플렉소그래픽 인쇄판-차단 문제를 한꺼번에 설명합니다. 와서 저장하세요!

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플레이트 블로킹은 플렉소그래픽 인쇄에서 가장 일반적인 문제 중 하나입니다. 플레이트 블로킹은 플렉소그래픽 생산 중에 잉크가 기판에 완전히 전사되지 않아 도트 상단과 어깨 부분에 잉크가 축적되는 현상을 의미합니다. 이 정도에 도달하면 과도한 전사로 인해 작은 도트 인쇄가 커지거나 여러 도트가 불규칙하게 연결되어 인쇄판이 더러워질 수 있습니다.

이 문제에 대한 가장 직접적인 해결책은 기계를 끄고 플레이트를 닦는 것입니다. 기계가 멈추고 판을 닦으면 잉크 전달 불량이 관찰됩니다. 동일한 플레이트에서 기판의 잉크가 완전히 전사되어 플레이트가 깨끗하게 유지되는 반면 네트워크 케이블 영역은 심하게 달라붙습니다. 잉크 축적이 심한 경우 일반적으로 천으로 닦아도 완전히 청소할 수 없습니다. 철저한 청소를 위해서는 솔벤트에 담근 부드러운 브러시가 필요합니다.

차단에는 두 가지 유형이 있습니다. 하나는 도트가 30% 미만, 특히 5% 미만인 차단으로, 일반적으로 고광택 영역 차단이라고 합니다.- 다른 하나는 45%~55% 도트 블로킹입니다. 플렉소그래픽 인쇄의 중간톤 도트 확장은 일반적으로 약 20%이므로 오프셋 인쇄의 50% 임계점은 일반적으로 플렉소그래픽 인쇄의 경우 약 70%입니다. 따라서 인쇄판 도트 영역의 45%-55%는 정확히 두 개의 둥근 도트 가장자리가 서로 가까운 위치입니다. 조심하지 않으면 잉크가 판의 두 점 사이의 움푹 들어간 부분을 막을 수 있습니다. 외국 플렉소그래픽 업계 동료들은 이 현상을 '잉크 필인'이라고 부르며, 이는 도트 브리징을 의미하는 브리징이라고도 알려져 있습니다.

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인쇄판의 플렉소그래픽 막힘 원인

전반적으로 플렉소그래픽 판 막힘의 원인은 다음과 같이 요약될 수 있습니다.

인쇄판 라인 수와 아니록스 롤러 라인 수의 불일치

플렉소그래픽 인쇄와 다른 인쇄 방법의 주요 차이점은 잉크 전사용 계량 롤러인 아닐록스 롤러입니다. 사용하는 아닐록스 롤러의 유형에 따라 얻는 잉크의 양이 결정됩니다. 아닐록스 롤러의 주요 매개변수는 라인 수, 잉크 저장 용량 및 캐비티 각도입니다. 아닐록스 롤러의 선 수는 아닐록스 롤러의 축 방향을 따라 단위 길이당 메쉬 구멍의 수를 나타냅니다. 인쇄판에도 선이 있는데, 이미지의 가장 작은 단위는 점입니다. 인치당 도트 수는 인쇄판의 선 수에 해당합니다.

플렉소그래픽 인쇄 공정에서는 인쇄판 라인 수와 아닐록스 롤러 라인 수를 일치시키는 것이 매우 중요합니다. 기존 견해로는 아닐록스 롤러의 라인 수는 인쇄판 라인 수의 4~7배가 되어야 한다는 것이었습니다. 그러나 도트 영역과 캐비티 영역은 완전히 호환될 수 없으므로 캐비티 영역에서 국지적인 잉크 오버플로가 도트 가장자리에서 발생합니다. 여분의 잉크는 아니록스 롤러의 메쉬 구멍에서 해당 잉크 부품처럼 인쇄판의 도트로 완전히 전사될 수 없습니다. 대신 점도와 표면 장력에 따라 점을 향해 호 모양으로 전달됩니다. 이 전송의 품질로 인해 플레이트가 막힐 수 있는 숨겨진 위험이 있습니다. 몇 가지 후속 문제로 인해 우리는 이전 견해를 수정하게 되었습니다. 인쇄판 라인 수에 맞게 아니록스 롤러 라인 수를 선택할 때 4~7회 정성 분석은 4~7회에만 의존해서는 안 됩니다. 대신, 아니록스 롤러의 메쉬 구멍의 개구 직경보다 크거나 같은 인쇄판의 최소 도트 직경에 대한 정량적 분석을 추가로 제안해야 합니다.

