오프셋 인쇄용 도트
우리는 심천 중국에서 큰 인쇄 회사입니다. 우리는 모든 도서 간행물, 하드 커버 책 인쇄, 종이 표지 책 인쇄, 하드 커버 노트북, sprial 도서 인쇄, 안장 stiching 도서 인쇄, 소책자 인쇄, 포장 상자, 달력, 모든 종류의 PVC, 제품 브로셔, 메모, 아동 도서, 스티커, 모두 제공합니다 특수 종이 컬러 인쇄 제품, 게임 cardand의 종류 등등.
자세한 내용은 다음을 방문하십시오.
http://www.joyful-printing.com. 오직 ENG 만
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
이메일 : info@joyful-printing.net
One : 오프셋 인쇄의 도트 제어 정보
점은 인쇄 된 이미지의 픽셀이며 오프셋에서 흡수되는 잉크의 최소 단위입니다. 원본의 색조와 색조를 전달하는 작업을 담당합니다. 색상 이론에 따르면 색상은 색조, 밝기 및 채도의 세 가지 속성을가집니다. 노란색, 마젠타 및 시안 색 기본 도트가 겹쳐지고 도트의 크기 또는 적용 범위가 변경되어 수천 개의 서로 다른 색상이 형성 될 수 있습니다. 따라서 레이어가 얼마나 풍부하고 색상이 변경 되더라도 원본의 색상과 색조는 3 가지 기본 색상을 적절하게 일치시켜 시뮬레이션 할 수 있습니다.
컬러 인쇄물의 품질을 평가할 때 도트 재현의 품질이 가장 중요한 지표입니다. 균일 한 잉크 색상, 도트의 변형, 인쇄물의 고스트 현상 및 잉크 스틱과 같은 인쇄물 재생 품질과 관련된 많은 표준은 거의 항상 도트 제어와 관련이 있습니다.
도트 변경으로 선명도와 미세한 변화, 색상 변경 및 대비, 잉크 색조, 잉크 농도 및 잉크 중복 인쇄 문제가 발생할 수 있습니다. 도트 변경에 대한 예측과 방지가 전자적으로 이루어졌지만 인쇄 품질을 보장하기 위해 제어 사이트를 변경해야합니다.
도트의 크기와 서로의 위치에 따라 인쇄물의 색조가 결정됩니다. 예를 들어, 매우 단단히 인쇄 된 큰 도트는 어두운 색조 영역을 형성하고 큰 피치의 작은 도트는 밝은 영역을 형성합니다. 따라서 도트 크기가 커지면이 영역에서의 컬러 이미지 재현에 큰 영향을 줄 수 있으며 중간 색조에 큰 영향을줍니다.
위에서 언급 한 이유에서 우리는 인쇄물의 전체 작업 과정에서 출구의 품질을 제어하는 현장 제어 개념을 제안합니다. 다양한 프로세스 간의 긴밀한 연결 때문에 서로 조정하는 품질 관리에주의를 기울일 필요가 있습니다.
디지털 인쇄라는 용어가 수년 동안 제안되었지만, 현재 널리 사용되는 전통적인 인쇄 방법에서, 장치 들간의 도트 정보의 변환은 여전히 아날로그 정보 전송을 사용하고 있으며, 이는 아날로그 정보를 사용함으로써이 전송이 실현되기 때문이다. 이는 도트 이득, 도트 이득, 도트 브레이크 및 도트 손실 또는 레벨과 같은, 원하지 않는 장치에 도트 자체의 정보가 불가피하게 나타나게합니다.
이제 더 일반적인 도트 인쇄의 워크 플로 (이 기사에서 언급 한 인쇄 방법은 오프셋 인쇄입니다)는 다음과 같습니다.
원본 → 색상 분리 (주로 스캔 또는 전자 색 분리에 주로 사용됨) → 이미지 처리 (톤 조정 및 압축, 이미지 혼합, 색상 분리, 선별 등을 포함하여 컴퓨터로 대부분이 프로세스가 수행됨) → 대형 버전 작성 → 촬영 (노출, 현상, 고정) → 인쇄 (노출, 현상, 대량 인쇄의 경우 베이킹 버전 사용) → 기계 인쇄 → 인쇄 종료.
