인쇄 시 잉크와 물의 불균형, 불량률 급증
우리 회사에서 4가지 컬러 인쇄를 위해 Heidelberg CD102 인쇄기를 사용하는 동안{1}} 텍스트 섹션의 50% 및 75% 도트 영역에서 마젠타 판에 심각한 이상 현상이 발견되었습니다(그림 1). 주로 확대되고 고르지 않게 분포된 도트, 흐릿한 이미지 및 텍스트, 인쇄 중 눈에 띄는 색상 변화, 장비의 물 소비량의 상당한 증가로 나타납니다. 이러한 문제로 인해 인쇄 색상의 명백한 퇴색, 채도 감소, 중간 계조 손실 및 불량률의 눈에 띄는 증가가 발생했습니다.
결함의 원인
직원은 먼저 인상 실린더와 공급 실린더를 점검하여 윤활이 정상이고 실린더 패드가 깨끗하고 잔해물이 없는지 확인했습니다. 그러나 판-접촉식 잉크 롤러의 압력을 점검할 때 압력의 변동이 관찰되었습니다. 체계적인 검사를 통해 궁극적으로 결함의 근본 원인이 확인되었습니다. 직경 80mm의 작동자-측면 플레이트-접촉 잉크 롤러의 베어링이 윤활유 부족으로 인해 고착되었습니다. 기계 작동 중에 베어링 슬리브가 판-접촉식 잉크 롤러와 동시에 회전하여 베어링 컵에 심각한 마모가 발생했습니다(그림 2). 마모가 표준 한계를 초과하여 베어링 하우징 접촉 표면이 심하게 마모되었습니다.
장비가 유휴 상태일 때 80mm 판-접촉 잉크 롤러는 베어링 컵 내에서 상대적으로 안정적인 움직임을 유지할 수 있습니다. 그러나 인상 인쇄 중에는 롤러가 먼저 한 방향으로 잉크 롤러에 접촉하고 인상 후에는 잉크 롤러와 인쇄판에 동시에 접촉합니다. 기계가 회전할 때마다 판-접촉 잉크 롤러가 인쇄 판과 접촉하는 순간 마모된 베어링 컵 내에서 불규칙한 흔들림이 발생합니다. 이 현상은 초기에 인쇄된 도트를 손상시켜 그림 1에서 볼 수 있는 도트 번짐 및 변형을 초래합니다. 또한 인쇄판과 접촉할 때 판-접촉 잉크 롤러의 흔들림은 잉크 롤러와 자체 사이뿐만 아니라 롤러와 인쇄판 사이의 압력에 불규칙한 변화를 일으켜 인쇄 중에 잉크 줄무늬가 쉽게 생기고 잉크와 물의 불균형을 초래합니다.
그림 1 문제가 있는 스탬프(왼쪽)와 조정된 스탬프(오른쪽)
그림 2 샤프트 보울 마모 상태
표준화된 유지관리 절차
폼 롤러는 주로 잉크 롤러의 움직임에 의존하고 판과 접촉할 때 주기적으로 약간의 감속 움직임만 수행하므로 인쇄 압력을 조정할 때 그림 3의 표준을 엄격히 따라야 합니다. 폼 롤러와 잉크 롤러 사이의 압력 비율은 판재에 가해지는 압력보다 1mm 높아야 합니다. 폼 롤러와 플레이트 사이의 압력이 덕트 롤러의 압력보다 높으면 폼 롤러의 속도가 불규칙하게 느려지고 잉크 전사가 고르지 않게 되고 물과 잉크가 과도하게 발생하여 궁극적으로 잉크 색상이 불안정해집니다.
실제 생산 시 직원들이 매일 폼롤러의 압력을 확인할 때 덕트롤러의 압력은 무시하고 폼롤러와 플레이트 사이의 압력에만 집중하는 경우가 많습니다. 다음은 표준화된 유지 관리 절차입니다.
(1) 정지 청소: 전원을 차단하고 잠금 태그를 붙인 후 특수 세척제를 사용하여 롤러 표면의 잉크 필름과 베어링 하우징의 금속 잔해물을 완전히 제거합니다.
(2) 부품 교체: 원래 제조업체의 베어링 어셈블리(베어링 컵/볼/리테이너 포함)를 교체합니다. 설치하기 전에 초음파 세척 및 질소 분사를 수행하여 오염-없는 설치를 보장합니다.
(3) 압력 교정: 하이델베르그 압력 테스트 필름을 사용하여 교정합니다(그림 3 참조).
(4) 압력 표준 결정: 폼 롤러와 잉크 롤러 사이의 잉크 표시 폭은 4 ± 1mm여야 합니다. 플레이트와의 접촉 폭은 4-1mm로 설정되어야 합니다.
그림 3 인쇄 압력 조정 표준
그림 4 하이델베르그 스트레스 테스트 필름
유지효과
표준화된 유지 관리 후에 장비 및 인쇄물의 품질이 크게 향상되었으며 모든 지표가 정상 범위로 돌아왔습니다.
(1) 마젠타 버전의 50% 콘센트 증가 값은 유지 관리 전 22%~45%에서 약 18%(17±3% 콘센트 증가 요구 사항에 맞춰)까지 앞뒤로 변동합니다.
(2) 도트 밀도 75%의 그라데이션 레벨의 그라데이션 부드러움이 40% 증가하고 인쇄 과정에서 눈에 띄는 변색이 없습니다.
(3) 8시간 동안 연속 생산에 대한 데이터 모니터링을 통해 인쇄용수 소비량(결함 장치 수리 후)이 20% 감소하고 폐기율이 22%에서 0.2%로 감소한 것으로 나타났습니다.
