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KBA 인쇄기에서 인쇄 된 주름의 분석 및 처리
KBA Rapida 104 4 색 기기가 기본 중량 105g / m2의 코팅지를 인쇄했을 때 종이 꼬리가 심한 주름을 보였습니다.
파손 현상의 관점에서, 주름은 제 1 색 조합 압력 후에 생성되는 것이 미리 결정된다. 분석 후 종이가 첫 번째 색상 그룹에 도달하기 전에 충치의 고르지 못하게 용지를 잡지 못하여 종이가 충치에서 미끄러 져 종이 표면이 고르지 않게되어 첫 번째 색상 조합 누를 때 주름이 생성됩니다. 추가 분석, 우주 문제의 어느 부분이 있는지. 먼저, 전사지를 기준으로 KBA Rapida 104 4 색 장치의 공급 장치는 간헐적 인 이중 배출 롤러이며 그 다음에 단일 행의 이빨 전사 롤러가 이어지며 용지가 인쇄 장치로 들어갑니다. 기계를 조그만 대구치에 몇 장의 종이를 넣고 손으로 종이 꼬리를 문질러 닦으십시오. 그리고 종이를 잡지 못하는 종이 롤러의 움푹 들어간 곳에 여러 송곳니가 있음을 확인하십시오. 이 송곳니의 힘을 증가시키고 동일한 힘의 균일 성으로 그들을 조정하십시오. 재부팅하고 문제를 해결하십시오.
라이닝 재료의 탄성 회복 방법
펠트 및 최악의 양모와 같은 오프셋 인쇄 기계의 블랭킷 실린더 안의 라이닝 재료는 장기간의 압력으로 인해 탄성을 잃습니다. 다음 처리 방법을 사용하여 원래의 탄성을 복원 할 수 있습니다.
낡은 펠트와 섬세하게 짠 모직물을 수세 60 ° C의 세척 분말 용액에 15 분 동안 담그십시오. 물이 차가 워진 후 부드럽게 각 느낌과 최악의 양털을 손으로 문지릅니다. 양면에 잉크 및 기타 오물이있는 경우 철저히 헹구어 낸 다음 청결해질 때까지 수돗물로 헹굽니다. 부드럽게 물을 짜내고 햇볕에 깨끗한 펠트와 소모사 양모를 헹구거나 기름 통이나 둥근 거친 나무에서 말리십시오. 탄력성을 회복하십시오.
건조시 세선에 접히지 않도록주의하십시오. 펠트와 소모사가 모직물을 만들어 주며, 이는 블랭킷 실린더의 적재에 도움이되지 않습니다. 동시에, 펠트 및 섬세하게 짠 양모의 완성품은 주름이 접히는 것을 방지하기 위해웨어 하우스 및 워크숍 컬렉션에서 최대한 원통형으로 압연됩니다.
직관적 인 사운드
PZ4650 4 색 멜터가 기본 중량 65g / m2의 광택 코팅 용지를 인쇄 할 때 용지는 두 번째 색상 그룹 전송 표면의 팁에 측면 고스트와 주름이 있습니다.
캐비티의 힘과 어택 패드의 상태를 확인하면 각 롤러의 고정 나사가 풀리지 않습니다. 유지 보수 요원이 압통의 힘을 치아에 맞게 조정하면 상황이 개선되었지만 잠시 후 오류가 복구되었습니다.
기계가 열린 베어링을 점검하기 위해 다시 멈추었습니다. 문제는 발견되지 않았습니다. 그러나 기계가 조깅을 당했을 때 치아가 붙잡혀 갑자기 풀려서 닫혔다는 소식이 우연히 들렸다. 이 결과를 토대로 정비 요원은 다시 검사하여 두 번째 색상 군용 압착기 턱 링크가 작업 표면으로 변위되었고 열린 베어링이 벽면 패널에 놓여 있음을 확인했습니다. 변위 이유가 분석됩니다. 변속기 표면의 고정 커넥팅로드 끝 부분의 와셔와 서 클립이 떨어졌습니다. 첫째, 커넥팅로드를 구동면의 적절한 위치로 잡아 당긴 후 와셔와 서 클립을 설치하고 스프링을 다시 켜면 인쇄 효과가 좋으며 고스트 현상이나 주름이 발생하지 않습니다.
