패턴 롤러의 장수명 '3{0}}비결' -몇 걸음을 올바르게 밟고 있나요?
스크린 롤 또는 잉크 전사 롤로도 알려진 Anilox 롤은 잉크 또는 코팅의 정량적 출력을 제어하는 데 사용됩니다. 플렉소그래픽 인쇄의 핵심인 아니록스 롤은 생산 공정에서 없어서는 안 될 역할을 하며 유지 관리도 매우 중요합니다. 이 기사에서 저자는 독자들에게 도움이 되기를 바라며 아닐록스 롤의 유지 관리 및 관리에 대한 몇 가지 핵심 사항을 자세히 설명하기 위해 수년간의 업무 경험을 결합했습니다.
일반적으로 아닐록스 롤을 제대로 관리하려면 청소, 점검, 설치, 보관 업무를 잘 수행해야 합니다.
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아닐록스 롤 청소
아닐록스 롤은 사용 후 즉시 세척하지 않거나 철저하게 세척하지 않으면 다음 사용 시 롤이 막힐 수 있습니다. 막힘은 롤의 잉크 양 감소, 색상 변화, 샘플 일치의 어려움 및 회사에 상당한 낭비를 초래할 수 있습니다. 따라서 아니록스 롤 세척은 "사용 후 즉시 세척"하는 원칙을 따라야 하며, 이는 아닐록스 롤을 양호한 상태로 유지하는 데 핵심입니다.
현재 일반적인 세척 방법에는 그림과 같이 입자 분사, 효과적이고 안전한 세척제를 사용한 수동 세척, 레이저 세척, 초음파 세척 등이 있습니다. 각각의 청소 방법에는 장단점이 있으며, 선택은 인쇄회사의 사정에 따라 결정되어야 합니다.
아닐록스 롤러의 일반적인 청소 방법
일반적으로 아닐록스 롤러의 청소는 일일 청소, 정기 청소, 심층 청소의 3단계로 구분됩니다. 일반적으로 일상적인 청소-즉, 매일 인쇄가 중단된 후 또는 주문 변경 중 아닐록스 롤러를 교체할 때-사용한 아닐록스 롤러를 즉시 청소해야 합니다. 정기적인 청소, 즉 2~4주 동안 사용한 아니록스 롤러를 더욱 철저하게 청소해야 함을 의미합니다. 딥클리닝이란 4~8주 이상 사용된 아닐록스 롤러를 딥클리닝하는 것을 말합니다. 이 청소에는 아니록스 롤러 청소 장비의 청소 공정에 대한 엄격한 작업이 필요합니다.
청소 시 pH 8~10 범위의 세제를 사용하고, 부식성이 강한 세제는 피하십시오. 장비 세척용 세척제의 온도는 35도~45도 사이로 조절되어야 합니다. 세척제의 농도는 너무 높아서는 안됩니다. 세척제와 물을 1:4~10 비율로 혼합하는 것이 좋습니다. 청소 후에는 깨끗한 물로 헹구고 에어건으로 건조시키십시오. 특별한 얼룩이 나타나면 즉시 닦아내고 처리하세요.
현재 대부분의 인쇄회사에서는 아닐록스 롤러의 청소 개념에 대해서는 깊이 이해하고 있으나 철저한 청소를 이루기는 어렵습니다. 고객은 아닐록스 롤러 청소에 세심한 주의를 기울이는 경우가 많으며, 도착 시 실제로 청소는 되었지만 철저한 청소를 수행하지 않은 것을 발견합니다. 표면 만 매우 깨끗합니다.
