수년간의 실제 테스트를 통해{0}}알루미늄 호일 잉크젯 인쇄의 핵심은 두 가지 문제로 요약됩니다.
기존 인쇄 공정에서 롤{0}}형 알루미늄 호일 소재는 플렉소그래픽 인쇄를 사용하는 경우가 많은 반면, 낱장-알루미늄 호일은 오프셋 인쇄를 사용하여 인쇄합니다. 이제 알루미늄 호일 재료의 특수 인쇄 적합성을 수용하기 위해 비교적 성숙한 공정 시스템이 형성되었습니다. 예를 들어, 색상 선명도를 높이고 잉크와 알루미늄 호일 소재 간의 접착력을 향상시키기 위해 주로 폴리프탈아민 또는 염화 비닐 비닐 아세테이트 공중합 수지로 만든 특수 잉크가 업계에서 일반적으로 사용됩니다.
맞춤형 시장에 대한 수요가 증가하고 시장 환경이 빠르게 변화함에 따라 소량,-배치, 다-다양한 알루미늄 호일 인쇄 주문 비율이 지속적으로 증가하고 있습니다. 작은 배치 크기와 개인화라는 핵심 장점으로 인해 잉크젯 인쇄는 이러한 요구를 충족시키는 중요한 방향이 되었습니다. 그러나 알루미늄 호일 인쇄에서 고품질 인쇄를 보장하고 기업의 역량을 강화하는 방법은 업계에서 시급한 문제가 되었습니다.-
알루미늄 호일 소재 응용 분야에서 잉크젯 인쇄의 필요성과 문제점
알루미늄 호일은 종이, PVC, PET, BOPP 등과 같은 전통적인 인쇄 재료와 크게 다릅니다. 전용 잉크가 없는 잉크젯 인쇄 프로세스에서는 일반적으로 두 가지 핵심 문제가 발생합니다.
첫째, 알루미늄 호일은 인장 강도가 높고, 신축성이 거의 없으며, 인열 강도가 낮고, 표면이 매끄럽습니다. 롤{2}}투{3}}인쇄 중에는 미끄러짐이나 정렬 불량 등의 문제가 쉽게 발생하여 프린트 헤드가 긁힐 수 있습니다.
둘째, 알루미늄 호일 소재의 표면 에너지는 상대적으로 낮기 때문에 인쇄된 표면에서 잉크층이 건조된 후 접착력이 좋지 않아 잉크가 떨어질 가능성이 더 높습니다.
위의 문제로 인해 현재 시중에 나와 있는 산업용-등급 잉크젯 인쇄 장비에서는 알루미늄 호일 인쇄를 시도하는 경우가 거의 없습니다. 저자는 수년간 디지털 잉크젯 인쇄 솔루션에 대한 연구에 참여해 왔으며 이제는 업계 동료들과 관련 실무 경험을 공유하여 산업 응용에 대한 참고 자료를 제공합니다.
알루미늄 호일 잉크젯 인쇄의 문제점 솔루션
01
용지 미끄러짐, 정렬 불량, 노즐 긁힘 등의 문제를 해결합니다.
알루미늄 호일의 매끄러운 표면과 낮은 인장 특성을 고려하여 생산 시 주름이나 손상 없이 어느 정도 장력을 설정해야 가이드 롤러에서 재료가 미끄러지는 것을 방지하고 불안정한 재료 전달로 인한 이탈을 방지할 수 있습니다. 동시에 장력을 적절하게 높이면 재료 변형이 어느 정도 개선되고 노즐이 긁힐 가능성이 줄어듭니다.
장력 설정에 대한 통일된 표준은 없다는 점에 유의해야 합니다.{0}}장비 제조업체마다 서로 다른 서보 드라이브 시스템과 장력 최적화 방법을 사용합니다. 실제 제작에서는 소재가 미끄러지지 않도록 하면서 최대한 장력을 높이는 것이 좋습니다.
02
잉크 접착 불량 및 잉크 떨어지는 문제를 해결합니다.
잉크 접착 문제를 해결하려면 먼저 표면 장력의 핵심 효과를 명확히 해야 합니다. 현재 시중에 판매되는 잉크젯 인쇄 잉크의 표면 장력은 일반적으로 약 38dyn/cm입니다. 인쇄 재료의 표면 장력이 잉크 표면 장력을 초과하는 경우에만 젖음성이 좋아지고 잉크 떨어지는 것을 방지할 수 있습니다. 그러나 처리되지 않은 알루미늄 호일은 38dyn/cm 이상의 표면 장력을 거의 달성하지 못합니다. 또한 알루미늄 호일 표면에는 기공이 없어 잉크가 내부로 침투하는 것을 방지해 '앵커링 효과'를 만들어낸다. 잉크를 전사하고 건조시킨 후에도 잉크가 떨어지는 현상은 여전히 흔합니다.
이 문제를 해결하기 위해 우리는 종종 코로나 처리나 사전{0}}코팅 공정을 사용하여 해결합니다. 구체적인 실천사항은 다음과 같습니다.
