메쉬 롤러의 수명에 대한 비밀

와이어 롤러 또는 잉크 롤러라고도하는 메쉬 롤러는 잉크 또는 코팅 양의 정량적 출력을 제어하는 ​​데 사용됩니다. Flexographic 인쇄의 핵심으로서, 메쉬 롤러는 생산 공정에서 필수적인 역할을하며 유지 보수 및 유지 관리도 매우 중요합니다. 이 기사에서는 수년간의 작업 경험을 바탕으로 저자는 메쉬 롤러의 유지 관리 및 유지 관리의 몇 가지 핵심 사항을 자세히 설명하며 독자에게 통찰력을 가져 오기를 희망합니다.
일반적으로 메쉬 롤러를 잘 관리하려면 메쉬 롤러를 청소, 검사, 설치 및 저장해야합니다.
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메쉬 롤러 청소
메쉬 롤러가 적시에 청소되지 않거나 사용 후 철저히 청소되지 않으면 다음 용도로 막힘이 발생합니다. 차단하면 메쉬 롤러의 잉크 부피가 감소하여 색상 변화가 발생하여 샘플을 추적하기가 어렵고 엔터프라이즈에 큰 폐기물이 발생합니다. 따라서 메쉬 롤러의 청소는 "사용 후 즉시 청소"의 원리를 따라야하며, 이는 메쉬 롤러가 양호 상태로 유지되도록하는 열쇠입니다.
현재, 일반적인 세척 방법에는 입자 폭파, 효과적이고 안전한 세척제를 사용한 수동 청소, 레이저 청소 및 초음파 청소가 포함됩니다. 각 청소 방법에는 장점과 단점이 있으며 선택하는 방법은 인쇄 회사의 자체 상황에 따라 다릅니다.

메쉬 롤러를위한 일반적인 세척 방법
일반적으로 메쉬 롤러의 청소는 매일 청소, 정기적 인 청소 및 깊은 청소의 세 단계로 나뉩니다. 일반적으로 매일 청소는 인쇄 작업을 중단 한 직후 또는 주문 변경 과정에서 메쉬 롤러를 교체하는 것을 말합니다. 사용 된 메쉬 롤러는 즉시 청소해야합니다. 정기적 인 청소는 2-4 주 동안 작동해온 메쉬 롤러의보다 강력한 청소를 의미합니다. 깊은 청소는 4 ~ 8 주 이상 작동하는 메쉬 롤러의 깊은 청소를 말합니다. 이 청소는 메쉬 롤러 청소 장비의 세척 과정을 엄격하게 준수해야합니다.
세척 과정에서 8-10의 범위 내에서 pH 값을 가진 세척제를 사용하고 가능한 한 고도로 부식성 세척제를 사용하지 않는 것이 좋습니다. 장비 청소제의 온도는 35도에서 45도 사이에 제어해야합니다. 세척제의 농도가 너무 높아서는 안됩니다. 청소제의 1 부분을 4-10 부분의 물과 혼합하는 것이 좋습니다. 청소 후 깨끗한 물로 헹구고 공기 건로 건조하십시오. 특별한 얼룩이 있으면 즉시 청소해야합니다.
현재 대부분의 인쇄 회사는 메쉬 롤러를 청소하는 개념을 매우 깊이 이해하고 있지만 철저한 청소를 달성하기는 어렵습니다. 여러 번 고객은 메쉬 롤러 청소에 큰 관심을 기울입니다. 그들이 현장에 도착했을 때, 그들은 그것이 실제로 청소되었지만 철저히 청소하지 않았으며 표면 만 매우 깨끗하게 청소되었습니다.
한때 고객이 메쉬 롤러를 테스트하기 위해 사이트로 갔고 심하게 막힌 것을 발견했습니다. 그들은 메쉬 롤러의 표면을 매우 철저히 청소했습니다. 이 메쉬 롤러의 세 상태를 테스트하십시오. 다음 그림 (a)은 인쇄 회사 자체에 의해 청소 된 메쉬 롤러를 16 μm의 메쉬 깊이와 4.5cm3/m2의 잉크 부피를 보여줍니다. 다음 그림 (b)는 세척 용액을 사용한 수동 세척 결과를 보여줍니다. 메쉬 깊이는 18 μm이고 잉크 부피는 청소 후 5.6cm3/m2입니다. 다음 그림 (c)은 초음파 장치의 세척 과정을 보여주고, 테스트 결과는 22 μm의 메쉬 깊이와 6.8cm3/m2의 잉크 부피를 보여줍니다. 인쇄 회사는 철저히 청소 된 메쉬 롤러의 잉크 운반 용량이 철저한 청소 후 50% 증가했음을 알 수 있습니다.

