Flexo 인쇄 기술을 제어하는 방법
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플 렉소 그래픽 인쇄는 융통성있는 유연한 활판 인쇄기로 인쇄하는 방법입니다. 장비 투자가 적고 공정 이익이 높으며 재 인쇄가 용이하고 폭 넓은 인쇄 적응성, 간편한 장비 작동, 높은 인쇄 효율 및 상대적으로 우수한 인쇄 잉크 품질을 자랑합니다. 안정성과 같은 일련의 중요한 장점과 환경 친화적 인 수성 잉크를 사용하여 인쇄물을 인쇄하거나 잉크로 내부 제품을 오염시키는 것을 방지 할 수 있습니다. 따라서 식품, 의약품 및 기타 포장 제품 인쇄에 더 적합합니다. 중국의 저탄소 경제 트렌드가 다가옴에 따라 제조 업체와 고객을 인쇄하는 것이 좋으므로 플 렉소 인쇄 공정이 더 널리 홍보되고 적용될 것입니다.
1. 플 렉소 그래픽 프린팅의 공정 특성 분석
플 렉소 인쇄 공정의 인쇄판은 고무판으로 이루어지며, 또한 고체 또는 액체 수지 판으로 만들어진다. 서로 다른 재질의 인쇄 성능과 인쇄 품질 또한 매우 다릅니다. 플레이트의 유연한 특성으로 인해 인쇄 압력이 가볍고 인쇄 적응력이 강합니다. 그것은 두꺼운 골판지를 인쇄하고 얇고 부드러운 플라스틱 필름을 인쇄 할 수 있습니다. 그것은 또한 흡수성 종이 타월을 인쇄 할 수 있습니다. 비 흡수성 알루미늄 호일 및 기타 재료를 인쇄 할 수 있습니다. 강한 유동성을 가진 액체 잉크 인쇄의 사용으로 인해, 상기 판은 부드럽고 매끄럽고, 재료의 표면 거칠기의 인쇄 결함을 더 잘 극복 할 수 있고, 따라서 잉크 층의 두껍고 다채로운 인쇄 품질 효과를 얻을 수있다. 플 렉소 인쇄 공정의 인쇄기는 오프셋 인쇄, 그라비어 인쇄, 실크 스크린 인쇄 및 기타 마무리 공정과 강력한 스티칭 유연성 및 높은 인쇄 생산 효율성을 결합하여 제품의 생산주기를 단축하고 긴급한 요구를 충족시킬 수 있습니다. 사용자. 또한, 플 렉소 그래피 인쇄 공정은 무독성 및 무취의 수성 잉크를 인쇄에 사용하기 때문에, 생산 공정은 제품의 오염을 효과적으로 방지 할 수있다. 인쇄 된 제품은 청결하고, 위생적이며, 안전하고 친환경적이라는 장점이 있으며 친환경 포장을 실현하는 데 이상적인 인쇄 프로세스입니다. 약품 및 식품 포장 제품 인쇄에 적합합니다. 그러나, 플 렉소 인쇄 공정도 판재의 부드러움으로 인해, 도트 게인 값이 비교적 크고, 미세 메시 표면 인쇄의 결과는 오프셋 인쇄 제품보다 분명히 나쁘다는 단점이있다. 플 렉소 인쇄 공정의 고유 특성으로 인해, 인쇄판은 변형 결함이 발생하기 쉽다. 그러므로, 판 디자인과 인쇄는 도트의 크기와 레벨과 같은 인쇄판 구조의 적절한 조정에주의를 기울여야합니다. 선의 두께와 방향, 그리고 판들 사이의 간격. 기다림.