(4) 장비 안정성 모니터링 결과 72시간 동안 연속 작동하는 동안 적외선 열화상 장비는 플레이트 롤러 베어링의 온도가 40±2도의 정상 범위에서 안정적인 것으로 나타났으며 진동 스펙트럼 분석에서 비정상적인 피크가 없는 것으로 나타났습니다.
문제 분석
01/ 유지보수 메커니즘의 결함
이 실패의 핵심 원인 중 하나는 장비 유지 관리 메커니즘에 명백한 결함이 있고 관련 작업이 잉크 롤러를 매달 분해하고 베어링 상태를 점검하고 윤활유를 추가하며 잉크 롤러 압력을 표준화된 방식으로 조정해야 한다고 규정한 장비 유지 관리 매뉴얼의 요구 사항을 위반한다는 것입니다. 또한, 이전 점검 시 실수로 하이델베르그의 특수 잉크 흔적 폭 감지 필름 대신 일반 필러 게이지를 사용하여 2.2mm의 간격 설정 편차가 발생했으며, 잉크 롤러의 압력이 6.2mm(표준 값을 55% 초과)로 잘못 설정되어 베어링 과부하가 발생했습니다.
고무 롤러의 일반 압입이 4mm일 때 압력은 18N입니다. 압흔이 6mm에 도달하면 압력은 63.5N으로 증가하고, 압입이 8mm에 도달하면 압력은 149N까지 높아집니다. 압흔이 클수록 장비 마모가 빨라지고 잉크 및 습윤액 소비량이 많아지며 이에 따라 전력 소비도 증가합니다. 동시에, 과도한 압력은 고무 롤러의 명백한 열 축적, 더 높은 온도 및 넓은 압입으로 이어져 인쇄 공정의 실제 압력을 비선형적으로 증가시켜 고무 롤러의 경화를 가속화합니다. 고무 롤러의 경도는 내식성을 어느 정도 향상시킬 수 있지만 물과 잉크 전달 능력을 크게 감소시키고 인쇄 장비의 잉크 손실과 인쇄판 그래픽의 마모를 증가시킵니다. 따라서 인쇄 품질에 영향을 주지 않으면서 고무롤러의 압력을 최대한 줄여야 하며, 제조사가 지정한 최소값을 최적으로 유지해야 합니다.
02/ 고무롤러 정비를 잘 하세요
고무 롤러의 일일 유지 관리는 표준화된 프로세스를 형성해야 하며 일일 인계 중에 플레이트의 압력을 확인해야 합니다. 주간 유지 관리 중에는 판 롤러와 잉크 롤러의 압력을 확인하는 데 중점을 두고 판 잉크 롤러의 유지 관리를 잘 수행하여 생산 중에 항상 상대적으로 안정된 상태를 유지하도록 해야 합니다.
새 고무 롤러의 표면은 고르지 않아야 하며, 수막과 잉크가 균일하게 전달되도록 촉감이 약간 떫은 느낌이 있어야 합니다(그림 5). 장기간 사용하는 동안-매일 잉크, 습윤액 및 다양한 용제와의 지속적인 접촉과 외부 환경의 영향으로 인해 새 고무 롤러의 경도는 일반적으로 사용 기간이 지나면 증가하며 이는 정상적인 상태입니다. 고무 롤러의 수축 및 경화가 가벼운 경우 압력을 적절하게 조정하면 잉크 전사 특성을 유지할 수 있습니다.
고무롤러의 경도가 높다는 것은 페이퍼울 종이분말과 습윤액 속의 산화물질이 롤러 표면에 침전되어 경화막을 형성했다는 의미이기도 합니다. 이 경화된 필름은 잉크 전달과 물 전달이 불안정해질 수 있는 경화 및 유약이 계속 발생하는 것을 방지하기 위해 주기적으로 제거해야 합니다(그림 5). 표면이 경화되면 유지관리 시 칼슘제거 페이스트를 사용하여 더러운 유약물질을 제거해야 합니다.
고무롤러의 수명을 결정짓는 가장 중요한 요소는 세척제의 선택입니다. 휘발성이 높은 세제는 표면의 굳은 침전물을 쉽게 제거할 수 있지만 고무 롤러의 수축을 유발하기도 합니다. 세척제를 부적절하게 사용하면 고무 롤러의 팽창, 수축 및 변형이 발생하고 고무 롤러 사이의 압력 안정성에 영향을 미치며 파이프라인, 밀봉 링, 기계 페인트 및 고무 담요까지 부식될 수도 있습니다. 따라서 세미-물-기반의 낮은-VOC 세차수를 선택해야 합니다. 유지 관리 후에는 고무 롤러를 새 고무 롤러의 느낌으로 복원하여 제자리에 두어야 합니다. 유지 관리에는 지름길이 없으며 지속적이어야 합니다.
그림 5 새 고무 롤러 표면(왼쪽)과 광택 고무 롤러 표면(오른쪽)
인쇄물의 품질은 물과 잉크의 균형에 달려 있으며, 판수롤러와 잉크롤러는 이러한 균형을 유지하는데 중요한 역할을 합니다. 일상적인 생산에서는 고무 롤러의 부적절한 조정이나 마모로 인해 발생하는 다양한 품질 문제가 흔히 발생합니다. 따라서 고무 롤러를 정기적으로 검사 및 테스트하고 롤러 표면, 직경, 압력을 정기적으로 유지 관리하고 조정하여 각 롤러가 적절한 상태인지 확인하는 것이 필수적입니다. 장비를 조정할 때 프로세스는 데이터를 기반으로 하고 표준화되어야 하며-업계의 고품질 발전에 기여해야 합니다.-