오프셋 인쇄에서 3 개의 아파트, 3 개의 작은 및 5 개의 진에 대해 이야기하십시오.
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오프셋 인쇄는 3, 3, 5를 할 수있는 한 실제로 어렵지 않습니다.
Sanping는 : 평면 롤러, 플랫 잉크 롤러, 플랫 워터 롤러; 3 작은 작은 압력, 작은 물 볼륨, 잉크의 작은 금액입니다; 5 부지런히 부지런히 물의 레이아웃을보고 부지런히 섞어 잉크, 근면 한 잉크, 고무, 인쇄 판, 증거에 근면을 말합니다.
기계 조작 경험이 증가함에 따라이 세 가지 "필수 요소"를 점차 발견하는 것이 매우 중요하게되었습니다. 지금까지 아날로그 제어 인쇄 품질 (인간의 눈)의 작동을 위해서는 여전히 중요합니다!
아래에서는이 세 가지 오프셋의 "필수 요소"중 일부를 자신의 견해와 함께 설명합니다.
첫째, 이른바 세 평면 : 평면 롤러를 말합니다, 잉크 롤러는 평면이며, 물 롤러는 평면입니다. 요구 사항에 따르면, 데이터에 따르면, 롤러 라이닝과 워터 롤러의 표면은 평평하고 그들 사이의 압력은 균일합니다. 3 개의 롤러의 중심 거리는 표준을 충족하고 생산 공정 중에 비교적 일정하게 유지됩니다.
· 드럼의 평평함 : 드럼을 평평하게하면 담요가 편평하고 인쇄 판이 편평하며 스탬핑이 편평하다는 뜻입니다. 3 개의 아파트는 단순한 것처럼 보이며 실제 생산은 실제로 완료되었습니다. 이는 실제로 쉽지 않습니다.
A. 드럼의 표면. 기계의 장기 정상 및 비정상적인 사용으로 인해 불가피하게 세 개의 롤러 표면에 마모 및 부식이 발생하여 롤러의 표면이 자연적으로 "평평"하게 유지되기 어렵습니다. 이 현상은 특히 초기 주철 드럼에서 발생하기 쉽습니다. 표면, 또는 소형 용지의 장기 인쇄에서 갑자기 대형 인쇄로 변경되었습니다. 이것은 우리 사업자가 장비의 상황을 잘 파악할 수 있어야하며 상황 (용지 형식 등)이 바뀔 때 적시에 조치를 취할 수 있습니다.이 조치는 주로 드럼 우울증을 해결하기위한 것입니다 (예 : 접착제, 스티커 등) 이 오프셋을 정확하게하고, 드럼을 더 평평하게하고, 인쇄 중에 인쇄물에 전사되는 잉크를 평평하게하십시오 (세 롤러의 이동에만 관련됨).
B. 담요 및 판과 그 패드. 판, 담요 및 라이너를 설치할 때는 담요가 약간 평행하지 않고 신체와 평행하지 않고 바깥 쪽을 향하지 않도록 작업 요구 사항을 엄격히 준수하고보다 효과적으로 예방해야합니다. 이물질과 패드에 주름이 있습니다. 오래된 사용 담요 들어, 표면은 필연적으로 고르지이며, 인쇄 노동자의 이전 세대 고무 패드 방법의 전체 집합을 요약 한 : 1. 전체 버전; 2. 시험 압력; 3.지도 그리기; 4. 패드 고무. 이 방법은 다소 구식이긴하지만 인쇄 품질을 보장하면서 생산 비용을 절감하는 것이 좋습니다.
C. 기계의 검사 메커니즘이 적절하고 안전하게 작동하는지 확인하십시오. 이는 롤링 담요 또는 롤러의 발생을 방지하기위한 중요한 전제입니다. 정상적인 생산 공정에서는 이중 시트 감지, 빈 시트 및 용지 진행 감지가 정상인지 여부를 확인해야합니다. 광전 식 감지 헤드의 경우 항상 광전 식 헤드를 닦으십시오. 종이 울과 먼지 등등. 잉크 경로는 건조한 잉크 스틱이 드럼 영역으로 떨어지고 고무가 분쇄되는 것을 방지하기 위해 규칙적으로 그리고 제때에 철저히 청소됩니다. 이물질이 드럼에 들어 가지 않도록 장비의 안전한 작동을 엄격히 준수하여 장비를 작동하십시오. 드럼 표면의 부식을 방지하기 위해 롤러와 기계를 청소할 때 강한 알칼리와 강산을 사용하지 마십시오.
