한 기사에서 일반적으로 사용되는 레이블 연마 프로세스의 핵심 사항을 이해하십시오!

그림 1
라미네이팅 공정은 환경 적 관점에서 플라스틱 필름을 원료로 사용해야하기 때문에 연마 공정은 라미네이팅 공정, 특히 수성 연마 및 UV 연마보다 환경 친화적입니다. 수질 기반 바니시는 비 독성, 비 자극, 유기 휘발성 화합물, 저비용 및 넓은 물질 공급원의 특성을 갖습니다. 동시에, 투명성이 높고 광택이 좋다. 장기 강한 햇빛 노출에서 수성 바니시는 쉽게 황변화되지 않으며 내마모성이 강하며 흠집이 있습니다. UV 바니시에는 용매가 거의 없으며 경화에 필요한 에너지 소비는 비교적 낮습니다. 잉크 및 확고한 접착력에 대한 강력한 친화력; 인쇄 된 표면은 안정성이 우수한 내마모성, 화학 저항성 및 화학 저항성이 우수하며 물과 에탄올로 청소할 수 있습니다. 요컨대, UV 코팅 된 제품은 함께 붙잡기가 쉽지 않으며 경화 후 쌓이고 쌓을 수 있으며, 다음 프로세스의 시간을 크게 절약하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
전반적인 연마를위한 예방 조치
전반적인 연마 공정을 사용하여 라벨의 광택을 높이고 연마의 품질을 높이고 생산의 정상적인 작동을 보장하기 위해 다음과 같은 네 가지 측면을주의를 기울여야합니다. 첫째, 광택 오일의 두께를 제어하십시오. 두 번째는 다양한 종류의 바니시가 있기 때문에 바니시를 잘 선택하는 것입니다. 따라서 인쇄 재료의 유형과 다양한 연마 방법을 기반으로 적절한 바니시를 선택해야합니다. 세 번째는 바니시의 점도와 표면 장력을 제어하는 ​​것입니다. 바니시의 점도는 레벨링, 건조 속도, 표면 광택 등에 영향을 미칩니다. 따라서 다른 인쇄 재료에 따라 바니시의 적절한 점도를 조정해야합니다. 동시에 바니시의 표면 장력의 변화에주의를 기울여야하여 바니시의 표면 장력이 잉크 층의 표면 장력보다 낮습니다. 이런 식으로 만 바니시는 젖은 습식, 부착 및 라벨 표면을 잘 담그는 것입니다. 네 번째는 연마 속도, 코팅량, 압력 및 경화 장비 전력 사이의 조정에주의를 기울이는 것입니다. 그들 사이의 관계는 상이한 기판 표면에서 바니시의 습윤 및 흡수에 따라 합리적으로 조정되어야한다.
스팟 바니시
국소 연마 특성

현지화 된 연마는 라벨의 눈에 띄는 위치에만 광택 오일을 적용하는 것을 말해 주변 텍스트 및 이미지에 비해 더 밝고 생생하며 3 차원으로 보이게하여 독특한 예술적 효과를 생성합니다. 현재, 일반적인 지역 연마 공정에는 국부 광택 오일, 국부 무광택 오일, 현지 눈송이, 현지 샌딩, 국부적 인 발포, 국부 굴절, 지역 주름 등이 포함됩니다.
부분 글레이징은 라미네이션 후 또는 인쇄물로 직접 구현할 수 있습니다. 그러나, 부분 글레이징의 효과를 강조하기 위해, 그것은 일반적으로 인쇄물에 대한 라미네이션 후에 이루어지며, 무광택 코팅이 가장 일반적입니다 (부분 글레이징 제품의 약 65%를 차지함). 도 2에 도시 된 바와 같이, 라벨에 부분적인 광택 효과가있다. 국소화 된 연마는 라벨의 눈에 띄는 위치에 광택 오일을 적용하는 것을 의미하며, 주변 텍스트 및 이미지에 비해 더 밝고 생생하며 3 차원이 더 밝아 지므로 독특한 예술적 효과가 생성된다. 현재, 일반적인 지역 연마 공정에는 국부 광택 오일, 국부 무광택 오일, 현지 눈송이, 현지 샌딩, 국부적 인 발포, 국부 굴절, 지역 주름 등이 포함됩니다.
부분 글레이징은 라미네이션 후 또는 인쇄물로 직접 구현할 수 있습니다. 그러나, 부분 글레이징의 효과를 강조하기 위해, 그것은 일반적으로 인쇄물에 대한 라미네이션 후에 이루어지며, 무광택 코팅이 가장 일반적입니다 (부분 글레이징 제품의 약 65%를 차지함). 도 2에 도시 된 바와 같이, 라벨에 부분적인 광택 효과가있다.