위의 내용은 비교적 일반적인 워크 플로입니다. 이미지 처리 단계에서 인쇄 완료까지 점을 형성하는 전체 프로세스는 빛, 필름, 판, 인쇄 기계 (주로 인쇄 판과 담요), 잉크, 인쇄물을 통해 이루어집니다. 완료하려면,하지만 장비 및 기술과 같은 많은 고유의 이유로, 전송 자체의 본질은 네트워크의 변화가 불가피하다 판단 플러스 이러한 재료와 장비 자체는 네트워크가 완료 될 수없는 결과 불확실성이 많이있다 모든 단계에서 정확한 복사 및 전달, 즉 우리가 어떻게 할지라도이 전사 과정에서 점의 변화를 완전히 피할 수는 없습니다 (위에서 언급 한 도트 변형, 도트 이득, 수축 등). ). 실제 생산에서 우리가해야 할 일은 합리적이고 예측 가능한 범위 내에서 콘센트의 변경을 제어하는 동시에 생산 프로세스를 규제하고 생산 프로세스의 변동 매개 변수의 변동을 줄이는 것입니다.
생산 과정에서 발생할 수있는 도트 복사 과정의 변화는 주로 다음과 같습니다.
1. 도트 크기가 감소된다. 즉, 도트의 상위층 (상위 프로세스) 캐리어에 비해 복사에 의해 획득 된 도트의 면적이 감소된다.
도트 사이즈의 증가 : 도트의 상부 캐리어와 비교하여, 복사 후에 얻어진 도트의 영역이 증가하고, 얻어진 복제의 밀도가 커진다.
도트 이득은 기계적 도트 이득과 광학 도트 이득으로 더 나뉠 수 있습니다.
"기계적 도트 게인"(물리적 도트 게인이라고도 함)은 도트 크기의 실제 물리적 증가입니다. 기계적인 도트 게인의 가장 일반적인 형태는 무 지향성이므로 과도하게 증가 시키면 페이스트가 생길 수 있습니다. 이러한 증가는 잉크 필름의 두께, 기재의 유형, 높은 스크린 선의 수 또는 담요와 인쇄판 사이 및 담요와 기재 사이의 잉크 이동으로 인해 발생합니다.
"광학 도트 이득"은 잉크의 광 흡수 특성 및 기판의 광 분산 특성에 의해 형성된 시각적 현상입니다. 비 화상 영역, 즉 "블랭크 영역"에 광을 조사하면, 광이 확산되고, 반값 부근의 광의 일부가 억압된다. 이 빛은 관찰자의 눈에 다시 반사 될 수 없으므로 "흡수 된"것으로 간주됩니다. 도트는 실제 밀도 및 크기보다 크게 나타나고 도트 게인이 발생한 것으로 보입니다.
3. 도트의 변형 : 복사 후에 얻은 도트의 모양이 변경되었습니다. 예를 들어 원래의 원형 점은 복사 한 후에 타원형이되거나 고정 된 모양이없는 점이 될 수 있습니다.
위에서 언급 한 세 가지 문제는 인쇄물의 전체 복제 단계에 큰 영향을 미칩니다. 그러나 장치간에 네트워크가 변경 한 사항을보다 정확히 예측할 수있게되면 네트워크가 변경되기 전에 네트워크에서 발생할 수있는 변경 사항을보다 효과적으로 보상 할 수 있습니다. 예를 들어, 특정 인쇄물의 점이 복사 프로세스 중에 다음과 같이 변경되면 복사 양수 점이 2 % 씩 감소합니다. 선 스크린 도트가 4 % 감소합니다. 인쇄 된 도트가 15 % 증가합니다. 도트 게인은 12 % 증가합니다. 그런 다음 간단한 수학 추가 및 뺄셈을 통해 송신기가 시작되기 전에 콘센트의 사전 보정 중 21 %가 이루어 지므로 전달 후 원하는 결과를 얻을 수 있습니다. 실제 도트 보정 설정은 위와 같이 간단하지 않지만이 보정과 도트 변경 사이에는 선형 관계가있을뿐 아니라 도트의 다른 비율은 복사 프로세스 중에 다른 경향을 갖지만 필요한 부분 만 충분합니다 위의 보상 관계를 이해합니다. 사이트에서 발생하는 변경 사항 (일반적으로 50 % 점의 변경 비율)에 대해 소프트웨어에 알리고 나머지는 컴퓨터에 전달할 수 있습니다.