비정상적인 인쇄 압력

플렉소 인쇄에서 언급되는 인쇄 압력에는 일반적으로 두 가지 유형의 압력이 포함됩니다. 첫째, 잉크 압력이라고 부르는 인쇄판 롤러의 아니록스 롤러에서 발생하는 압력입니다. 둘째, 인상 롤러에 있는 판 롤러의 압력을 인쇄 압력이라고 합니다. 이 압력은 인쇄판을 누르는 두 롤러 사이의 틈에서 발생합니다.

압력 이상의 주요 원인은 기계적 정확도 오류와 불합리한 조정량입니다. 기계적 정확도 오류는 주로 각 롤러의 방사형 런아웃 오류를 의미하며 업계에서는 동심도 오류라고도 합니다. 일반적으로 위성 플렉소그래프이든 유닛{2}}형 플렉소그래프이든 각 롤러의 방사형 런아웃 오차는 10~20u 이내로 제어되어야 하며 이는 매우 중요한 수치입니다. 불합리한 조정은 주로 롤러 사이의 간격이 제대로 조정되지 않은 것을 의미하며, 특히 아닐록스 롤러와 인쇄판 롤러 사이의 간격이 비정상적인 잉크 압력 적용의 주요 원인입니다. 잉크 압력이 너무 높으면 인쇄판의 도트가 압력에 의해 변형되고 너무 많은 잉크가 도트에 달라붙어 필연적으로 바깥쪽으로 쏟아지게 됩니다. 이때 인쇄 압력이 적절하게 높지 않으면 판 막힘이 발생할 가능성이 매우 높습니다. 또한, 고르지 못한 인쇄판도 인쇄압력 이상을 일으키는 많은 원인 중 하나입니다.

인쇄판 사이의 잉크와 표면 장력의 부적절한 조화

종이와 필름 사이의 표면 장력을 측정할 수 있으며, 잉크의 표면 장력도 측정할 수 있습니다. 수지와 배합의 차이로 인해 잉크의 표면 장력도 달라집니다. 잉크와 인쇄 기판 사이의 표면 장력 차이가 클수록 인쇄성이 좋아집니다.

플렉소그래픽 인쇄의 단{0}경로 인쇄에서는 잉크가 먼저 인쇄판에 전사된 다음 인쇄 기판에 전사됩니다. 이는 먼저 잉크와 인쇄판 사이의 장력 일치 문제를 제기합니다. 잉크와 인쇄판의 경우 장력 차이가 작기 때문에 잉크가 판에서 기판으로 쉽게 전달되어 판에 잔류물이 거의 또는 전혀 남지 않습니다. 잉크와 인쇄판 사이의 표면 장력 차이가 작지 않으면 판 위의 잉크가 완전히 전사되지 않아 두 점 사이의 움푹 들어간 부분에 잉크가 채워져 판이 막히는 현상이 발생합니다.

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플렉소그래픽 판 막힘을 해결하는 방법

위의 이유를 바탕으로 플렉소그래픽 인쇄에서 판 막힘 문제를 해결하기 위해 다음과 같은 해결 방법을 시도할 수 있습니다.

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인쇄판의 최소 도트 직경이 아니록스 롤러의 메쉬 개구 직경보다 크거나 같다는 원리에 따라 아니록스 롤러 라인 수를 선택합니다. 전통적인 4~7회를 제한할 필요가 없습니다.

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규정 준수를 보장하기 위해 표준을 초과하는 기계적 정확도 오류가 있는 장비를 수리합니다.