2. 플레이트 설계시 고려해야 할 요소
플 렉소 그래픽 플레이트는 부드럽고 일정한 탄성을 가지며 상대적으로 큰 두께를 가지므로 원통형 플레이트 실린더에 부착 될 때 롤러의 원주 표면에 대응하는 플레이트의 길이 방향은 일정한 휨 변형, 특히 두께가 두꺼운 판은 붙여 넣기 후에 판 표면의 변형 계수가 크므로 인쇄 된 이미지와 원본의 크기에 오류가 발생합니다. 도트 구조의 인쇄 레이아웃 인 경우, 도트의 확장은 인쇄 색상 편차를 유발하는 주된 문제입니다. 따라서, 플 렉소 그래픽 플레이트 설계 프로세스의 기술적 제어가 제자리에 있으며 인쇄 품질에 큰 영향을 미칩니다. 따라서, 제판 설계에서는, 두께가 다른 판의 연신율에 따라, 제판시의 판재의 특성에 따라 레이아웃을 적절하게 축소하여, 판 두께가 원래 플레이트 크기. 도트 레이아웃 제품의 인쇄를 위해, 도트 이득은 필름이 제조되기 전에 플 렉소 그래피 분리 특성 곡선을 조정함으로써 보상되어야한다. 제품의 바코드 레이아웃의 경우, 바코드 라인 갭의 변형으로 인한 정상적인 사용을 피하기 위해 바코드 라인의 방향이 가능한 한 드럼의 원주 방향에 가깝도록해야합니다. 제판 및 인쇄 공정 중에 플 렉소 그래픽 플레이트의 미세 도트를 양호하게 재현하는 것이 어렵 기 때문에, 특히 고광택 도트가 손실되는 경향이있다. 그리고 압력의 작용하에 부드러운 인쇄판, 어둡게 조정 된 도트 부분은 확대되고 붙여지며 단단 해집니다. 도트를 확장하면 인쇄 된 레이아웃에 레이어가 부족 해지고 인쇄 품질이 크게 저하됩니다. 따라서, 도트 톤 및 라인 수의 설계를 위해, 기판의 경도 및 표면의 광택에 따라 결정된다. 일반적으로, 기재는 비교적 부드럽고 종이 표면은 부드럽 지 않다. 점을 적절하게 높이려면 고광택 레이아웃을 고려해야합니다. 일반적으로 레이아웃의 고광택 부분의 도트는 4 % 이상으로 설계되고 어두운 톤 도트는 85 % 이내로 제어됩니다. 일반적으로 인쇄판의 스크린 수는 주로 인쇄물의 품질에 따라 결정됩니다. 골판지 상자의 차폐 라인의 수는 분명히 사전 인쇄 된 카톤 용지의 수보다 작습니다. 고급 코팅 된 화이트 보드를 사용하면 이제는 고성능의 유연성이 사용됩니다. 인쇄 장비가 인쇄되고 제판 케이블 수는 175 라인 / 인치 또는 그 이상까지 도달 할 수 있습니다. 또한, 플 렉소 그래픽 버전은 페이스트 레이아웃을 피하고 인쇄 품질에 영향을 미치지 않도록가는 줄과 너무 작은 텍스트로 디자인하면 안됩니다.
