UV 니스 일반적인 문제 및 해결책
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첫째, 광택이 좋지 않고, 밝기가 충분하지 않습니다.
주된 이유:
1. UV 바니시의 점도가 너무 작고 코팅이 너무 얇습니다.
2. 에탄올과 같은 비 반응성 용매의 과도한 희석.
3. UV 유 코팅이 고르지 않습니다.
4. 용지가 너무 흡수됩니다.
5. 아니 록스 롤러가 너무 얇아서 오일 공급이 충분하지 않습니다.
해결책 : 종이의 여러 조건에 따라 UV 바니시의 점도와 코팅 양을 적절히 늘리십시오. 삼투압이 높은 종이의 경우, 먼저베이스 오일 층을 도포 할 수 있습니다.
둘째, 건조가 좋지 않다, 가벼운 경화가 철저하지 않다, 표면이 끈적 거리다
주된 이유:
1. 자외선 강도가 충분하지 않습니다.
2. 자외선 램프가 노화되어 강도가 약해집니다.
3. UV 니스 보관 시간이 너무 깁니다.
4. 반응에 참여하지 않는 너무 많은 희석제를 첨가하십시오.
5. 기계 속도가 너무 빠릅니다.
해결책 : 경화 속도 요구 사항이 0.5 초 미만일 때, 고압 수은 램프의 전력이 일반적으로 120w / cm 이상이어야하고 램프가 시간 내에 업데이트되어야하므로 기다리지 말아야합니다 그것이 대체되기 위해서. 필요하다면 일정량의 UV 광택 경화 촉진제를 넣어 건조를 촉진하십시오.
셋째, 인쇄물 UV 바니시 표면을 칠할 수 없으며 머리카락을 칠할 수 없습니다.
주된 이유:
1. UV 바니시는 점도가 낮고 코팅이 너무 얇습니다.
2. 잉크에 바니시 또는 마른 오일이 너무 많이 포함되어 있습니다.
3. 잉크 표면이 결정화되었습니다.
4. 잉크 표면에는 많은 접착 방지 물질 (실리콘 오일, 분진)이 있습니다.
5. 접착 된 웹 롤러가 너무 얇습니다.
해결책 : UV 유약을 필요로하는 제품을 인쇄 할 때는 해당 조치를 취하여 조건을 작성해야합니다. UV 바니시를 칠 때 더 두껍게 바르십시오. 필요한 경우 오일을 도포하거나 특수 바니시를 교체하여 문제를 해결하십시오.
넷째, UV 코팅은 백색 점과 핀홀을 가지고 있습니다.
주된 이유:
1. 코팅이 너무 얇습니다.
2. 아니 록스 롤러가 너무 얇습니다.
3. 비 반응성 희석제 (예 : 에탄올)의 양이 너무 많습니다.
4. 인쇄물 표면에 먼지 등이 있습니다.
해결책 : 생산 환경과 인쇄물 표면을 깨끗하게 유지해야하며 코팅 두께가 증가해야합니다. 소량의 스무딩 보조제를 추가 할 수도 있습니다. 반응에 참여하는 반응성 희석제를 사용하는 것이 바람직하다.
다섯째, 고르지 않은 표면 코팅, 줄무늬 및 오렌지 필
주된 이유:
1. UV 니스 점도가 너무 높습니다.
2. 코팅 롤이 너무 두껍고 부드럽 지 않습니다.
3. 압력이 균일하지 않습니다.
4. 코팅 양이 너무 큽니다.
5. UV 바니시의 레벨링 성이 좋지 않습니다. 해결책 : UV 바니시의 점도를 줄이고 코팅 양을 줄이십시오. 압력은 고르게 조절됩니다. 코팅 롤러는 연마하고 연마해야합니다. 라이트 레벨링 제를 첨가 할 수있다.
여섯째, UN 바니시 접착력이 좋지 않다.
주된 이유:
1. 인쇄 된 잉크의 표면이 결정화됩니다.
2. 인쇄 잉크의 보조 재료는 적합하지 않습니다.
3. UV 니스 자체는 접착력이 충분하지 않습니다.
4. 광경 화 조건이 적합하지 않습니다.
해결책 : 인쇄 프로세스는 사전에 유약 상태를 고려해야합니다. 인쇄 된 제품은 접착력을 향상시키는 프라이머로 코팅해야합니다.
일곱 번째, UV 바니시가 두꺼워지고 젤
주된 이유:
1. UV 니스 보관 시간이 너무 깁니다.
2. 바니쉬는 빛으로부터 완전히 보호되고 저장되지 않습니다.
3. 보관 온도가 너무 높습니다.
해결책 : UV 바니시의 효과적인 사용 기간에주의를 기울이고 가벼운 보관을 엄격히 피하십시오. 보존 온도는 바람직하게는 5 ℃ 내지 25 ℃이다.
여덟 번째, 남은 냄새가 크다.
주된 이유:
1. 건식 경화가 완료되지 않았습니다.
2. 불충분 한 자외선 광원 또는 램프 노화.
3. UV 바니시는 산소 간섭에 대한 저항력이 약합니다.
4. UV 바니시에서 비 반응성 희석제가 너무 많이 첨가됩니다.
해결책 : UV 바니시는 완전히 건조되고 경화되어야합니다. 그리고 통풍을 강화하기 위해 필요한 경우 다양한 UV 바니시를 교체하십시오.