투명 잉크의 특성과 인쇄의 필수 요소

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투명 잉크는 낮은 은폐력 및 높은 투명성을 갖는 착색제의 전체 또는 대부분의 염료로 제조 된 잉크를 의미한다. 이 기사에서는 투명 잉크 사용시주의해야 할 몇 가지 사항에 대해 설명합니다.

1. 색조

투명 잉크의 높은 투명성 때문에, 일반적으로 알루미늄 도금 된 필름은 인쇄 후에 합성되므로, 알루미늄 필름의 광택 및 잉크의 광택이 결합되어 비교적 밝은 색상을 반영한다. 또한 투명 잉크로 인쇄 한 제품은 색조가 다른 각도에서보다 현저한 변화를 보이며 다른 광원에서 차이가 커집니다. 따라서 그러한 잉크를 공식화 할 때 동일한 공정에서 잉크를 공식화하고 유사한 환경에서 잉크의 색조를 관찰하기 위해 고객이 합성하는 재료를 이해하는 것이 중요합니다. 예를 들어 잉크 혼합 전의 색조는 표준에 매우 가깝지만 색조는 매우 다를 수 있습니다. 반대로, 잉크 인쇄 후의 색조는 표준과 일정한 갭을 가지지 만, 색조는 합성 후에 표준에 더 가깝습니다. 깨끗한 잉크의 색상 일치는 매우 힘들 기 때문에 고객의 프로세스를 파악하는 것이 매우 중요합니다.

2. 투명성

투명 잉크의 투명도는 염료 (안료)와 바인더 (보조제 포함)에 의해 결정되며 전자는 중요한 역할을하고 후자는 효과가 거의 없습니다. 폴리 우레탄 잉크는 폴리 우레탄, 폴리 아미드 및 염소화 폴리 프로필렌과 같은 일반적인 수지로 만든 잉크의 투명성이 높습니다. 일반적으로 착색제로서 염료를 갖는 잉크는 착색제로서의 안료를 갖는 잉크보다 높은 투명성을 갖는다. 때로는 다른 필요성 때문에 일부 안료가 염료에 혼합되어 잉크의 투명도가 낮아집니다.

3. 잔류 용매 및 냄새

염료가 안료보다 높은 색 농도를 가지므로 색이 너무 많이 필요하지 않으므로 명확한 잉크의 고체 함량이 낮기 때문에 명확한 잉크의 건조 속도가 현저하게 느린 것을 알 수 있습니다. 용매 함량이 높기 때문에 건조 조건을 조절해야합니다. 그렇지 않으면 잔류 용매가 표준을 초과하고 냄새가 발생하기 쉽습니다. 심한 경우 용매가 천천히 침투하여 복합체 주위로 퍼져 다른 색상이 변색됩니다. 따라서, 이러한 투명 잉크를 인쇄 할 때, 용매 비율 및 인쇄 속도의 제어에주의 할 필요가있다. 인쇄 후 약 40 ° C의 경화 챔버에서 10 시간 이상 숙성됩니다.

4. 접착제가 깨끗한 잉크에 녹습니다.

투명 잉크에 사용 된 염료는 유기 용매에 완전히 용해되므로 인쇄물이 복합 접착제와 접촉하게되면 접착제의 용제가 인쇄물의 투명 잉크를 다소간 용해시킵니다. 접착제의 점도를 높이거나 배합 속도를 높이면이 문제는 어느 정도 완화 될 수 있지만 일시적인 해결책 일뿐입니다. 또한, 투명성을 적절하게 저하 시키면 안료의 일부를 염료에 첨가하여 투명 잉크를 제조 할 수 있고, 또한 투명 잉크의 용해 문제를 어느 정도 개선 할 수있다. 또한, 상기 문제에 대응하여, 일부 잉크 공장은 알코올 가용성 접착제에 완전히 녹지 않는 투명 잉크를 개발하여 일부 인쇄 재료에 잘 적용되어왔다. 장래에 불용성의 에스테르 - 용해성 고무가 개발 될 것으로 생각됩니다. 접착제 용 잉크를 지우십시오.

5. 박리 강도

투명 잉크 인쇄 후의 제품은 종종 복합 알루미늄 코팅 된 필름에서 불량한 박리 강도의 문제점을 갖는다. 이게 왜 그렇게? 사실 투명 잉크의 문제 만은 아닙니다. 다른 잉크로 인쇄 할 때 흰색 잉크 기재가 인쇄되지 않으면 복합 알루미늄 코팅 필름 (특히 VMCPP) 후 박리 강도가 떨어지지 만 일반적으로이 공정은 다른 잉크로 인쇄 할 때 거의 사용되지 않으므로 껍질이 벗겨지는 현상 강도는 거의 발견되지 않는다. 물론 모든 복합 잉크에이 문제가있는 것은 아닙니다.

상기 특성에 더하여, 투명 잉크의 평탄화는 일반적으로 매우 양호하며, 인쇄 중 절단 선이 거의 없다.