골판지의 직접 플 렉소 인쇄에는 몇 가지 문제가 주목되어야한다
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골판지 인쇄의 품질에 영향을 미치는 요소는 제판, 장비, 재료, 기술 및 환경입니다.
1. 프리 프레스 처리
우선, 색상의 사용은 원본 디자인에주의를 기울여야합니다. 골판지 플 렉소 인쇄의 포장 디자인의 경우, 색상 사용시 우아하고 제약이 없거나 따뜻하거나 시각적 효과가 강한 다양한 작품을 만들어야합니다. 둘째, 가능한 한 인쇄 색상 수를 줄이려면 겹침 인쇄 수를 줄이십시오. 겹쳐 인쇄의 수가 많을수록 골판지의 압축 강도가 더욱 엄격 해집니다.
둘째, 계층 구조의 적용에주의하십시오. 포장 디자인의 스타일, 단순성과 선명도의 추구, 풍부한 레이어의 추구. 유연한 버전은 높은 탄성을 가지며 변형되기 쉽기 때문에 누를 때 점 확대가 더 심각합니다. 제판 공정에서 작은 도트의 1 % 또는 2 %가 세척 과정에서 쉽게 손실됩니다. 인쇄 과정에서 도트의 3 %는 약 10 %로 확대되는 경향이 있으며 0 ~ 100 % 또는 매우 부드러운 층의 그래디언트를 얻는 것은 불가능합니다. 효과. 따라서 플 렉소 그래픽 제품은 상대적으로 높은 수준의 밝은 부분과 어두운 부분을 표시 할 수 있으며 인쇄 품질이 좋은 제품은 점의 8 %에서 10 %까지만 재현 할 수 있습니다.
이미지 디자인에서 선, 텍스트 및 색상 블록은 이미지를 처리하거나 특수 효과를 만들기 위해 벡터 소프트웨어와 함께 사용하는 것이 가장 좋습니다. Photoshop과 같은 소프트웨어를 사용할 수 있습니다.
2. 오른쪽 플레이트를 선택하십시오.
현재, 감광성 수지 판이 일반적으로 사용되며, 두께는 2.84mm, 3.94mm, 7.00mm 등이다. 전통적인 플 렉소 인쇄는 보통 7.00mm 두께의 인쇄 판입니다. 인쇄 중 압력이 너무 크면 인쇄 기재가 변형되거나 손상되기 쉽고 수지 인쇄 판이 변형되어 도트가 팽창합니다. 인쇄 압력이 너무 작 으면, 인쇄 기재는 의류를 제조하기 쉽다. 보드 고장, 필드 및 미세 라인에 영향을 미칩니다. 3.94mm 두께의 얇은 판재와 3.06mm 두께의 에어 쿠션 라이닝 (쇼어 경도 20 ~ 25)을 사용하면 판 변형을 줄일 수있을뿐만 아니라 인쇄 품질을 크게 향상시킬 수 있으며 판재 및 제판 비용을 줄일 수 있습니다. . .
오늘날, 박판 기술은 고급 골판지 플 렉소 인쇄에서 점점 더 보급되고 있습니다. 얇은 판을 사용할 때는 패드의 선택에주의하십시오. 개스킷은 플라스틱 폼 패드, 고무 라이닝 (PE베이스 필름이 있거나없는) 및 R / bak 에어 쿠션 라이닝으로 덮여 있습니다.
R / bak 라이닝은 수지 또는 고무보다 2 ~ 10 배 더 유연한 폴리 우레탄 소재입니다. 높은 탄력성, 변형 없음, 빠른 압축력 등의 장점이 있습니다. 현재 골판지 인쇄용 쿠션재로서 인쇄 품질을 크게 향상시키고 미세 패턴 인쇄에 적합하며 점차 두꺼운 인쇄를 대체합니다.
3. anilox roller의 매칭에주의하십시오.
