필름 라벨은 항상 잉크가 떨어지고 이미지 품질이 좋지 않습니까? 6가지 실전 기술을 익히면 쉽게 익힐 수 있습니다!

필름 라벨은 항상 잉크가 떨어지고 이미지 품질이 좋지 않습니까? 6가지 실전 기술을 익히면 쉽게 익힐 수 있습니다!

필름- 기반-접착식 라벨 인쇄 생산 과정에서 인쇄 색상이 고르지 않고 이미지 질감이 좋지 않으며 잉크가 벗겨지거나 흘러내리는 현상은 일반적인 품질 문제입니다. 종이- 기반 자가-접착 라벨과 달리 필름 소재는 표면이 매끄럽고 흡착력이 약하여 잉크가 접착되기 어렵고 건조 및 경화가 더욱 어렵습니다. 공정이 제대로 제어되지 않으면 닦은 후 잉크가 바래거나 라미네이션 및 잉크 손실, 다색 인쇄 얼룩, 잉크 층 두께가 고르지 않은 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 이는 라벨의 모양과 질감에 영향을 미칠 뿐만 아니라-결함이 있는 제품의 대규모 폐기로 이어져 생산 비용이 증가하고 배송이 지연됩니다.

많은 인쇄 회사에서는 잉크 방울이나 인쇄 결과 불량과 같은 문제에 직면했을 때 맹목적으로 인쇄 속도를 조정하고 잉크를 쌓아 두는 경우가 많습니다. 이는 문제를 해결하지 못할 뿐만 아니라 생산 손실도 증가시킵니다. 실제로 필름 라벨 인쇄에서 잉크가 새어나오고 결과가 좋지 않은 핵심 이유는 주로 호환되지 않는 잉크 선택, 부적절한 잉크층 제어, 부적절한 건조 및 경화, 비표준 프로세스 작업에 중점을 두고 있습니다.- 이 기사에서는 필름 인쇄 공정의 특성을 바탕으로 모든 사람이 필름 라벨 인쇄에서 잉크가 떨어지고 이미지 품질이 떨어지는 문제를 근본적으로 해결하는 데 도움이 되는 몇 가지 실용적인 방법을 공유합니다.

잉크와 인쇄물 간의 불일치를 방지하려면 일치하는 전용 소모품을 선택하세요.

필름 접착 재료의 표면 특성과 구성은 일반 인쇄 용지와 크게 다릅니다. 일반-용 잉크는 필름 인쇄 공정에 적응하기 어렵습니다. 이는 잉크 번짐 및 접착 불량의 주요 원인입니다. 시중에는 다양한 유형의 잉크가 있지만 필름 접착 재료용으로 특별히 개발된 특수 인쇄 잉크만이 필름의 표면 특성에 적응하고 강력한 잉크 접착을 보장할 수 있습니다.

생산 중에는 가능하면 필름 인쇄용으로 특별히 고안된 잉크를 시스템에 맞는 바니시, 신너, 경화제 등의 첨가제와 함께 사용하는 것이 좋습니다. 서로 다른 시스템과 모델의 소모품을 혼합하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 잉크, 바니시 및 필름 기재가 일치하지 않으면 잉크의 수지가 필름 표면과 결합할 수 없습니다. 초기 인쇄가 정상인 것처럼 보이더라도 닦아낸 후 잉크층이 벗겨지거나 벗겨짐, 변색 등의 문제가 발생하여 완제품의 품질에 전적으로 영향을 미칠 수 있습니다. 전용 지원 소모품을 사용하면 잉크와 인쇄물 간의 정밀한 조정이 가능해 소스의 호환성으로 인해 발생하는 인쇄 품질 결함을 방지할 수 있습니다.

기판 코팅 특성과 일치하여 잉크층 접착력 향상

시중에서 판매되는 대부분의 필름 라벨 재료는 표면에 특수 코팅이 되어 있습니다. 코팅의 기능과 구성은 잉크의 접착 성능을 직접적으로 결정합니다. 이것이 올바른 잉크 제품을 선택하더라도 많은 제조업체에서 여전히 잉크가 떨어지는 현상을 경험하는 주요 이유입니다.