다른 청소 방법은 다른 세척 효과를 가져옵니다
매일 청소, 정기적 인 청소에 잘 어울리고 올바른 깊은 청소를 잘 수행하는 것이 메쉬 롤러의 서비스 수명을 개선하고 인쇄 효율을 높이는 열쇠라는 것을 알 수 있습니다. 현재, 대부분의 인쇄 회사는 아직 고품질 메쉬 롤러의 잠재력을 발휘하지 못했습니다. 따라서 메쉬 롤러를 청소하는 데 좋은 일을 시작하면서 인쇄 회사가 단일 메쉬 롤러에 투자하는 것보다 훨씬 높은 투자 수익을 가져올 수 있다고 생각합니다.
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메쉬 롤러를 정기적으로 검사하십시오
새로운 메쉬 롤러가 인쇄 회사에 도착한 후에는 종종 원래 테스트 데이터가 제공됩니다. 그러나, 사용하는 동안, 메쉬 구멍이 막히고, 장기 고속 접촉 및 스크레이퍼와 마모로 인해 잉크 하중이 필연적으로 감소합니다. 동일한 잉크로 인쇄 된 다른 잉크 하중 (CM3/M2)은 그림과 같이 상당한 색상 차이를 갖습니다.

따라서 메쉬 롤러를 청소 한 후 향후 사용하기 위해 필요한 테스트를 수행해야합니다. 일반적으로, 외관 검사 및 탐지 기기 검사의 두 가지 방법이 있습니다. 외관 검사는 주로 메쉬 롤러 표면이 깨끗한 지, 손상, 이상 등이 있는지 확인합니다. 탐지기 사용의 주요 목적은 메쉬 구멍과 메쉬 바닥이 메쉬 벽이 손상되지 않았고 마모되어 있는지 여부를 확인하고 해당 레코드를 만드는 것입니다. 또한 저장 중에 오랫동안 사용되지 않는 슬리브 메쉬 롤러에서 정기 검사를 수행해야합니다.
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적절한 설치 및 스토리지
부적절한 설치 또는 분해, 저장 환경이 열악한 등은 마모, 변형 및 메쉬 롤러의 손상을 쉽게 유발하여 서비스 수명을 줄일 수 있습니다. 따라서 메쉬 롤러의 일일 작동 및 저장 공정에서 전용 상자 또는 적절한 랙에 넣고 건조하고 환기 된 방에 저장되며 보호 덮개로 보호해야합니다. 메쉬 롤러를 교체 할 때는 다른 하드 물체와 충돌하지 않아야합니다. 헤비 메쉬 롤러로 인해 떨어지지 않도록 운송 중에 특수 취급 차량을 사용해야합니다. 이는 대부분의 우발적 충돌을 방지 할 수 있습니다.
요약하면, 메쉬 롤러의 정확하고 포괄적 인 관리는 서비스 수명을 연장하고, 안정적인 생산 운영을 보장하며, 인쇄 기업에 막대한 비용 절감을 가져올 수 있습니다. 메쉬 롤러의 잉크 부피를 올바르게 관리함으로써 샘플 실행 수를 줄여 시간을 절약하고 추가 순서를 생성 할 수 있습니다. 또한 Flexographic 인쇄 프로세스 관리의 표준화를보다 쉽게 ​​만들 수 있습니다.