잉크 압력을 잘 조절하고, 너무 많이 사용하지 않도록 하세요. 잉크압을 조절할 때에는 갑자기 압력을 너무 세게 올렸다가 뒤로 물러나는 것이 아니라, 가벼운 것부터 무거운 것까지 시작하여 점차적으로 압력을 높이십시오. 잉크 압력을 조정한 후 점차적으로 인쇄 압력을 조정하십시오. 압력이 정상이면 잉크가 판의 모든 곳에 도포되어 도트가 변형되지 않습니다. 이 시점에서 압력을 약간 줄여 인쇄가 올바른지 확인한 다음 다시 속도를 높이십시오. 잉크 압력이 너무 떨어지면 인쇄물에 빈 점이 나타나 잉크 채도에 약간의 차이가 발생하지만 막힘 문제는 크게 개선됩니다.

인쇄판과 양면테이프 사이의 요철을 조정하는 것은 인쇄압력을 높이는 대신 평판 인쇄판을 올려놓는 방식으로 이루어지며, 이는 작업에 있어 매우 중요한 개념입니다. 일반적인 레벨링 조치는 다음과 같습니다. 일반적으로 약 50~60u의 단면 테이프 두께를 사용하여 단단한 판 아래에 테이프를 붙일 수 있습니다. 케이블 패널 아래에 셸락 페인트를 칠할 수 있습니다. 각 레이어의 두께는 약 4u여야 합니다. 하나의 레이어가 충분하지 않으면 여러 레이어를 적용할 수 있습니다.

도트의 비정상적인 변형을 완화하려면 저-밀도 양면 테이프-를 사용하세요. 저-밀도 양면-테이프는 탄력성이 좋습니다. 단단한 표면을 인쇄할 때 핀홀이 나타나는 경향이 있지만 스크린 라인 인쇄에 가장 적합한 선택입니다. 도트는 변형에 강하고 복원력이 좋습니다.

플레이트 압축 순서는 메쉬 라인이 적은 영역부터 라인이 많은 영역으로 점차적으로 패턴을 압축해야 합니다. 즉, 플레이트의 돌출된 부분에는 밀도가 낮은 부분에서-밀도가 높은 부분으로 점진적으로 압력이 가해져야 합니다.- 이 시점에서 압력 변화는 갑작스럽지 않고 점진적입니다. 그 반대가 사실이라면 보드를 막을 확률이 크게 높아집니다.

레이아웃 시 연속적인 수직 레이아웃에 주의하세요. 조판의 간헐적 특성으로 인해 인쇄판 돌출 부분의 수직 위치의 높고 낮은 위치에 항상 차이가 있으며 압력 충격은 규칙적입니다. 동일한 폭의 압력 스트립을 인쇄판의 양면에 추가하면 스트립이 전체 판 롤러를 감싸서 압력의 영향을 크게 줄입니다. 또 다른 방법은 전체 둘레가 완전히 낮은 위치에 있지 않도록 엇갈린 배치입니다. 이를 통해 플레이트 롤러가 보다 원활하게 작동하고 충격을 줄일 수 있습니다.

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적절한 잉크를 선택하고 인쇄판과 표면 장력이 유사한 잉크를 찾으십시오.

표면을 더 단단하게 만들려면 플레이트 매개변수를 선택합니다. 플레이트 재료를 선택하거나 플레이트 제작 중에 UVC 및 UVA 매개변수를 조정할 수 있습니다. 기계 인쇄 중에 인쇄판이 멈춰 세척된 경우, 서두르지 말고 켜십시오. 압축 공기를 사용하여 플레이트를 건조시킵니다. 기계가 완전히 건조되지 않은 경우 즉시 기계를 시동하지 마십시오. 인쇄판이 완전히 건조되었는지 여부는 표면 장력과 밀접한 관련이 있기 때문입니다.

인쇄판의 표면 매개변수를 조정하여 잉크에 가깝게 만들기 위해 특수 용제를 사용합니다.