코팅된 필름 재료의 경우 잉크 수지가 코팅 수지의 특성과 일치하도록 코팅의 기능 및 재료 특성을 기반으로 적합한 특수 잉크를 엄격하게 선택해야 합니다. 잉크와 코팅이 정확히 일치하면 잉크 내부의 수지 성분이 필름-코팅 수지와 단단하게 결합되어 안정적인 접착 구조를 형성합니다. 잉크가 완전히 건조, 경화되지 않더라도 잉크층이 벗겨지거나 어긋나는 현상이 발생하지 않아 잉크층의 접착력과 안정성이 크게 향상되어 코팅필름 라벨의 잉크 번짐 문제를 근본적으로 해결해줍니다.

잉크층의 두께를 과학적으로 제어하고, 오버프린팅 기술을 능숙하게 활용

일부 고급{0}}라벨 제품은 잉크 두께와 색상 채도에 대한 요구 사항이 높기 때문에 인쇄 효과를 얻으려면 두껍고 완전한 잉크 층이 필요합니다. 그러나 필름 소재는 통기성이 좋지 않습니다. 단층-잉크층이 너무 두꺼우면 내부가 완전히 건조되지 않고 외부가 건조하고 내부가 젖을 수 있습니다. 이후 보관 및 사용 과정에서 색상이 어두워지고 인쇄 질감이 거칠어지는 현상과 함께 전반적인 잉크 손실, 국부적인 잉크 낙하, 잉크 층 균열 등의 문제가 흔히 발생합니다.

잉크 레이어 요구 사항이 높은 인쇄 제품의 경우 최적의 솔루션은 잉크 두께를 정밀하게 제어하고 균일한 건조를 보장할 수 있는 스크린 인쇄 및 그라비아 인쇄 공정을 사용하는 것입니다. 전용 장비가 없는 일반 인쇄 공장의 경우 동일한- 색상 잉크를 사용하는 이중-레이어 인쇄 프로세스를 사용하여 단일{3}}패스 인쇄를 두꺼운 잉크 레이어로 대체할 수 있습니다.

구체적인 절차는 다음과 같습니다. 먼저 얇고 균일한 잉크 층을 인쇄하고 기본 잉크가 완전히 건조되고 경화될 때까지 기다린 다음 두 번째 중복 인쇄를 수행합니다. 얇은 잉크를 두 번 쌓아서 제품의 잉크 두께 및 채도 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 두꺼운 잉크 층의 불완전 건조 문제를 방지하여 잉크 층 내구성을 효과적으로 향상시키고 인쇄된 이미지를 더욱 균일하고 섬세하게 만들고 두꺼운 잉크로 인한 잉크 방울 및 화질 저하 문제를 철저히 해결합니다.

비정상적인 잉크 건조를 방지하기 위해 건조 속도를 정밀하게 제어합니다.

불균형한 잉크 건조 속도는 필름 라벨의 잉크 흐름 및 인쇄 결함의 주요 원인 중 하나입니다. 건조 속도가 너무 느리면 잉크 층이 쌓여 달라붙어 잉크 층이 경화되거나 떨어지지 않습니다. 건조 속도가 너무 빠르면 잉크층 균열, 색상 불균일, 이미지 변색 등이 쉽게 발생하여 인쇄 품질에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다.

일상적인 생산에서는 잉크 품질을 엄격하게 제어하는 ​​것이 중요하며 만료되거나 손상되거나 겹쳐진 잉크의 사용을 피하는 것이 중요합니다. 이러한 잉크는 건조 특성이 불안정하고 품질 문제가 발생하기 쉽습니다. 둘째, 작업장 온도 및 습도, 인쇄 속도 및 잉크 층 두께에 따라 건조 속도를 유연하게 조정할 수 있습니다. 작업장이 습하고 추우며 잉크가 천천히 건조되는 경우 특수 건조제를 첨가하면 건조 효율을 정확하게 향상시키고 건조되기 전에 잉크 층이 벗겨지는 것을 방지할 수 있습니다. 동시에, 건조제 첨가 비율을 엄격하게 제어하여 과도한 첨가로 인한 잉크 특성 변화 및 잉크 층 균열과 같은 새로운 문제를 방지하여 안정적이고 균형 잡힌 잉크 건조 속도를 보장합니다.