그림 2
이것으로부터, 국소 연마 처리 후 라벨의 표면은 더 질감이 있고 3 차원 느낌을 갖고, 라벨의 국소 영역에서 밝기, 투명성 및 내마모성이 높아져 시각적 영향을 미친다는 것을 알 수있다.
지역 연마를위한 예방 조치
스크린 인쇄 및 플렉스 그래피 인쇄와 같은 방법을 통해 부분 연마를 달성 할 수 있습니다. 스크린 인쇄의 잉크 층은 오프셋 인쇄, 그라비아 인쇄 및 엠보싱 인쇄의 잉크 층보다 두껍기 때문에 로컬 연마를 위해 스크린 인쇄를 사용하는 것이 더 명백한 영향을 미칩니다. 그러나 로컬 연마를 위해 스크린 인쇄를 사용할 때 다음과 같은 측면에 주목해야합니다.
한 가지 이유는 UV 바니시의 공식이 겨울과 여름에 다르기 때문입니다. 그것을 사용할 때는 계절과 날씨 온도의 변화를 구별하고 적절한 바니시를 선택하는 데주의를 기울여야합니다. 일반적으로 겨울에 UV 바니시의 경화 함량은 여름의 것보다 낮습니다. 겨울 UV 바니시의 공식이 여름에 사용되면 UV 바니시의 불완전한 경화를 일으켜 방지와 같은 문제를 쉽게 이끌어 낼 수 있습니다. 반대로, 여름 UV 바니시의 공식이 겨울에 사용되면 UV 바니시의 수준이 좋지 않아 거품 및 피부 형성과 같은 문제가 발생합니다.
둘째, UV 바니시는 많은 화학 원료로 구성되므로 사용하기 전에 철저히 교반해야합니다. 오랫동안 사용하지 않으면 버킷의 바니시 부분의 화학 원료가 분리되어 레이어링이 발생합니다. 따라서 사용하기 전에 철저히 저어 주어야합니다.

역 연마
역 연마 특성
역 연마기는 국부적 인 폴리싱과 로컬 샌딩을 결합하여 지역 그래픽 및 텍스트에서 높은 대비 효과를 달성하는 연마 모드입니다. 역 연마 공정은 인쇄기 또는 오프라인에서 한 번에 완료 될 수 있습니다.
역 연마는 라벨 표면의 높은 광택 미러 표면과 매트 프로스트 표면 사이에 대비 효과를 만들어 밝기가 더 강한 대비를 만듭니다. 반도성 효과를 달성 할 수있을뿐만 아니라 미적 효과도 달성 할 수 있습니다. 리버스 연마는 먼저 오프셋 프린팅을 사용하여 설계 초안에서 높은 광택이없는 위치에 투명한 프로스트베이스 오일을 인쇄 한 다음, 표면 오일을 전체 플레이트 방식으로 라벨 인쇄 제품에 적용하고 건조하고 건조시킵니다. 표면 오일은 최초의 인쇄 된베이스 오일과 반응하여 고광택이 아닌 지역에 서리가 뿌려진 무광택 효과를 형성하는 반면,베이스 오일이없는 영역은 높은 광택 효과를 형성합니다. 비 강조 위치에서 오프셋 인쇄를 사용하기 때문에 과잉 프린팅은 매우 정확하여 그래픽과 텍스트의 인쇄 정확도를 강조 위치에서 보장합니다.

그림 3

그림 4
도 3 및 4에 도시 된 바와 같이, 라벨 제품은 역 연마 기술을 사용하여 생산된다. 그 중에서도 그림 4의 올바른 이미지는 레이블의 확대 효과를 보여주고 밝고 무광택 영역은 다이어그램에 표시됩니다. 그림 5의 빨간색 인쇄 영역은 광택 효과가있는 반면 흰색과 파란색 영역은 무광택 마감 처리됩니다.
역 연마를위한 예방 조치
역 연마 프로세스를 사용할 때 라벨 제품의 일반 그래픽 및 텍스트 인쇄에 사용되는 잉크가 철저히 건조되거나 경화되었는지 확인하는 것이 중요합니다. 잉크 층이 건조하지 않으면 바니시의 경화가 불완전하고 비교 효과가 없습니다. 둘째, 문서를 설계 할 때 리버스 광택 효과를 위해 작은 글꼴과 패턴을 선택하지 마십시오. 글꼴이나 패턴이 너무 작 으면 페이스트 문제가 발생합니다. 프로스트 텍스처의 두께는 인쇄기의 속도, 인쇄 압력, 바니시 두께, 바니시 유형 및 기판 표면의 평평성과 같은 요소와 관련이 있습니다. 인쇄기가 빠르면 오일 층이 얇고 서리 깔린 질감이 거칠고 인쇄 재료의 표면 평탄도가 좋고 서리가있는 텍스처의 효과가 매우 분명합니다.
일반적으로 역 연마는 일반 연마가 달성 할 수없는 대비 효과를 달성하여 인쇄 제품의 인쇄 효과를보다 절묘하게 만들고, 마무리 터치를 연주하며, 라벨 인쇄 품질을 더 높은 수준으로 높입니다.
치열한 경쟁 시장 환경에서 인쇄 된 제품의 밝고 새로운 외관에 대한 소비자의 선호도뿐만 아니라 국가의 환경 보호 및 오염 방지 요구 사항에 따라 점점 더 많은 레이블 인쇄 회사가 라벨, 특히 글레이징 프로세스에서 다양한 포스트 프레스 마무리 프로세스를 사용하기 시작했습니다. Post Press 마무리 프로세스의 작은 변화를 통해 제품 설계 다각화는 새로운 환경에 적응하고 새로운 요구를 충족하며 라벨 제품에 더 강력한 시각적 영향을 추가하도록 촉진됩니다.