위에서 언급 한 이유는 매우 단순한 것으로 보이지만 실제 작업을 시작하자마자 네트워크의 전송과 관련된 다양한 작업으로 인해 관리를 표준화하고 작업을 표준화하는 것이 쉽지 않음을 알 수 있습니다 . 그러나 이것은 인쇄물에 도트 재현을 위해 없어서는 안될 중요한 측면입니다. 관리 표준화 및 운영 표준화를 엄격히 수행하여 사전 인쇄 작업에서 목표로하는 이미지 처리 및 도트 보정을 달성 할 수 있습니다. 인쇄 회사는 그것을 할 수 없습니다. 실제 상황은 종종 판 만들기와 인쇄가 다르다는 점인데, 이는 콘센트의 올바른 복사에 매우 바람직하지 않습니다.
아래에서 우리는 실제 생산에서 다루어야 할 몇 가지 문제와 점의 비정상적인 변형을 야기하는 요인에 대해 논의 할 것입니다.
인쇄물 선택 : 여기에는 종이, 잉크, 담요, 판, 댐핑 유체 등이 포함됩니다. 이러한 원재료의 선택은 종종 인쇄시 도트의 재생 품질에 직접적인 영향을줍니다. 성공적인 인쇄는 인쇄물의 품질을 향상시키는 것뿐만 아니라 허용되는 품질 범위 내에서 최소 비용을 달성하는 것입니다.
제판 공정 선택 : 이것은 매우 크고 광범위한 문제이지만 점의 복사가 필요합니다. 가장 중요한 점은 점의 모양과 화면의 수입니다. 도트 모양을 올바르게 선택하면 인쇄물의 표면 효과에 큰 영향을 줄 수 있습니다. 더 중요한 것은 각 도트 모양의 속성이 다르다는 것입니다. 예를 들어, 정사각형 도트는 50 %에서 큰 톤 점프를 가지며, 정사각형 도트의 총 도트 이득 율은 다른 도트의 그것보다 크므로, 풍부한 중간 음표를 갖는 고급 인쇄물의 색상 분리 프로세스가 수행된다 . 사각형은 사용할 수 없으며 다이아몬드 나 타원형 점이 주된 고려 사항입니다. 도트 수가 많을수록 도트 인쇄의 수준이 높아지고 화면이 더 자세하게 나타나지만 동시에 전체 사이트의 측면 길이가 길수록 더 큰 이론적 조건이 적용됩니다. 도트 이득. 우리는 아울렛의 변화 추세도 더 크다는 것을 알고 있습니다. 많은 경우 점선의 수를 맹목적으로 늘리면 도트의 품질이 저하됩니다. 그러나 실제 생산에서는 인쇄 된 용지, 잉크 및 기계와 같은 여러 요소의 포괄적 인 조건에 따라 점의 수를 계량해야합니다. . 도트의 비율은 동일하고, 상이한 도트 라인의 도트 이득은 증가한다 : 도트의 백분율이 동일하고 도트 이득 값이 동일 할 때, 도트 라인 수가 높을수록 도트 이득이 더 크다 율; 같은 비율의 도트 도트 다음 도트 게인 값은 동일하고 네트워크 라인 수가 많을수록 도트 게인의 비율이 커집니다.
인쇄 버전 :
1. 노출. PS 버전 노출 프로세스에서, 빛 누출 및 다른 이유로 인해 인쇄판의 도트는 실제로 필름의 도트보다 좁습니다. 일반적으로 감축은 3 ~ 5 % 내에서 제어되어야합니다. 그러나이 수치는 변하지 않습니다. 인쇄 장비의 진공도, 인쇄 유리의 투명도, 인쇄 시간 제어 및 인쇄판 자체의 품질로 인해 여러 가지 상황이 있으므로 인쇄 제어 막대를 자주 사용해야합니다 . 상기 인쇄판에서 도트의 변화를 시험 한 다음 상기 데이터를 상기 프리 - 프레스 화상 처리 유닛으로 다시 공급하는 단계;
2. 개발 : 개발자의 농도는 정기적으로 테스트되며, 개발 시간은 테스트 결과에 따라 결정됩니다. 개발자가 피곤한 후에도 일정한 개발 시간이 계속 사용되면 점의 가장자리가 깨끗하게 보이지 않아 점이 증가합니다. 인쇄 공정 중에 인쇄 기계의 작업 상태를 정기적으로 점검 할 필요가 있으며, 현상 조건이 필요합니다. 이 과정은 인쇄판에 대한 특수 시험지를 사용하여 수행 할 수 있으며 얻은 결과는 제판 시간에 다시 공급할 수 있습니다. 반응은 미리 수행한다.