경화 장비 성능 확보 및 잉크 경화 결과 강화

현재 필름 라벨 인쇄는 대부분 UV 잉크 경화 기술을 사용하는데, 이는 충분한 경화 에너지가 부족하고 불완전하여 잉크 탈락의 위험이 숨어 있습니다. 많은 인쇄업체에서 장기간 장비 유지 관리를 소홀히 하여 UV 램프 노후화, 장비 내 먼지 축적 및 막힘 현상, 경화 에너지 감소 등의 문제를 야기하고 있습니다. 라벨은 완전히 인쇄된 것처럼 보이지만 내부의 잉크층이 완전히 경화되지 않아 잉크가 자주 떨어지고 이후 사용 시 내마모성이 저하됩니다.

따라서 정기적인 장비 작동 및 유지 관리 메커니즘을 확립하고, UV 경화 장비의 전등갓, 컨베이어 벨트 및 기타 구성 요소를 정기적으로 청소하고, 노후되거나 심하게 열화된 UV 튜브를 즉시 교체하여 충분하고 안정적인 경화 에너지 출력을 보장해야 합니다. 동시에 전문 테스트 장비와 시험지를 정기적으로 사용하여 UV 경화 장비의 에너지 매개변수와 작동 상태를 확인합니다. 테스트 데이터를 바탕으로 잉크층 두께와 인쇄 속도를 유연하게 조정하여 잉크가 경화 에너지를 완전히 흡수하도록 하여 철저한 경화를 달성하고 잉크 접착력과 내마모성을 극대화하며 안정적인 인쇄 품질을 보장합니다.

일괄 잉크 낙하 및 정합 결함을 방지하기 위해 다색 인쇄의 속도와 프로세스를 엄격하게 제어합니다.

다색-다색-박막 인쇄는 라벨 인쇄에서 중요하면서도 어려운 과정입니다. 단색-인쇄에 비해 다색-겹인쇄는 잉크 층과 경화 간격이 짧아서 잉크 층 접착, 불완전 건조, 정렬 불량, 이미지 흐릿함 등의 문제가 발생하기 쉽습니다. 또한 배치 잉크 탈락 및 불량품 발생률이 높은 공정 중 하나입니다. 실제 생산 시 대부분의 인쇄업체는 용량을 추구하면서 인쇄 속도를 맹목적으로 높이고, 침투력이 부족하고 건조가 느린 필름 기재의 특성을 무시하고 있습니다. 인쇄 속도가 너무 빠르면 첫 번째 컬러 잉크 층이 완전히 경화 및 건조되지 않고 후속 컬러 잉크가 직접 겹쳐서 덮이게 됩니다. 이로 인해 층간 접착력이 부족하고-대규모 잉크 손실 및 색상 손실이 발생할 뿐만 아니라 색상 오염, 정합 정확도 불일치, 그래픽 및 텍스트 흐릿함, 기타 품질 문제가 발생하여 대량의 재료 스크랩이 발생하고 생산 효율성에 심각한 영향을 미칩니다.

얇은 필름에 다색{0}}라벨을 인쇄하려면 인쇄 속도와 공정 간격을 엄격하게 제어해야 합니다. 각 색상 순서는 다음 색상 중복 인쇄를 진행하기 전에 단일층 잉크층이 완전히 건조되고 접착력이 표준을 충족하는지 확인하기 위해 충분한 건조 및 UV 경화 시간을 허용해야 합니다. 동시에 색상 깊이와 잉크 층 두께에 따라 속도를 미세하게 조정할 수 있습니다.- 어두운 색상을 위한 두꺼운 잉크 레이어의 속도를 적절하게 줄일 수 있고, 밝은 색상을 위한 얇은 잉크 레이어의 속도를 적당히 가속화할 수 있습니다. 표준화된 인쇄 리듬은 잉크층 접착, 층간 박리, 색상 혼합, 정합 편차 등의 문제를 효과적으로 제거하여 다중- 컬러 라벨의 선명도, 색상 균일성 및 제품 통과율을 크게 향상시켜 공정 수준에서 대량 생산 손실을 방지할 수 있습니다.

요약하면, 필름- 기반 라벨 인쇄에서 잉크 떨어짐, 이미지 품질 불량, 색상 불균일, 마감 품질 불량 등의 일반적인 문제는 단일 장비나 자재 고장으로 인해 발생하는 것이 아니라 소모품 적응, 잉크층 제어, 건조 및 경화, 장비 작동 및 유지 관리, 공정 운영에 대한 부적절한 제어로 인해 발생하는 포괄적인 공정 문제입니다. 모든 공정을 꼼꼼하고 표준화해야만 품질 결함을 완전히 피할 수 있습니다.