JS2102 오프셋 프레스 롤러의 재구성
JS2102 오프셋 프레스 롤러는 고장률이 높고 유지 보수 조정이 매우 번거 롭습니다. 주요 실패 현상 : 송곳니는 마모되지 않았고 송곳니는 고르지 않았습니다. 상단 와이어의 미세 조정을 조정할 때 랙 상단이나 용지 상단이 아닙니다. 올바른 위치로 조정하기가 어렵습니다. 오작동의 원인 : 치아 축의 클램프가 상단 와이어에 의해 배출되고 솔기의 중간 정도에 있습니다. 일반적으로이 경우 공장에서 새 클램프를 교체하거나 수리 용접 방법을 사용하여 작은 구멍을 채 웁니다. 그러나 실제로 이러한 솔루션은 유지 보수 비용을 증가시킬뿐만 아니라 실제 문제를 해결하지도 못합니다.
많은 실험에 따르면 저자는 매우 효과적인 방법을 발견했습니다. 롤러 열을 수리 할 때는 먼저 클램프를 모두 접고 φ5.5mm 강구를 찾아 직경 5mm의 드릴을 사용하여 클램프가 구덩이에서 밀려나는 위치에 둥근 구멍을 만들고 클램프 스틸 볼을 구덩이에 넣고 강구는 평면의 절반에 위치해야합니다. 강구를 적재 할 때 약간의 버터를 바르면 브라켓 클램프를 설치할 때 강구가 떨어지지 않으며 윤활 역할을 할 수 있습니다.
수정 된 롤러 열 후에는 스프링이 파손 되더라도 강구가 떨어지지 않으므로 안전하고 신뢰할 수 있습니다. 가장 큰 장점은 롤러 열의 수명을 연장한다는 것입니다.
흑백 인쇄 기계 유지 보수
오프 시즌의 유지 관리가 정상적인 후 단색 인쇄 기계가 오랜 시간 동안 인쇄를 시작하지 않았습니다. 그 후, 2 색의 평면 스크린 인쇄물을 인쇄했습니다. 인쇄 전에 세차가 없었기 때문에 잉크가 인쇄되었습니다. 인쇄 할 때 약 2cm2의 잉크 조각이 인쇄물의 중앙에 있었으며 더 가볍고 가벼웠습니다. 그것은 정상으로 돌아 왔습니다. 블랭킷 실린더로부터 시작하여, 전사 롤러상의 잉크는 균일하지만, 잉크 롤러 상에 잉크가 채워지지 않고 축 위치가 인쇄물의 잉크와 동일하다는 것이 발견되었다. 나는 그것을 손으로 만졌을 때 부드럽게 느꼈다. 기름이 떨어지고있는 것으로 나타났습니다. 세차 운전이 너무 번거롭기 때문에 작업자는 클리닝 페이스트를 사용하여 롤러가 잉크가 묻어 있지 않은 장소를 청소 한 다음 마른 천으로 닦아 주면 효과는 브레이크와 동일합니다.
경험 : 인쇄기가 오랫동안 작동하지 않을 때, 먼지가 롤러에 떨어지지 않고 잉크가 나오지 않도록 판지 또는 플라스틱 필름으로 덮어야합니다. 또한 롤러에 오일을 떨어 뜨리지 않도록주의해야합니다.
더러 워진 페이스트를 사용하여 먼지를 제거하십시오.
더러운 그래픽 부분
인쇄 공정 중에 인쇄 된 시트를 추출 할 때, 인쇄물의 인쇄 된 부분이 부유 (페이스트) 된 것으로 판명되었다. 기계를 정지 한 후 젖은 천을 사용하여 클렌징 페이스트를 닦아 낸 후 인쇄판의 먼지를 닦아 낸 다음 물로 닦아냅니다. 그런 다음 다시 인쇄를 시작하십시오. 그렇게함으로써 작업 효율이 낮을뿐만 아니라 다시 시작되기 때문에 처음 12 장 인쇄의 잉크 색상이 더 깊어지고 더 많은 폐기물이 생성됩니다. 일상 작업에서 저자는 기계를 멈추지 않고 인쇄판의 떠 다니는 먼지를 제거하고 인쇄의 연속성을 보장하는 방법을 요약합니다. 특정 방법 : 인쇄 기계가 정상적으로 인쇄되면 습기가 붙은 헝겊으로 약간의 세제를 바르고 인쇄 판의 더러운 위치에 따라 해당 물통 롤러를 닦습니다. 물 분수 롤러의 클리닝 페이스트는 크롬 롤러와 감쇠 롤러로 전달됩니다. 접시에, 접시에 더러운 먼지가 사라집니다. 그렇게함으로써 그 효과는 매우 좋으며, 시간과 노력을 절약 할 수있을뿐만 아니라 업무 효율성도 향상시킵니다.
