉬 구멍 마모로 인해 잉크 전사량이 일관되지 않아 동일한 제품 배치에서 색상 차이가 발생합니다. 색상이 변하는 인쇄판의 불완전한 청소-, 오래된 잉크의 잔여, 새 잉크의 오염 등도 색상 변화를 일으킬 수 있습니다.



(3) 엠보싱 단계



담배갑 라이너지 포장의 성형도를 향상시키기 위해 라이닝지 제품의 90% 이상이 엠보싱 기술을 사용하고 있습니다. 엠보싱 방법에는 강철 롤-~-나일론, 강철 롤-~-울 종이 롤, 강철 롤-~-스틸 롤이 포함됩니다. 엠보싱 방법에 관계없이 엠보싱이 깊을수록 밝기 값 L은 낮아지지만, 색상 값 a와 b는 불규칙하게-때때로 높거나 낮을 때도 있습니다.



03/ 장비 및 환경적 요인



(1) 장비 정확도 문제



코팅 및 인쇄 롤러의 마모로 인해 캐비티가 얕아져 잉크 축적이 줄어들고 이에 따라 전사되는 인쇄 잉크의 양이 변화되어 반제품의 색상 값 a와 b에 직접적인 영향을 미칩니다.-



(2) 장력 조절 문제



불안정한 장력 제어 시스템은 권취 시 안감의 신축률이 일정하지 않아 단위 면적당 안료 코팅 두께가 변경되고 색상 차이가 발생합니다.



(3) 환경 변동



생산 작업장 온도 및 습도의 변동은 원지의 수분 함량과 잉크 점도에 영향을 미치므로 코팅 및 잉크의 전사 성능에 영향을 미칩니다. 습도가 높으면 안료 덩어리가 발생하여 코팅 균일성이 감소하고 색상 차이가 발생할 수도 있습니다.



담배갑 라이너지의 색상 차이 제어 대책



담뱃갑 라이너지의 색상 차이 원인을 해결하려면 원자재 투입, 생산 공정 제어, 완제품 검사까지 전체 프로세스에 걸쳐 폐쇄형{0}}제어 시스템을 구축해야 합니다. 구체적인 통제조치는 다음과 같습니다.



01/ 원재료 색상차이 관리



색상 차이를 제어하기 위해서는 원산지에서 원료 품질을 안정화하는 것이 기본입니다.



(1) 고정된 원재료 공급업체 및 제품 사양



목재 펄프, 이산화티타늄, 잉크, 알루미늄 호일 등 핵심 원자재는 지정된 지점에 공급되므로 공급업체는 핵심 원자재의 일관성을 유지하고 각 배치의 색상 및 백색도 편차를 엄격하게 제어해야 합니다. 예를 들어, 목재 펄프 백색도 편차는 ±2% 이내로 관리되고, 잉크 배치의 색상 차이 ΔEab는 0.8 이내로 관리되며, - 규정을 준수하지 않는 원자재는 창고에 반입되는 것이 엄격히 금지됩니다.



(2) 원료 준비를 위한 혼합 배치 시스템 구축



동일한 유형의 원재료를 여러 배치에 사용하는 경우 특정 비율로 균일하게 혼합하여 사용하면 단일 배치 편차가 전체 색상에 미치는 영향을 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 원지 생산 시 동일한 사양의 목재 펄프를 3~5개 배치로 비율에 따라 혼합 및 펄프화함으로써 배치 간 백색도 차이를 효과적으로 줄일 수 있습니다.



(3) 사전에 시험 테스트를 실시한다



새로운 원료의 각 배치가 저장된 후 파일럿 생산이 수행됩니다. 완성된 제품의 색상 차이가 요구 사항을 충족하는지 테스트한 후 대량 생산에 투입되어 대규모 생산 배치에서 배치 색상 차이 결함 문제를 방지합니다.



02/ 생산과정 중 색차 안정성 관리



안정적인 생산 프로세스는 색상 차이를 제어하는 ​​핵심 부분이므로 다양한 프로세스에 대한 목표 제어 요구 사항이 필요합니다.



(1) 원지 생산 단계



공정 매개변수를 안정화하고 펄프 농도, 펄프화 정도 및 사이징 볼륨의 변동을 최소 범위 내로 유지합니다. 예를 들어, 펄프 농도 변동은 ±0.2% 이내로, 건조 온도 변동은 ±2도 이내로 제어하여 원지의 균일성과 백색도를 보장해야 합니다. 원지 등급 제도를 시행하여 기준치를 초과하는 색상 편차가 있는 원지를 제거하여 부적격한 원부자재가 다음 공정에 투입되는 것을 방지합니다.