플 렉소 인쇄가 아니 록스 롤러에 의해 수행되기 때문에, 아닐 록스 롤러의 품질 및 라인 수에 따라 전사되는 잉크의 양과 인쇄의 정밀도가 결정됩니다. 일반적으로 메쉬 조정은 도트 인쇄를 명확하게하기 위해 하이 라인 아닐 록스 롤러를 사용합니다. 솔리드 버전은 낮은 채도의 아니 록스 롤러를 사용하여 채도를 높입니다. 메쉬 이미지와 필드가 모두있는 경우 일반적으로 인쇄 작업을 쉽게하기 위해 특정 색상이 메쉬 버전과 솔리드 버전으로 만들어집니다. 넓은 지역이 국부적 인 그라디언트에 연결되어있는 경우 보통 적당한 수의 선이있는 아닐 록스 롤러를 사용할 수 있습니다. 아닐 록스 라인의 수를 선택하고 피할 수있는 스크린 라인의 수와 일치하는지주의하고 모아레를 생성 할 가능성을 줄이십시오. 또한, 포장 디자인에서, 금 잉크,은 잉크 등은 종종 포장 디자인 효과를 풍부하게하고 포장 등급을 향상 시키는데 사용된다. 금색 잉크 또는 은색 잉크를 사용하는 경우 패턴에 메쉬가 포함되어 있으면 하이라이트와 어둡기에 더 많은 공간을 두는 것이 좋으며 하이라이트의 점은 붙여 넣기가 쉽기 때문에 20 %보다 좋습니다.
4. 고품질의 수성 잉크를 사용하십시오.
수성 잉크의 장점과 단점은 골판지 인쇄의 색상이 순수하고 밝다는 것을 보장하는 열쇠입니다. 선택한 수성 잉크는 배치의 색조와 점도가 기본적으로 동일해야합니다. 고품질의 잉크는 섬세한 손감을 가지며 점성이 있으며 농도가 적당하며 물 또는 알콜 용매로 희석하면 침전 또는 응집이 없습니다. 교반 중에는 거품이 발생하지 않으며, 다른 수성 잉크와의 친 화성이 좋고, 이상 반응이 없다. 그러나 수성 잉크는 알코올 기반 잉크 나 용제 기반 잉크와 혼합되어서는 안되며 인쇄 실패를 방지하고 인쇄 품질에 영향을 미치기 위해서는 수성 잉크에 유기 용제를 첨가해야합니다.
사용 도중 잉크 점도를 너무 높게 또는 너무 낮게 측정하지 않도록주의하십시오. pH의 변화에주의하십시오. 인쇄 과정에서 물의 휘발 때문에 수성 잉크의 점도가 증가하고 pH가 감소합니다. pH는 8.5와 9.5 사이에서 조절되어야한다. 이 범위를 초과하면 pH 안정제로 조절할 수 있습니다. 약간 큰 경우 조절을 위해 적절한 양의 물을 추가하십시오. 사용 과정에서, 잉크에 거품이 더 많이 존재하면, 소량의 소포제가 첨가 될 수 있고, 첨가량은 일반적으로 잉크 량의 0.2 % 이내로 조절된다. 또한 사용하기 전에 잉크의 접착력, 내마모성, 내수성 및 건 조성에주의하십시오. 이러한 특성의 선택은 주름진 종이의 사용에 달려 있습니다. 예를 들어, 냉동 제품의 포장에는 수산물이나 통조림, 강한 점착력, 빠른 건조 및 발수 가공 제거 잉크가 선택되어야합니다.
5. 인쇄 등록 정확도 및 인쇄 압력 제어 보장
겹침 인쇄의 정확도는 먼저 플 렉소 프레스의 정확성과 판지가 용지 공급과 평행한지 여부 및 레이아웃의 정확성 (여기서는 색조의 압축 및 축소가 포함되지 않음), 적재 및 보정에 달려 있습니다. 판이 완성 된 후, 두께 0.5mm의 투명한 폴리 프로필렌베이스를 가져 와서 그 길이의 중심에 직선을 그려서 판 위에 덮을 수 있습니다. 모든 가장자리를 정확하게 추적하기 위해 펜 가장자리를 따라 선을 그리려면 펜을 사용하십시오 (예 : 3 번 겹쳐서 인쇄). 색을 다시 칠할 수 있음), 마지막으로 겹침 색에 따라 해당 인쇄판을 칠한 위치에 붙이면 양면 테이프로 인쇄기의 원통에 인쇄판이 부착되고 베이스 라인과 인쇄 기계가 설치됩니다. 플레이트 롤러의 중심은 정확한 겹침 인쇄를 보장하도록 정렬됩니다.