이미지가 아닌 부분이 더럽습니다.
2 개의 말단의 원주 방향 또는 인쇄판의 한쪽 말단에 잉크가있는 경우, 시간 내에 제거되어야한다. 하나는 인쇄가 진행됨에 따라 잉크가 더럽고 그래픽에 퍼지면 낭비가 발생합니다. 두 번째로, 잉크는 블랭킷 통에 의해 압통에 전달되고, 청소 통은 매우 깨끗합니다. 힘든 일. 과거에는 인쇄판의 비 화상 부분에 해당하는 잉크 분출 롤러의 잉크가 "파손"되었거나 블랭킷 통의 비 화상 부분의 라이너가 절단되었습니다. 위의 방법을 사용하여 먼지를 제거하는 효과는 매우 뛰어나지 만 세척 페이스트의 양을 늘려야합니다. 기계가 멈 추면 인쇄 판의 인쇄 롤러와 감쇠 롤러의 압력이 올바르게 조정되었는지 확인해야합니다.
오프셋 인쇄에서 잉크 스틱 문제에 대한 해결책
오프셋 인쇄 프로세스에서 때때로 인쇄물의 품질에 영향을 미치는 잉크 스틱 문제가 발생합니다. 잉크 스틱의 원인에는 여러 가지 요인이 있지만, 주로 부적절한 기계적 조정과 기계 부품 손상으로 인해 발생합니다.
1. 부적절한 기계적 조정으로 인한 잉크로드
(1) 잉킹 롤러와 인쇄판 사이의 압력이 인쇄판과 인쇄판 사이의 압력을 초과하여 너무 커서 인쇄판, 특히 잉크 수집 기능을하는 두 개의 잉크 롤러에서 미끄러 져서 쉽게 잉크 바.
(2) 잉킹 롤러와 잉킹 롤러 사이의 압력이 인쇄 판과 인쇄판 사이의 압력을 초과하여 너무 커서 인쇄판, 특히 잉크 수집으로 기능하는 두 개의 잉크 롤러에서 미끄러짐을 유발하여 쉽게 잉크 바.
(3) 잉크 롤러의 표면이 노화되거나 모양이 변경되고, 좌우 압력 조절이 일어나지 않으며, 기계가 작동 중일 때 잉크 롤러가 점프하여 잉크 스틱이 발생합니다.
(4) 플레이트 실린더와 블랭킷 실린더 라이닝의 부적절한 사용으로 인해 플레이트 실린더와 블랭킷 실린더 사이의 압력이 너무 커서 압력이 너무 커서 드럼의 둘레가 일치하지 않게됩니다 속도 차이가 발생하여 잉크 스틱이 발생합니다.
(5) 접촉 식 롤러의 압력이 부적절하게 조정되어 롤러의 중심 거리 및 인쇄 압력에 영향을 주어 잉크 스틱이 발생합니다.
위의 문제에 대해 다음 솔루션을 사용할 수 있습니다.
(1) 잉크 롤러 교체
(2) 잉크 롤러와 플레이트 실린더 및 잉크 롤러 사이의 압력을 조정할 때는 기계 설명서에 따라 데이터를 조정하십시오.
(3) 작은 인쇄 압력으로 롤러 표면의 라인 속도가 일정하고 그래픽 전송 효과가 양호하도록 롤러의 라이닝 양을 올바르게 계산하십시오.
2. 기계 부품 손상으로 인한 잉크로드
(1) 롤러 기어가 마모되어 롤러 간의 라인 속도가 일정하게 유지되지 못하고 잉크 스틱이 발생합니다.
(2) 장시간 사용하면 롤러 베어링이 마모되어 고무로드가 발생합니다.
해결책 : 마모 된 부품을 교체하십시오.