(2) 인쇄단계



통일된 잉크 혼합 표준을 확립하고, 잉크, 용제, 첨가제의 비율을 고정하고, 수동 잉크 혼합 대신 자동 잉크 혼합 장비를 사용하고, 잉크 혼합 정확도를 향상시킵니다. 인쇄 중 잉크 점도를 실시간으로 모니터링하고 자동으로 용제를 추가하며 안정적인 점도를 유지합니다. 오래된 잉크 잔여물이 새 잉크를 오염시키지 않도록 잉크 시스템과 인쇄 롤러 패턴을 정기적으로 청소하십시오. 인쇄 장비의 압력을 정기적으로 교정하여 균일하고 일관된 인쇄 압력을 보장하고 압력 편차로 인한 잉크 전달 차이를 방지합니다.



03/ 온라인 검사 및 공정 시정 관리



생산 공정의 실시간 모니터링과 자동 수정을 달성하기 위한 온라인 색상 차이 감지 시스템을 도입하는 것은 현대 담배갑 라이너지 생산에서 색상 차이를 제어하는 ​​핵심 방법입니다. 생산 라인의 주요 위치(코팅 후, 인쇄 후, 슬리팅 전)에 온라인 색차계를 설치하여 설정된 표준 색상 매개변수에 따라 각 공정 단계의 색상 차이를 실시간으로 감지합니다. 색상 차이가 설정된 임계값을 초과하면 시스템이 자동으로 경보를 울리고 프로세스 매개변수를 조정합니다. 예를 들어 색상 차이가 너무 어두우면 자동으로 코팅량을 줄여줍니다. 가벼워지면 자동으로 코팅량을 늘려 동적 폐쇄-루프 제어를 달성합니다. 또한 온라인 시스템은 부적합한 색상 차이가 있는 영역을 자동으로 표시할 수 있으며 후속 슬리팅 공정에서 이를 제거하여 부적합 제품이 시장에 출시되는 것을 방지합니다.



04/ 환경 및 장비 일상관리



안정적인 생산 환경 조건을 유지하고, 작업장 온도를 20~25도, 상대 습도를 50%~65%로 제어하고, 큰 온도 및 습도 변동으로 인한 공정 매개변수 변화를 방지합니다.



매일 장비 유지 관리를 수행하고 롤러 표면, 장력 시스템 및 검사 시스템을 정기적으로 교정하고 청소하여 장비 정확도가 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 예를 들어 온라인 색도계를 매일 보정하고, 필요에 따라 인쇄 아닐록스 롤러를 청소하고, 일주일에 한 번 코팅 롤러의 마모를 확인하여 장비 요인으로 인한 색상 차이를 신속하게 제거합니다.



05/ 완제품 검사 및 배치관리



업계 표준에 따라 표준 색상 샘플을 참조로 사용하고 표준 광원(D65 표준 광원)과 벤치탑 색차계를 사용하여 완제품 색상 차이를 감지하는 포괄적인 완제품 색상 차이 테스트 시스템이 구축되었습니다. 테스트를 위해 배치당 최소 5개의 샘플을 무작위로 선택합니다. 과도한 색상 차이가 있는 배치는 부적합한 것으로 간주됩니다.



동일한 배치의 제품이 일관된 생산 공정과 원자재를 유지할 수 있도록 배치 색상 추적 시스템을 구축합니다. 각 배치의 생산 샘플을 보관합니다. 다음 번에는 먼저 표준 샘플과 비교한 다음 이전 배치의 제품과 비교하여 배치 색상 차이를 제어하고 배치 간의 과도한 색상 차이를 피하십시오.



담배 포장 인쇄 회사에서 보고한 색상 차이 문제에 대해 생산 공정을 신속하게 추적하고 매개 변수를 기록하고 색상 차이의 원인을 식별하며 관리 계획을 지속적으로 최적화합니다.



담배갑 라이너 용지의 색상 차이를 제어하려면 세 가지 주요 세부 사항에 주의해야 합니다. 첫째, 일반 광원이나 다양한 관찰 각도로 인해 발생하는 인간의 판단 오류를 방지하기 위해 표준 광원 및 관찰 각도에서 평가해야 하는 모니터링 조건을 표준화합니다. 둘째, 배치 색상 차이와 저장 색상 차이를 구별합니다. 담배갑 라이너지는 보관 중에 빛과 산화로 인해 약간의 색상 노화가 발생할 수 있으므로 표준 샘플을 밀봉하여 빛으로부터 멀리 보관해야 하며, 샘플 노화로 인한 판단 편차를 방지하기 위해 정기적으로 교체해야 합니다. 셋째, 비용과 품질의 균형을 맞추고 색차 제어 임계값을 합리적으로 설정하는 동시에 산업 표준 및 고객 요구 사항을 충족하여 생산 비용을 증가시키는 과도한 제어를 방지합니다.. ...