골판지 플 렉소 인쇄에서는 절묘한 패턴과 인쇄 난이도를 추구 할 필요가 있습니다. 작은 텍스트 및 패턴과 같은, 당신이 overprinting 정확도가 이상적이지 않기 때문에, overprinting 정확도가 바람직하지 않기 때문에, 필연적으로 인쇄 패턴으로 이어질 것입니다 아름답고 스크랩 비율을 증가 일반적으로 트래핑을 통해이 문제를 해결할 수 있습니다. 골판지의 함정은 일반적으로 0.5 ~ 1mm이며 보색 색상의 겹침 인쇄가 어려우며 포장의 미학에 영향을 미치는 검은 색 경계선이 두 색상의 교차점에 나타납니다. 상대적으로 어둡고 가벼운 겹침이 훨씬 좋습니다.
6. 인쇄 된 그래픽의 선명도에주의하십시오.
인쇄 된 그래픽의 선명도는 가장 직관적 인 인쇄 품질 중 하나입니다. 인쇄 된 그래픽의 선명도를 보장하려면 먼저 내마모성, 적당한 탄력성 및 우수한 품질의 플레이트를 선택해야합니다. 네거티브 필름 또는 손으로 자른 판을 사용하는 인쇄판이든, 패턴과 선 깊이가 3mm보다 작아서는 안되며, 호는 둥글고 직선은 직선이어야합니다. 인쇄 할 때 잉크는 적절하게 밝게해야하고 잉크 층은 너무 두껍지 않아야하며 압력은 적당하고 안정적이어야합니다 (용지 임프린트에 명백한 움푹 패임이 없음). 인쇄기의 속도는 일반적으로 800r / min 이상으로 제어되어야하며, 너무 낮 으면, 표면 용지의 잉크 얼룩이 바닥을 드러 낼 것입니다. 너무 빠르면 잉크가 너무 두꺼워서 레이아웃이 흐려집니다. 동시에, 종이 울, 종이 스크랩 등이 인쇄기에 들어가서 인쇄판에 달라 붙는 것을 방지해야합니다. 그것이 있으면, 멈추고 깨끗이 닦아서 다시 인쇄하십시오.
7. 카톤의 강도에 대한 전체 페이지 인쇄 효과에주의하십시오.
골판지가 인쇄 될 때, 판지는 인쇄기상의 종이 가이드 롤러 및 인쇄 실린더를 그루브 부분에 통과시킴으로써 형성된다. 이송 과정에서, 판지는 드럼의 압력에 의해 다양한 각도로 변형되어 미래의 카튼의 강도에 필연적으로 영향을 미친다. 동일한 재료의 카톤은 인쇄 후 강도가 이전과 비교하여 약 30 % 감소합니다. 따라서, 제조 공정에서,이 문제를 완화하기 위해 일반적으로 3 가지 조치가 취해질 수있다 : 첫째, 인쇄기의 종이 가이드 롤러 사이의 갭이 적당하게 조정되고, 이는 판지의 두께보다 0.1 내지 0.15mm 인쇄되는 판지가 변형되지 않고 매끄럽게 통과해야한다. 둘째, 인쇄 압력을 조정하기 위해주의를 지불, 인쇄 플레이트 압력은 인쇄 지울 수있는, 표면 종이도 움푹 들어간 느낌, 그리고 평면 수 있습니다. 셋째로, 인쇄기의 속도 (1000r / 분 이상)를 적절하게 증가시킬 수 있으므로, 판지가 가능한 빨리 인쇄기를 통과 할 수있어 판지의 가압 시간을 단축 할 수 있습니다. 8. 인쇄시 몇 가지 문제 처리에주의하십시오.
골판지의 플 렉소 그래픽 인쇄에서 흔히 겪게되는 문제점은 인쇄판의 팽창 및 라인의 두꺼움, 오버레이 인쇄에서 배경색을 커버 할 수 없거나 인쇄물이 핀 홀로. 용지 인쇄가 흐리거나, 판지 표면이 들여 쓰기되거나, 인쇄물 표면이 가루가되어 퇴색하기 쉬우 며 판지 표면이 올라갑니다. 이러한 문제의 해결책은 잉크의 점도를 조정하거나 압력을 조절하거나 급지 롤러의 틈을 조정하거나 청소하는 등 골판지로 교체 할 수도 있습니다.