플렉소그래픽 인쇄 포인트의 확장? 막힌 접시? 이러한 세부 사항을 확인하셨나요?

플렉소그래픽 인쇄에서 도트 확대와 막힘은 인쇄 품질에 영향을 미치는 가장 일반적인 두 가지 핵심 문제입니다. 이로 인해 이미지 레이어가 손실될 뿐만 아니라 인쇄 선명도와 일관성에도 영향을 미쳐 인쇄 품질이 크게 저하됩니다. 그렇다면 플렉소그래픽 도트의 확장과 플레이트 막힘을 유발하는 주요 요인은 무엇입니까? 이 기사에서 저자는 업계 동료들이 참고할 수 있도록 프리프레스 판 최적화, 잉크 배합 조정, 인쇄 압력 제어 등 다양한 관점에서 실행 가능한 솔루션을 분석합니다.

플렉소그래픽 도트 크기 확장됨

도트 확대는 플렉소그래픽 인쇄에서 흔히 나타나는 현상입니다. 도트 확장은 일반적으로 잉크가 플레이트 드럼에서 인쇄물로 이동할 때 잉크가 흡수된 후 확산되어 도트가 더욱 확대되어 라벨 세부 사항과 색상 채도에 영향을 미치기 때문에 발생합니다.

플렉소그래픽 인쇄에서는 도트 확장이 매우 일반적입니다. 예를 들어, 원래 50%로 설정된 도트 포인트가 인쇄판에서는 51%로 확장될 수 있으며, 최종 인쇄된 제품의 도트 포인트는 65% 이상으로 확장될 수도 있습니다. 이러한 도트 확장 현상은 주로 플렉소그래픽 인쇄에 사용되는 잉크의 특성과 인쇄판의 압축성에 기인합니다. 도트 확장의 구체적인 정도는 인쇄기 종류와 인쇄물 종류에 따라 다르다는 점에 주목할 필요가 있습니다.

01인쇄 압력

플렉소그래픽 인쇄에서는 잉크가 가벼운 압력 하에서 전사됩니다. 이 과정에서 이미지가 압력을 받아 이동할 때 부드러운 플렉소그래픽 판이 약간 변형되고 압축되는데, 이것이 도트 게인의 주요 원인입니다. 인쇄 압력이 너무 높으면 판이 더 많이 변형되고 도트 게인이 더 심해집니다.

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판 경도

플레이트의 경도는 도트 게인 정도에 영향을 미칩니다. 단단한 플레이트는 부드러운 플레이트보다 덜 변형되므로 도트 게인이 줄어듭니다. 도트 게인을 최소화하려면 먼저 기판보다 경도가 높은 얇은 층(두께 0.05~0.13mm)을 선택하는 것이 좋습니다. 또한 인쇄 압력을 흡수하여 플레이트를 고정하는 압축 가능한 테이프나 쿠션 패드를 사용하면 도트 게인을 제어하는 ​​데 도움이 될 수 있습니다.

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잉크 점도

잉크 점도는 도트 게인에 큰 영향을 미칩니다. 아시다시피, 고점도-잉크는 더 천천히 퍼지며 건조되기 전에는 쉽게 흐르지 않습니다. 플렉소그래픽 인쇄에서 점도가 낮은-잉크를 사용하는 경우 잉크가 건조되기 전에 인쇄물에 퍼지거나 흘러 도트 생성이 발생하는 경우가 많습니다. 따라서 잉크 점도를 합리적인 범위 내로 유지하는 것이 도트 게인을 방지하는 핵심 요소입니다.

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기판

인쇄물의 표면 특성은 인쇄된 도트가 나타나는 방식에 직접적인 영향을 미칩니다. 매끄럽고-흡수성이 없는 필름과 코팅지는 일반적으로 잉크를 잘 유지하고 번짐이 최소화되어 원래의 도트 모양을 정확하게 유지합니다. 반면, 코팅되지 않은 종이나 골판지 라이너와 같이 흡수성이 높고 고르지 않은 인쇄물에는 심지처럼 작용하는 섬유가 있어 의도한 도트 및 패턴 경계를 넘어 섬유를 따라 잉크를 끌어당겨 도트 게인이 더 커집니다.

플렉소그래픽 인쇄에서는 때때로 도트 게인이 발생하지만 그 패턴은 일반적으로 일관되고 예측 가능합니다. 이 문제를 해결하기 위해 현재 시험판 기술은 다음과 같은 솔루션을 제공합니다.

(1) 전문 소프트웨어 수정: 이미지 처리 및 색상 분리 소프트웨어는 인쇄기의 입력 특성에 따라 도트 크기를 조정할 수 있습니다.