댐핑 용액의 효과 :
댐핑 용액의 PH 값 : 댐핑 용액의 pH 값은 인쇄 공정 중에 너무 낮아서는 안되며, 바람직하게는 약 5-6이며, 이는 댐핑 용액의 pH 값이 너무 낮아서 이송에 큰 영향을 미치지 않기 때문에 오프셋 잉크가 발생하여 플레이트가 부식되어 인쇄판의 인쇄 내구성이 저하되어 높은 윤곽 점 또는 기타 인쇄 문제가 발생합니다.
b 판의 물의 양 : 판의 빈 부분에있는 수막의 두께는 일반적으로 0.5 ~ 1 μm이고 잉크 막의 두께는 2 ~ 3 μm입니다. 플레이트의 수분이 너무 크면 이미지 부분의 잉크 필름이 부식되어 점이 비게됩니다. 잉크 필름의 두께가 클 경우 압력의 작용으로 블랭크에 잉크가 확산되어 점이 증가합니다. .
잉크의 효과 :
1. 적당한 유동성. 유동성이 너무 작 으면 잉크의 응집력이 너무 강하고 접지가 어렵 기 때문에 잉크의 전사 성이 저하된다. 유동성이 너무 크면 잉크의 접착력이 떨어지거나 인쇄 된 점이 평평하거나 흐리거나 주위로 퍼질 수 있습니다. 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 또한 도트 제품을 인쇄 할 때 잉크 흐름이 텍스트보다 작기 때문에 인쇄 된 도트가 깨끗하고 꽉 찼습니다.
2. 올바른 잉크를 선택하십시오. 잉크는 양호하고 유동성, 적절한 점도, 히스테리시스가없고, 밝고 내구성이 양호하고 매끄럽고, 잉크가 바람직하게 반투명해야한다.
잉크의 합리적인 유화 : 이것은 흥미로운 현상입니다. 다른 인쇄 방법과 비교할 때 오프셋 인쇄는 잉크의 유화로 인해 불충분 한 색상 채도를 초래합니다. 따라서 실제 생산에서는 모든 사람이 잉크의 유화를 줄이기 위해보다 선명한 잉크 색상 효과를 낼 수 있습니다. 그러나 실제 상황은 합리적인 잉크 유화가 없다는 것입니다 (우리가 알고있는 실험을 통해 잉크 유화가 26 %에 이르면 이상적인 유화 상태 임). 잉크는 잉크 롤러, 잉크 롤러 및 인쇄 사이에있을 수 없습니다. 판, 인쇄 판 및 고무. 옷감 사이의 좋은 전달 (물은 잉크 표면에 수막을 형성하고 잉크 전달을 방해하므로) 직접적인 결과는 도트의 변형 또는 공백을 초래할 수 있습니다. 또한, 잉크의 유화가가 30 %를 초과하면, 수막과 잉크 막과의 경계가 명확하지 않고, 도트의 가장자리가 파열되거나 흐려지기 때문에,보다 심각한 결과가된다. 잉크 중의 안료 입자가 수지로부터 석출되는 것을 의미한다. 인쇄용 담요 위에 쌓아 놓으면 잉크의 전송에도 영향을줍니다.
압력:
1. 워터 롤러 압력은 워터 롤러를 부드럽고 균일하게 물을 인쇄판으로 옮길 수 있으며 압력이 너무 크거나 작아서 인쇄에 불리합니다. 압력이 너무 높으면 물 롤러가 입안에서 점프하여 마찰을 일으 킵니다. 물의 압력 하에서 메쉬 포인트는 더 작거나 변형됩니다. 물론, 너무 적은 압력으로 인한 결과는 명백합니다. 물의 양은 정상적으로 전달 될 수 없습니다. 물론 레이아웃상의 잉크가 블랭크로 확산 될 것입니다.
2. 잉크 롤러의 압력은 평평하고 가볍고 압력이 너무 높으며 배출구는 압력을 받기 쉽기 때문에 제품의 품질에 영향을줍니다.
3. 롤러 압력을 적당하고 균일하게 유지하십시오. 과도한 압력은 인쇄판상의 잉크가 큰 압력의 작용하에 펼쳐지는 변형을 일으킨다. 작은 압력은 잉크의 이송 속도의 감소를 직접적으로 초래할 것이며, 기판으로 전달 된 잉크는 더 작아지고 더 얇아진다. 그러나 비교적 부드러운 표면 (예 : 천 종이, 엠보싱 용지, 신문 용지)이있는 인쇄물이있는 경우 인쇄물의 고르지 않은 표면을 보완하고 잉크 전송 효율을 높이기 위해 인쇄 압력을 높여야합니다. 점들의 전송.