3. 플 렉소 인쇄판의 합리적인 선택
플 렉소 그래픽 플레이트는 오프셋 프린팅 공정의 플레이트와 상이하다. 인쇄판은 비교적 부드럽고 프레스시 탄성 변형되기 쉽고 두께와 경도가 다른 판의 인쇄 적합성도 완전히 다릅니다. 플레이트가 얇을수록 경도가 높을수록 변형 계수가 작아 지므로 인쇄 품질을 향상시키는 데 도움이됩니다. 따라서 고속 카톤 박스, 컬러 박스 및 기타 고급 컬러 제품을 인쇄 할 때 두께가 2.84 mm 인 플 렉소 그래픽 인쇄가 더 좋으며 인쇄 된 골판지 또는 기타 고르지 않은 재료는 두꺼워 야합니다. 그렇지 않은 경우, 플레이트 엠보싱의 높이가 얕기 때문에 인쇄 된 빈 레이아웃은 더러운 결함이 발생하기 쉽습니다. 두께가 큰 판으로 인쇄하는 경우, 압축 변형에 의한 판 두께 차이 또는 광택의 결함을 극복 할 수 있기 때문에, 요철면을 갖는 기재의 표면이 비교적 균일 한 잉크 색을 얻을 수 있고, 제품의 인쇄 품질을 향상시키는 데 도움이됩니다. . 수지 기반 플 렉소 그래픽 플레이트는 고체 및 액체 수지 버전으로 제공됩니다. 재료 특성 및 제조 공정의 차이로 인해 판재 가격 및 인쇄 효과 또한 다릅니다. 사용시 실제 생산 조건에 따라 합리적으로 선택해야합니다. 고체 수지 판은 직접 노광, 헹굼 (현상), 건조 또는 이중 노광에 노출되며, 편리하고 신속한 제판의 특징을 갖는 완성품이되는 블랭크로 제조 된 반제품 판이다. 고체 수지 판은 비교적 균일 한 두께를 가지며, 그 팽창비는 고무 판 및 액체 수지 판의 그것보다 훨씬 작다. 이 판은 표면 잉크가 우수하고 내구성이 높고 내식성이 좋기 때문에 고광택 도트와 작은 문자 및 선을 더 잘 재현 할 수 있지만 판재 가격은 비쌉니다. 일반 솔리드 버전은 고급 고급 사전 인쇄 카톤 용지, 컬러 박스 및 기타 포장 제품 인쇄에 더 적합합니다. 또한 비용면에서 볼 때 인쇄 된 제품의 수가 더 많아 비용 효과적입니다. 액상의 감광성 수지 판은 액상의 감광성 수지로 이루어지고, 스프레 잉, 백 마스크 노광, 전 노광, 풀백 노광, 미 경화 수지의 회수, 현상, 건조 및 노광 등의 공정을 거쳐 제조되고, 제판 시간이 비교적 길다. 보통 약 1 시간이 걸리지 만 원재료 비용은 고체 수지 판의 약 절반입니다. 또한, 액상 판의 두께의 정밀도가 고체 판의 정밀도만큼 높지 않고 변형 계수가 비교적 크기 때문에, 인쇄 품질 효과는 고체 판의 효과만큼 좋지 않다. 따라서 일반적으로 인쇄 매수가 적고 레이아웃이 비교적 단순한 제품에 적합합니다.
4. 수성 잉크의 적절한 사용에 대한 기술적 통제
잉크는 인쇄의 중요한 원료 중 하나이며 인쇄 된 제품의 품질에 영향을 미치는 주요 요소입니다. 실제로 잉크의 올바른 사용은 잉크의 품질을 제어하는 것입니다. 섬세한 수성 잉크는보다 미세한 안료 및 충전제 입자를 가지며, 연색 효과가 우수하고, 인쇄시 잉크의 상대적 도포량이 적기 때문에, 만족스러운 색 효과를 얻을 수있다. 수성 잉크의 섬세함은 섬세한 스크레이퍼로 조절할 수 있습니다. 일반적으로, 수성 잉크의 섬도는 20 ㎛ 이내 인 것이 바람직하다. 값이 낮을수록 잉크의 색 농도가 강하고 잉크 량이 상대적으로 줄어들 수 있습니다. 이상적인 색상을 얻을 수 있으며 인쇄하는 동안 붙여 넣기 및 기타 결함을 표시하는 것은 쉽지 않습니다. 점도는 수성 잉크의 주요 지표 중 하나입니다. 