레이저 홀로그램 라벨이 장인정신을 통해 어떻게 '재발'할 수 있는지!
생산 공정의 특성으로 인해 레이저 홀로그램 라벨은 본질적으로 높은 수준의 위조 방지 기능을 갖추고 있습니다. 인쇄 및 포장 분야에서 저자의 회사는 위조 방지 수준을 강화하고 고객의 개인별 요구 사항을 충족하며 포장 등급을 향상시키기 위해 이러한 라벨을 판지 상자의 스크린 인쇄와 결합하고 디지털 연결 및 기타 기능을 구현하려고 시도했습니다.{2}}
이 글은 라벨 제작 후 위조 방지 업그레이드 사례를 공유합니다.- 사례부터 시작하여 주요 공정 조합과 생산 시 주의사항을 소개합니다.
프로세스 개요
1. 주요 재료 및 장비
(1) 홀로그램 핫{1}}스탬핑 라벨: QR 코드와 디지털 정보가 서로 연결되어 있습니다.
(2) 기타 재료 : 스크린 인쇄 UV 바니시, 스크린 인쇄 잉크, 필름 판, 스크린 인쇄판 등
(3) 주요 생산설비 : 스크린 인쇄기 등
2. 주요 구현 프로세스
(1) 핫{1}}스탬핑 공정
일반적으로 오프셋 인쇄 등의 선행 공정이 완료된 후 핫 스탬핑을 통해 라벨을 골판지 상자의 고객이 지정한 위치에 부착합니다.
(2) 스크린 인쇄 공정
위조 방지 기능의 업그레이드는 주로 스크린 인쇄 프로세스를 통해 디지털 정보에 세 가지 처리 레이어(UV 광택 레이어, 긁힘{1}}잉크 레이어, UV 검정 텍스트 레이어)를 겹쳐서 이루어집니다(그림 1 참조). 크기와 위치는 라벨과 디지털 정보에 따라 결정됩니다. 세 가지 처리층의 주요 기능은 다음과 같습니다.
그림 1: 레이저 홀로그램 라벨의 디지털 정보 프로세스 표시
① UV 바니시 코팅층: 라벨의 지정된 표면에 바니시 층을 추가하여 스크래치-잉크층과 라벨 사이의 접착을 촉진하고 잉크층의 스크래치-효과도 향상시킵니다.
② 잉크층에서-스크래치: 위조 방지 업그레이드의 주요 단계는-입니다. 이 레이어는 디지털 정보와 라벨의 QR 코드 일부를 덮습니다. 소비자는 레이어를 긁어 해당 디지털 정보를 볼 수 있으며, 이를 통해 위조 방지 검증 및 기타 작업이 가능해집니다.-
③ UV 검정색 텍스트 레이어: "스크래치 오프하여 코드 스캔 및 정품 확인"과 같은 검정색 텍스트를 스크래치{0}}잉크 레이어에 추가하여 위조 방지 확인을 위해 잉크 레이어를 긁어낼 수 있음을 소비자에게 알립니다.-
3. 기능 구현
판지 상자에 라벨과 스크린 인쇄 공정을 결합하면 소비자는 지시에 따라 잉크 층을 긁고 휴대용 장치를 사용하여 QR 코드를 스캔할 수 있습니다. 정보를 읽고 해당 디지털 콘텐츠와 비교하여-위조 방지 검증을 수행할 수 있습니다. 이는 제품의 디지털 정보를 효과적으로 보호하고 단순한 QR 코드 판독보다 높은 수준의 위조 방지 검증을 제공합니다.- (그림 2와 같이)
그림 2 위조 방지 레이저 홀로그램 라벨의 상세 표시-
생산 공정상의 주의사항
스크린 인쇄 기술을 사용하여 라벨을 인쇄할 때 주요 초점과 어려움은 긁힘-잉크층의 견고함과 쉽게 긁힐 수 있다는 점입니다. 장비 생산 매개변수, 재료 호환성 및 기타 여러 요인과 같은 다양한 요인이 형성에 영향을 미칩니다. 실제 생산에서 신제품의 경우 합리적인 예비 테스트를 수행하고 올바른 생산 매개 변수를 선택하며 제품 품질을 보장하기 위해 프로세스 중 핵심 사항에 집중해야 합니다.