위에서 언급 한 세 가지 점은 실제로 롤러를 평평하게하는 일부 확장입니다. 이것은 정상적이고 합리적인 각인 인쇄를 보장하기위한 전제 조건이며, 특히 드럼 표면에 잉크 필름을 균일하고 합리적으로 전사하는 데 필요합니다.
· 잉크 롤러 평면, 물 롤러 플랫 : 주로 물, 잉크 롤러 및 롤러를 말합니다, 롤러와 플레이트 사이의 압력이 적당하고 균일하므로 레이아웃에 균일하고 안정적인 물과 잉크 수송을 보장하기 위해 좋은 잉크와 물의 균형을 이루십시오. 수분 롤러 플랫 및 잉크 롤러는 다음과 같은 필요성을 갖는다.
판을 보호하십시오. 압력이 너무 크면, 인쇄판 표면의 모래가 크게 마모되어 인쇄판의 인쇄 내구성이 저하된다.
B. 합리적인 잉크 이송. 워터 롤러와 잉크 롤러 사이 및 인쇄판 사이의 압력은 균일하고 합리적이며 잉크 균형과 잉크 필름의 균일 성을 보장하기위한 중요한 전제 조건입니다. 이것은 간단 해 보인다. 사실, 그것을 달성하기 위해서는 많은 경험이 필요합니다. 그러나 잉크 롤러의 "평평한"과정을 마스터하면 좋은 인쇄물을 인쇄하기위한 견고한 단계입니다.
둘째, 세 작은의 실현 : 최소한의 압력, 물, 잉크의 최소 금액,이 세 개인의 경험은 인쇄 년 동안의 경험이다. 아래에서 내 자신의 의견에 대해 이야기하겠습니다.
• 최소 압력 (Minimal pressure) : 적절한 잉크 이송을 보장하면서 최소한의 인쇄 압력을 사용하는 것을 말하며, 이는 많은 인쇄 교과서에서 옹호 된 이상적인 압력의 개념에 다소 가깝습니다. 이것의 직접적인 이점은 롤러 사이의 라인 속도 차이가 감소된다는 것입니다. 압력은 최소 인쇄 압력을 사용하기 때문에, 압력으로 인한 도트의 변형 또한 최소로 제어됩니다. 간접적 인 이점은 인쇄판의 마모를 감소시키고, 인쇄판의 인쇄 내구성을 개선하며, 또한 인쇄 장치의 마모를 감소시키고 인쇄 기계의 서비스 수명을 향상시키는 것이다.
• 최소 물량 : 이전 기사에서 언급했듯이 물은 실제로 인쇄에서는 바람직하지 않지만 석판 인쇄의 성격 상 물은 인쇄판 표면을 선택적으로 흡착하는 매체로 사용해야합니다. 물의 존재로 인하여 어느 정도의 잉크 유화가 불가피하며, 이는 잉크 색 포화의 감소 및 잉크의 느린 건조와 같은 문제점을 야기한다. 물의 존재는 불가피하게 기판의 변형을 야기하고, 기판 표면은 내성이다. 용지의 강도가 감소하면 중복 인쇄 문제와 용지 표면이 분리됩니다. 따라서 인쇄시 공란이 깨끗하고 점들이 깨끗한 지 확인하면서 가능한 한 적은 물을 사용하는 것이 좋습니다.
• 최소 잉크 량 : 이전 세대의 프레스 작동기의 경험이지만 작동 자체 만 고려합니다. 잉크 량이 줄어들면 조작이 쉬워 져서 잉크가 말라서 물의 양이 제어됩니다. 그러나, 새로운 문제의 결과로서 잉크의 양이 감소되면, 동시에 잉크 막의 두께도 얇아지고, 즉 인쇄물상의 농도 범위 또한 제한된다. 인쇄 장비의 잉크 경로가 지속적으로 개선되고 잉크 인쇄 적응성이 지속적으로 향상됨에 따라이 기사는 최대 잉크 량으로 변경되어야한다고 생각합니다. 물론 최대 잉크 량은 정확한 잉크 색상을 기반으로해야합니다. 그것을 늘리면 점이 더 꽉 차게되고 잉크의 농도도 동시에 증가합니다. 물론 이것은 잉크를 말리고 점들을 퍼뜨리는 대신에 할 수 없습니다.