(1) 코로나 치료 과정
코로나 처리의 원리는 절연 전극과 접지된 유전체 드럼 사이에 고주파 전압을 가하여 두 전극 사이의 공기를 분해하고 플라즈마화하는 것입니다. 이러한 플라즈마 입자가 알루미늄 호일 표면과 상호 작용하면 재료 표면의 화학 결합을 열어 표면 활성화를 가속화하는 자유 라디칼을 형성하여 알루미늄 호일의 표면 에너지와 습윤성을 향상시켜 궁극적으로 잉크와 알루미늄 호일 표면 사이의 접착 강도를 향상시킬 수 있습니다.
실제 생산에서는 잉크젯 인쇄 장비에 코로나 장치를 설치하여 온라인 코로나 처리를 수행할 수 있지만 코로나 전력은 테스트를 통해 결정해야 합니다. 예를 들어 2kW 전력의 코로나 장치를 사용하면 기존 테스트 매개변수는 전력 비율의 30%~50%입니다. 코로나 처리에 약 50%의 전력을 사용했는데도 잉크 축적 및 잉크 손실이 계속 발생하면 알루미늄 호일 소재가 코로나 처리를 통해 인쇄 결과를 향상시킬 수 없음을 나타냅니다. 다른 전력비를 추가로 테스트할 필요가 없으며 공정은 사전-코팅에 최적화될 수 있습니다.
테스트 결과, 전도성 재료인 알루미늄 호일은 코로나 처리를 통해 표면 에너지를 크게 증가시킬 수 있지만 여전히 최적화의 여지가 있는 것으로 나타났습니다(결과 비교는 그림 1 참조).
그림 1 코로나 효과 비교
(2) 사전-코팅 공정
저자는 장기간의 체계적인 테스트를 통해 -프리{1}}코팅 공정이 잉크 접착력을 크게 향상시킬 수 있다는 사실을 발견했지만, 아닐록스 롤 라인 수 선택(프리{2}}코팅 양 조절을 위한), 프리-코팅 방법(인라인/오프라인), 프리{4}}코팅 용액과 잉크 간의 호환성이라는 세 가지 핵심 문제에 집중할 필요가 있습니다. 이는 모두 실제 테스트를 통해 결정되어야 합니다.
아닐록스 롤의 선택은 아래 표준을 따를 수 있습니다. 기존 재료의 경우 약 3.95bcm3의 잉크 운반 용량을 갖춘 600~1000라인의 라인 수가 일반적으로 사용됩니다. 알루미늄 호일과 같은 특수 재료의 경우 테스트에서는 잉크 접착 요구 사항을 충족하기 위해 과도한 코팅 두께가 필요하지 않은 약 800개의 라인이 있는 아닐록스 롤을 사용할 것을 제안합니다.
사전-코팅 방법은 오프라인 사전 코팅과 인라인 사전{1}}코팅으로 구분됩니다. 오프라인 사전-코팅은 먼저 플렉소그래픽 장비를 사용하여 알루미늄 호일에 사전{3}}코팅을 수행한 다음 잉크젯 인쇄를 위해 사전{4}}코팅된 알루미늄 호일을 다시 공급하는 것을 의미합니다. 인라인 사전{5}}코팅은 플렉소 장치가 장착된 잉크젯 인쇄 기계에서 수행되어 보다 유연하게 사전 코팅과 잉크젯 인쇄를 동시에 수행할 수 있습니다. 저자는 알루미늄 호일 잉크젯 인쇄에 인라인 사전{8}}코팅 사용을 권장합니다.
사전{0}}코팅 솔루션을 선택할 때는 두 가지 측면을 고려해야 합니다. 첫째, 알루미늄 호일 유형에 따라 적합한 기존 플렉소 사전 코팅 솔루션을 선택할 수 있는 알루미늄 호일 소재와 사전{1}}코팅 솔루션의 호환성입니다. 둘째, 사전-코팅 솔루션과 디지털 잉크의 호환성입니다. 이는 알루미늄 호일과의 호환성을 보장하면서 사용되는 디지털 잉크 브랜드를 기반으로 한 기계 테스트를 통해 검증되어야 합니다.
사전-코팅 두께는 잉크 접착력에 큰 영향을 미칩니다. 그림 2의 왼쪽 이미지에 표시된 것처럼 사전-코팅이 너무 두꺼우면 긁는 동안 잉크 손실이 계속 발생합니다. 오른쪽 이미지는 적절한 사전 코팅 두께의 효과를 보여주며, 긁힌 자국이 있어도 잉크 손실이 발생하지 않습니다.
그림 2 사전-코팅 두께가 잉크 접착력에 미치는 영향
고유한 성능 이점을 지닌 알루미늄 호일 소재는 인쇄 및 포장 분야에서 점점 더 널리 응용될 것입니다. 소규모 배치 생산, 개인화 및 짧은 배송 시간은 업스트림 인쇄 시장의 핵심 수요 트렌드가 되었으며, 이에 따라 디지털 인쇄 분야의 실무자는 알루미늄 호일 재료의 인쇄 적성을 더욱 최적화하고 관련 솔루션을 개선해야 합니다. 저자는 계속해서 알루미늄 호일 잉크젯 인쇄 공정을 심도 있게 탐구하고 업계가 함께 발전할 수 있도록 동료들과 계속해서 경험을 교환하고 공유할 예정이다.