1. 주요 장비 생산 매개변수
주요 장비 생산 매개변수에는 건조 온도, 플레이트 메쉬 수 및 컨베이어 속도가 포함됩니다.
(1) 건조 온도: UV 바니시와 스크래치{1}}잉크의 건조 정도에 직접적인 영향을 미칩니다. 온도가 너무 높거나 너무 낮으면 잉크의 긁힘-효과에 영향을 미칩니다.
(2) 플레이트 메쉬 수: 잉크 레이어의 두께에 영향을 미칩니다. 메시 수가 적으면 잉크 층이 더 두꺼워져 스크래치-효과에 영향을 미칩니다. 메쉬 수가 많을수록 잉크 층이 얇아지고-스크래치 잉크의 적용 범위와 견고성에 영향을 미칩니다.
(3) 컨베이어 속도: 생산 품질과 효율성 모두와 중요한 관련이 있습니다.
2. 재료 유형 매칭
재질 유형 매칭은 주로 코팅층에 사용되는 UV 바니시, 스크래치{0}}잉크, 텍스트에 사용되는 검정 잉크의 호환성을 나타냅니다. 이 세 가지의 궁합 정도는 잉크층의 견고함과 긁힘 용이성에 직접적인 영향을 미칩니다. 당사에서는 이러한 품목을 실제 생산할 때 제품의 스크래치-품질을 보장하기 위해 라벨 및 판지 상자의 유형에 따라 다양한 바니시와 잉크 조합을 사용합니다.
3. 생산 품질 요구 사항
(1) UV 코팅층과 스크래치{1}}잉크는 촘촘하게 인쇄되어야 하며 가장자리가 깔끔하고 치수가 정확해야 하며 다른 부분에 잉크가 노출되지 않아야 합니다.
(2) 인쇄된 스크래치-오프 잉크의 첫 번째 시트는 견고성과 긁힘 용이성을 테스트해야 합니다. 긁힘-효과가 좋아야 하며, 정보 코드는 긁힌 후에도 완전하고 명확하게 가변적이어야 합니다.
(3) UV 검정색 텍스트를 인쇄한 후 획 누락, 문자 깨짐 또는 얼룩이 없어 시각적으로 선명해야 합니다. 글꼴과 크기는 요구 사항을 충족해야 하며 다른 영역에는 잉크가 노출되지 않아야 합니다.
(4) 인쇄 정합 편차에 특히 주의하십시오. 이는 요구되는 표준을 충족해야 합니다. 제판 전에 연질 필름에 다이{2}}기준선을 추가하고 스크린 인쇄 중에 이 선과 엄격하게 정렬하는 것이 좋습니다.
4. 기타 주의사항
(1) 반제품의 변형률-
저희 회사의 실제 제작 과정에서는 스크린 필름을 미리 준비하지 않습니다. 반제품의 변형률은 정합 편차에 영향을 줄 수 있으므로 주의해야 합니다. 생산을 시작하기 전에 반제품의 변형률을 정확하게 측정하고 그에 따라 스크린 필름을 제작합니다.- 이는 완제품의 품질을 효과적으로 제어하는 데 도움이 됩니다.
(2) 완제품의 포장
스크린 인쇄 공정 후에는 완제품에 대해 필요한 보호 조치를 취하여 환경 변화나 장기간 보관으로 인해 품질 영향이 영향을 받지 않도록 해야 합니다.
(3) 필요한 경우 고객의 이용 상황에 대해 후속 조치를 취합니다.