4. 드럼의 선 속도가 가능한 한 일치하는지 확인하십시오. 인접한 롤러 사이의 선형 속도가 크면 롤러 사이의 도트 전송이 변형됩니다.
"고스트 (ghosting)"피하기 : 인쇄물의 같은 색 점, 선 또는 텍스트의 이중 윤곽을 나타냅니다. 이는 플레이트와 블랭킷 사이 또는 블랭킷과 인쇄 실린더 사이의 과도한 압력 사이에서 고스트 (ghosting)를 유발할 수있는 방향성 도트 게인입니다. 과도한 압력은 블랭킷의 고무 표면을 소성 변형시켜 인쇄 된 도트의 모양을 변경시킵니다.
고 스팅은 다른 플레이트 및 블랭킷 실린더 직경에서도 발생할 수 있습니다. 매엽 인쇄 오프셋 인쇄기의 담요가 드럼에서 과도하게 조여져 있고 드럼에서 판이 너무 느슨하면 담요 원통의 표면 속도가 판 통의 표면 속도를 초과하여 마찰로 인해 점 . 증가하다. 도트는 한면에서 다른면으로 드럼의 측면 방향으로 고스트 (ghosted) 될 수 있거나 드럼 주위에서 인쇄 방향으로 고스트 (ghosted) 될 수 있습니다.
플레이트 보호 :
1. 판금 코팅 접착제는 얇고 균일해야합니다. 접착제가 너무 두꺼우면 건조 후 청소가 쉽지 않고 도트가 손상되기 쉽습니다.
2. 인쇄판을 사용하지 않을 때는 태양을 직면하지 마십시오. 장시간 기기를 멈추는 경우 코팅 접착제 보호 장치에주의하십시오. 접시를 닦고 접시를 긁지 않도록주의하십시오.
3. 긴 중단 시간은 인쇄 플레이트가 댐핑 용액과 장기간 접촉하여 플레이트가 손상되는 것을 방지하기 위해 워터 롤러를 인쇄 플레이트에 직접 놓지 않도록주의해야합니다. 이러한 작업이 잘 수행되지 않으면 플레이트의 콘센트에 큰 영향을 미칩니다.
인쇄기의 정상 작동 상태 : 인쇄기의 정상 작동 상태를 확인하는 것이 네트워크 인쇄 및 복사의 핵심입니다. 일반 인쇄에서는 정상적인 임 프린팅 등으로 인해 점이 약 15 % 증가합니다. 이것은 일반적인 현상이며 프리 프레스 처리 중에 보정 될 수 있습니다. 그러나, 인쇄 기계가 비정상적인 진동을 보일 때, 예를 들어, 인쇄기의 부적절한 기어 맞물림, 롤러 베어링과 베어링 부시 사이의 과도한 갭, 과도한 인쇄 압력 및 급수 롤러의 점프로 인해, 인쇄 프로세스에서 점. 변속기는 도트의 변형 (이 변형은 도트의 증가 또는 단순히 도트의 모양의 변화 일 수 있음)을 가지므로 도트의 랩 변경이 발생하고 밀도가 비정상적으로 증가합니다. 이러한 콘센트의 변경으로 인해 인쇄물에 막대, 잔상, 병렬 처리 및 도트 손실과 같은 결함이 직접 발생합니다.
Sanqin : 기계 작동시 3 차원, 즉 잉크 분수를 움직여 (잉크의 특정 유동성을 보장하기 위해) 인쇄 된 교정본을 비교할 필요가 있습니다 (잉크 색상을 확인하기 위해) 샘플의 잉크 량에 따라 인쇄물에), 레이아웃에서 물의 양을주의 깊게 관찰하십시오 (이것은 앞서 언급 한 물 제어를 정기적으로 모니터링하는 것입니다). 위에서 언급 한 세 가지 작업은 인쇄기의 작동에서 자주 수행되어야합니다. 이러한 작업은 인쇄 과정에서 도트의 전송 및 복사를보다 잘 보장 할 수 있습니다.
위의 내용은 네트워크의 복제 과정에서 주목해야 할 질문이며, 몇 가지 주요 문제점에 대한 간단한 소개입니다. 더 이상의 심층적 인 토론은 없습니다. 실제 작업에서 발생할 수있는 문제는 다양해야합니다. 너무 많은 열거가 있다고 말할 수 있습니다. 이 기사가 비취에 영감을 불어 넣을 수 있기를 희망하며, 인쇄시 점을 더 잘 제어하는 방법에 대한 심층적 인 토론으로 이어질 것입니다.