셋째, 다섯 진에게 : 부지런히 물의 레이아웃을 살펴보십시오. 부지런히 잉크를 저어 준다. 근면 한 잉크 버킷; 부지런히 고무 판을 닦아 라. 증거에 부지런합니다. 5 분할 작업은 전체 생산 과정에서 표준화 된 작업으로 수행되어야합니다. 아래에서는 오프셋 인쇄를위한 Wuqin의 중요성과 필요성에 대해 구체적으로 설명합니다.
· 레이아웃의 수분을 살펴 봅니다. 테스트 후, 플레이트의 수분을 더 잘 조정할 수 있습니다. 이는 플레이트의 수분이 안정적 일 것이라는 것을 의미하지 않습니다. 이는 판에 묻은 물의 양이 인쇄 판의 정도 (인쇄판이 인쇄 중이거나 표면의 모래가 마모되거나 물 저장 용량이 감소하는 등)과 같은 많은 요인에 의해 직접 영향을 받기 때문입니다 ), 인쇄 기계의 속도; 또한 때로는 어떤 조건이 변할 때 잉크의 점도, 유동성이 변할 때와 같이 물의 양을 약간 조정해야합니다. 점포의 온도가 변할 때; 이와 같은 많은 조건들이 발생합니다. 변화는 끊임없이 물의 양을 적절하게 조절해야합니다. 따라서 인쇄 과정에서 물의 양이 한 번만 설정되고 레이아웃의 물의 양이 필요하다고 생각하지 마십시오.
· Stirring ink : 오프셋 잉크는 콜로이드의 일종으로, 콜로이드의 특성도 있습니다. 그 중에서도 틱소 트로피는 잉크의 중요한 특성 중 하나입니다. 구체적인 의미는 잉크가 외부 힘의 교반 및 전단 작용하에 있다는 것입니다. 증가 할 것이고, 외력이 사라지면 그 유동성은 일정한 값에 도달 할 때까지 감소 할 것이다. 잉크의 특성을 알면 인쇄 과정에서 잉크가 왜 흔들 리라고 요구되는지 이해하는 것이 어렵지 않습니다. 잉크 분수의 잉크는 인쇄 공정 중에 항상 어느 정도의 유동성을 보장해야합니다. 유동이 증가되면, 인쇄 공정에서의 잉크 전달 효과가 개선되고, 유동 보조제가 잉크에 더 이상 첨가되지 않는다. 잉크의 유동성을 향상시키는 것 이외에, 잉크를 혼합하는 것은 또한 잉크가 잉크 분출 물에 달라 붙는 것을 방지 할 수 있고, 잉크 분출 롤러 및 잉크 나이프 갭에 불순물이 더 많이 축적되는 것을 방지한다. 현대 국가의 많은 현대 인쇄 장비에는 잉크 분수에 자동 잉크 필링 및 잉크 분열 메커니즘을 추가하는 것과 같은 더 완벽한 고려 사항이 있습니다.
· 부지런한 잉크 분수 : 인쇄 과정에서 잉크 분수는 정기적으로 청소해야 잉크 분수에 잉크 및 잉크와 같은 건조한 물질이 없어야합니다. 그렇지 않으면 인쇄 과정에서 잉크가 딱딱 해지며 용지는 제 모되어 없어집니다. 불순물은 잉크 분수의 틈을 막아 잉크가 손상되어 잉크가 손상 될 수 있습니다.
· 고무 및 인쇄판을 자주 씻으십시오 : 고무 표면과 인쇄판을 자주 청소하고 표면에서 잉크와 종이 울을 제거하여 잉크의 좋은 전달을 보장 할뿐만 아니라 생산시 매우 중요한 역할을합니다. 명확하고 광택있는 점들. 평면 스크린의 넓은 영역이나 현장에서 더욱 중요하며 플레이트와 담요의 수명을 연장 할 수 있습니다.
· 증명에 대한 부탁 : 인쇄 과정에서 물 및 잉크 압력과 같은 요소로 인해 정적이 아니기 때문에 자주 변경되는 요소가 많기 때문에 인쇄 된 샘플은 인쇄 된 샘플과 비교하여 자주 가져와야합니다 , 변화에 따라. 새 잉크 잔량을 찾으십시오. 이러한 방식으로, 인쇄물은 가능한 한 인쇄물에 가까이있을 수 있습니다.
Sanping, Sanxiao 및 Wuqin은 수년간 인쇄 작업자의 간결한 경험입니다. 오늘날, 그들은 여전히 인쇄물 제작에서 대체 할 수없는 역할과 중요성을 가지고 있습니다. 다음으로 우리는 실제 작업에서 독자가 신중하게 경험할 것입니다.