한번은 한 고객이 아닐록스 롤러를 현장에서 테스트하러 갔는데 롤러가 심하게 막힌 것을 발견했습니다. 그들은 단지 표면을 아주 철저하게 청소했습니다. 이 아닐록스 롤러의 세 가지 상태를 테스트했습니다. 아래 그림 (a)는 인쇄 회사 자체에서 청소한 아닐록스 롤러를 보여줍니다. 캐비티 깊이는 16μm이고 잉크 용량은 4.5cm3/m2입니다. 아래 그림(b)는 세척액을 이용한 수동 세척을 보여줍니다. 청소 후 테스트 결과는 캐비티 깊이 18μm, 잉크 함량 5.6cm3/m2입니다. 아래 그림 (c)는 캐비티 깊이가 22μm이고 잉크 흐름이 6.8cm3/m2인 초음파 장비의 세척을 보여줍니다. 인쇄 회사에서는 청소된 아니록스 롤러를 철저히 청소한 후 잉크 부하가 50% 증가했다고 믿고 있는 것을 볼 수 있습니다.
청소 방법에 따라 청소 효과도 달라집니다
아닐록스 롤러의 수명을 연장하고 인쇄 효율성을 향상시키기 위해서는 매일의 청소를 유지하고 정기적인 청소를 준수하며 적절한 딥 클리닝을 수행하는 것이 핵심임을 알 수 있습니다. 현재 대부분의 인쇄 회사는 아직 고품질 아닐록스 롤러의 잠재력을 활용하지 못했습니다.- 따라서 적절한 아닐록스 롤러 청소 작업부터 시작하면 인쇄 회사에서는 단일 아닐록스 롤러에 대한 투자를 훨씬 초과하는 수익을 얻을 수 있다고 믿어집니다.
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Anilox 롤러 정기 검사
새로운 아니록스 롤러가 인쇄 회사에 도착하면 일반적으로 초기 테스트 데이터가 함께 제공됩니다. 그러나 사용 중 닥터 블레이드와 장기간의 고속-접촉으로 인한 기공 막힘 및 마모로 인해 잉크 운반 능력이 필연적으로 감소합니다-. 그림에 표시된 것처럼 동일한 잉크로 인쇄할 때 잉크 양(cm²/m²)에 따라 색상 차이가 눈에 띄게 나타납니다.
메쉬 구멍이 막히면 잉크 수용력이 저하되어 인쇄 시 색상 차이가 발생합니다.
따라서 아니록스 롤러를 철저히 청소한 후 다음 사용을 준비하기 위해 필요한 점검을 실시하는 것이 필요합니다. 일반적으로 육안검사와 시험장치를 이용한 검사의 두 가지 방법이 있습니다. 육안검사는 아닐록스 롤러의 표면이 깨끗한지, 손상이나 이상이 없는지 주로 확인한다. 테스트 장비를 이용하여 롤러의 셀 바닥이 깨끗한지, 셀 벽이 손상되지 않고 마모되었는지 여부를 1차적으로 확인하고 그에 따른 결과를 기록합니다. 또한, 장기간 보관하고 사용하지 않는 아닐록스 롤러도 정기적인 점검을 받아야 합니다.
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적절한 설치 및 보관
부적절한 설치나 제거, 부적절한 보관 조건으로 인해 아닐록스 롤러가 쉽게 마모, 변형 또는 손상되어 수명이 단축될 수 있습니다. 따라서 일상적인 작동 및 보관 중에는 아닐록스 롤러를 특수 상자나 적절한 랙에 넣고 건조하고 환기가 잘 되는 실내 환경에 보관하고 슬리브로 보호해야 합니다. 아닐록스 롤러를 교체할 때 다른 단단한 물체와 충돌하지 않도록 하십시오. 취급 시에는 무게로 인해 롤러가 떨어지는 것을 방지하기 위해 전용 운반 카트를 사용하여 대부분의 우발적인 손상을 방지하십시오.
요약하자면 아닐록스 롤러를 올바르고 포괄적으로 관리하면 서비스 수명을 연장하고 안정적인 생산을 보장하며 인쇄 회사에 상당한 비용 절감 효과를 가져올 수 있습니다. 아니록스 롤러 잉크 양을 적절하게 관리하면 샘플 실행 횟수를 줄이고 추가 주문을 생성하는 데 사용할 수 있는 시간을 절약하며 플렉소그래픽 인쇄 프로세스의 표준화를 더 쉽게 만들 수 있습니다.