인쇄 된 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 점도가 너무 높으면, 잉크의 레벨링이 좋지 않고, 잉크의 균일 한 코팅에 영향을 미치고, 더러운 플레이트 및 페이스트가 발생하기 쉽다. 한편, 점도가 너무 낮 으면 인쇄 색의 품질이 좋지 않다. 일반적으로 고급 수성 잉크의 점도는 약 20 초로 조절되어야하며 착색력은 강하고 색상은 밝습니다. 수성 잉크의 점도를 조절함으로써 잉크의 온도 및 희석제의 양을 제어함으로써 인쇄 요건을 충족시키기 위해 잉크의 점도를 조절할 수있다. 수성 잉크의 점도는 일반적으로 잉크로 채워진 점도 도료 4 컵에 의해 검출되고, 배출 구멍의 해제로부터 컵 내의 잉크의 흐름까지의 시간이 테스트 결과이다. 섬세함과 점도 이외에, 수성 잉크의 pH는 무시할 수없는 중요한 조절 지표이며, pH의 변화는 잉크의 점도를 변화시킵니다. 일반적으로, 수성 잉크의 pH는 8.5-9.5의 범위 내에서 조절된다. 이 때, 잉크의 인쇄 성능은 비교적 양호하고, 인쇄 품질은 비교적 안정하다. pH가 9.5보다 높으면, 잉크의 강한 알칼리성으로 인해 잉크의 점도가 저하되고, 건조 속도가 느려지고, 내수성도 저하된다. pH가 8.5 미만에서는 잉크의 알칼리가 약하기 때문에 잉크의 점도가 높아져 잉크가 건조하기 쉽기 때문에 플레이트 또는 아닐 록스 롤이 막히게되어 표면이 더럽혀지게된다 . 따라서 인쇄 공정은 pH 제어에주의를 기울여야합니다. 일반적으로 pH 안정제는 잉크의 pH 값을 조정하는 데 사용됩니다. 사용될 때, pH 안정제는 잉크에 첨가되어 균일하게 교반되거나 순환하는 잉크 펌프에 직접 첨가됩니다.
5. 플 렉소 그래피 프린팅 기술의 제어
플레이트의 부드러움과 강한 탄성 때문에 플 렉소 그래픽 플레이트는 반응 압력에 민감합니다. 인쇄 압력이 너무 크면 도트, 문자 또는 선의 변형이 쉽게 발생하여 인쇄판에 거친, 이중 음영 또는 페이스트가 생깁니다. 다른 질병은 제품 재생 품질에 영향을 미칩니다. 따라서, 플 렉소 인쇄 공정은 작은 압력으로 균일하고 두꺼운 인쇄 잉크 품질 효과를 얻을 수 있습니다. 인쇄 압력의 적절한 조정 이외에도, 애니 록스 롤러 표면과 인쇄판 표면 사이의 접촉 압력을 정확하게 조정하는 것도 중요한 기술 제어 링크입니다. 아니 록스 롤러와 인쇄판 사이의 접촉 압력이 너무 크면 인쇄 층에 과도한 압착으로 인해 인쇄판에 페이스트 페이스트 결함이 생깁니다. 반대로, 아니 록스 롤러와 인쇄판 사이의 압력이 너무 작 으면, 잉크의 균일하고 충분한 코팅에 영향을 미친다. 따라서 한 세트의 플레이트를 설치할 때마다 적절한 압력을 조절해야합니다. 또한, 인쇄 과정에서 잉크의 전체 배치의 일관성을 유지하기 위해 잉크, 인쇄물 및 인쇄 레이아웃의 특성에 따라 적절하고 일정한 인쇄 속도에주의를 기울여야합니다. 상대적으로 작은 인쇄 영역, 우수한 성능의 잉크 및 인쇄물 재료의 경우 더 빠른 속도로 인쇄하는 것이 적합합니다. 반대로, 인쇄 속도는 포화 인쇄 잉크 품질 효과를 얻기 위해 적절히 감소되어야합니다.
요약하면 플 렉소 그래픽 공정의 기술적 제어는 제판 공정의 설계에 대한 플레이트의 합리적 선택에 초점을 맞추는 한 생산 공정의 모든 측면을 포함합니다. 잉크의 선택과 합리적인 조정에서 포괄적 인 인쇄 프로세스의 프로세스 기술로 심각한 기술적 제어 및 제어를 수행함으로써 생산 프로세스가 이러한 품질 문제의 발생을 효과적으로 피할 수있을뿐만 아니라 인쇄 품질을 향상시킬 수 있습니다. 사용자의 요구 사항을 충족해야합니다.