(2) 표준화된 테스트: 인쇄 회사는 색상 분리기 또는 디자이너에게 정확한 도트 이득 매개변수를 제공하기 위해 플레이트 테스트를 수행하는 경우가 많습니다.

(3) 폐쇄-루프 보정: 색 분리 필름의 도트 설정은 표준 테스트 차트의 실제 인쇄 결과를 기반으로 최적화됩니다.

(4) RIP: RIP(Raster Image Processor)와 같은 전용 장치와 해당 장치의 보정 기능을 사용하면 도트 변형을 보다 정밀하게 제어할 수 있습니다.

플렉소 플레이트 막힘

플렉소그래픽 인쇄에서는 인쇄물이 원본 자료를 정확하게 재현하는지 확인하는 것이 핵심 요구 사항입니다. 그러나 인쇄 품질에 영향을 미치는 일반적인 문제는 플렉소 플레이트 막힘으로 알려진 도트 가장자리의 잉크 축적입니다. 이러한 현상은 이미지 선명도와 선명도에 영향을 미쳐 전반적인 인쇄 품질을 저하시킵니다.

플렉소 판 막힘은 다양한 이유로 플렉소 인쇄 과정에서 잉크가 인쇄물에 완전히 전달되지 않을 때 발생합니다. 이로 인해 도트의 위쪽과 어깨 부분에 잉크가 점점 더 많이 쌓이게 됩니다. 축적이 특정 수준에 도달하면 과도한 잉크 전사로 인해 작은 점이 훨씬 크게 인쇄되거나 여러 중간{2}} 점이 불규칙하게 병합되어 인쇄 표면이 더러워 보이고 이미지 품질이 저하될 수 있습니다.

이 문제는 일반적으로 밝은 색조 영역에서 발생하며 하이라이트가 가장 눈에 띕니다. 하이라이트는 더 밝은 톤을 가지기 때문에 과도한 잉크가 매우 뚜렷해지며 이것이 플렉소그래픽 인쇄에서 하이라이트를 처리하기 특히 어려운 이유입니다.

01메쉬 롤러와 플레이트 라인 수 불일치

플렉소그래픽 인쇄는 주로 메쉬 롤러 때문에 다른 인쇄 방법과 다릅니다. 메쉬 롤러 라인 수와 플레이트 라인 수를 일치시키는 것이 인쇄 품질을 보장하는 데 중요합니다. 인쇄판의 하이라이트가 메쉬 롤러의 셀과 접촉하면 플레이트 도트가 셀 개구부보다 작습니다. 따라서 인쇄하는 동안 플레이트 도트가 셀에 떨어집니다. 플레이트 도트가 셀에서 분리되면 상단뿐만 아니라 측면에도 잉크가 흡수됩니다. 인쇄물에 전사되면 하이라이트가 커다란 단색 영역으로 인쇄되어 '얼룩 효과'라는 현상이 발생합니다.

이는 일반적으로 줄 수가 많은 인쇄에서 발생합니다. 이를 해결하는 주요 방법은 메쉬 롤러의 셀이 항상 플레이트의 가장 작은 점보다 작은지 확인하는 것입니다.

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메쉬 롤러의 잉크 과잉

메쉬 롤러는 잉크 전사를 위한 계량 롤러로, 메쉬 롤러의 종류에 따라 잉크가 도포되는 양이 결정됩니다. 롤러가 잉크를 너무 많이 전달하면 판에 잉크가 너무 많이 남게 됩니다. 제대로 관리하지 않으면 점 주변에 모여 플레이트 막힘의 원인이 될 수 있습니다.

수정은 간단하지만 효과적입니다. 더 적은 양의 잉크를 전달하는 메쉬 롤러를 사용하면 문제를 크게 줄일 수 있으며, 적절한 양의 잉크가 판과 궁극적으로 인쇄물에 도달하도록 보장할 수 있습니다.

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인쇄 압력이 너무 높음

잉크 적용 압력이 너무 높으면 판의 도트가 변형되어 너무 많은 잉크를 흡수하여 바깥쪽으로 퍼지게 됩니다. 약간 높은 압력이라도 플레이트가 막힐 가능성이 높아집니다. 압력을 적절한 수준으로 조정하면 잉크가 과도하게 압착되는 것을 방지하고 잉크 축적을 줄이며 고품질 인쇄를-보장할 수 있습니다.

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높은 잉크 점도

잉크 점도는 플렉소그래픽 인쇄 품질에 매우 중요합니다. 점도가 높으면 잉크 전달에 영향을 미치고 도트 주변에 잉크가 쌓일 수 있습니다. 잉크를 보다 적합한 점도로 낮추면 잉크 축적 및 플레이트 막힘 위험을 크게 줄일 수 있습니다.