웹 오프셋 인쇄의 도트 게인 및 제어 기법 인벤토리
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1. 인쇄 압력으로 인해 기계적인 도트 게인이 발생합니다.
인쇄 공정 중에 잉크의 이송 및 인쇄의 전사는 적절한 인쇄 압력을 필요로하며, 도트의 변형 및 롤러에 의한 블랭킷의 변형은 도트의 변형 및 증가를 유발하는 경향이있다. 따라서 PS 버전을 인쇄 할 때 적절한 노출 시간을 선택하기 위해 서로 다른 모델 (다른 인쇄 기계가 서로 다른 도트 게인 값을 가짐)을 결합하여 PS 판의 점들이 증명보다 약간 작도록해야합니다. 인쇄 된 내용은 증거와 일치 할 수 있습니다.
2. 불량 인쇄판의 인쇄 불량
PS 버전 중 일부는 더 두꺼운 메쉬를 가지고 있으며 일부는 광감도가 떨어집니다. 노출 후 점들 주위를 희미하게 형성하기 쉽습니다. PS 버전에 잉크가 채워지면 희미한 부분에도 잉크가 묻어납니다. 실제 효과는 도트 영역을 증가시켜 도트를 증가시키는 것이며 PS 판을 더 나은 품질로 교체해야합니다.
3. 잉크 이송 장치가 잘 조정되지 않았습니다.
잉크 롤러 사이의 상대적인 위치가 변하고 롤러와 롤러 사이의 전단력도 변하여 잉크 전달 관계가 손상됩니다. 플레이트 롤러의 압력은 무겁고, 플레이트의 변형이 크고, 고무 롤러의 직경이 더 얇고, 플레이트 롤러와 플레이트 롤러의 라인 속도가 불일치하고, 메쉬 포인트가 원주 방향으로 길다 인장 변형을 유발할 수있다.
4. 담요가 너무 두껍거나 너무 부드럽습니다.
블랭킷이 너무 두껍거나 너무 부드럽기 때문에 플레이트 실린더와 블랭킷 실린더, 블랭킷 실린더 및 압통 실린더 (롤러 실린더는 이송 롤러와 압입 실린더 임) 사이의 압력을 높이고 블랭킷의 압축 변형 접촉 영역의 폭은 비교적 크며, 도트의 품질은 이상적이지 않고, 도트의 재현성이 좋지 않고, 도트 이득이 비교적 높다.
5. 잉크 량이 너무 많습니다.
이상적인 조건에서, 전사 된 잉크 층의 두께는 25 μm 이내로 조절되어야합니다. 잉크의 양이 증가함에 따라, 잉크 필름의 두께가 증가하고, 분리력 또한 급격히 증가한다. 잉여 잉크는 기판에 의해 순간적으로 전사 될 수없고, 인쇄판 및 블랭킷의 표면에 잉크가 쌓여서 잉크가 확산되기 시작하여 도트가 증가하고 페이스트가 나타납니다.
6. 종이 장력 조절이 좋지 않거나 담요 포장이 일관성이 없습니다.
용지 장력이 잘 조절되지 않거나 모포가 일정하지 않으면 이전 색상의 인쇄물이 다음 색상 세트의 담요에 잘못 정렬되어 이미지가 나타나고 용지 표면으로 전송 된 이미지도 함께 표시됩니다 겹쳐지고 흐려진 것처럼 보이며, 점들이 확대됩니다. .
7. 잉크 점도가 낮고 유동성이 너무 높음.
잉크의 친수성이 너무 민감하고 요 변성 및 수율 값이 너무 작고, 점도가 너무 낮으며, 잉크가 너무 길며 유동성이 너무 강하고 인쇄 중에 경쟁하기 위해 더 많은 감쇠액이 필요합니다. 유화 된 잉크는 PS 판에 쉽게 퍼지기 때문에 도트가 증가하는 경향이 있습니다. 기판으로의 전사는 잉크의 응고를 유도하지 않으며, 깨끗한 메시 이미지를 얻을 수 없다.
도트 게인을 효과적으로 제어하는 방법
도트 게인은 피할 수 없지만 제어 할 수 있습니다. 정상적인 상황에서 코팅지의 미세 인쇄 도트 게인은 12 % 미만이고 일반 인쇄는 18 % 미만이며 신문 인쇄는 35 % 이내로 제어됩니다 (일반적으로 50 % 도트라고 함). 생산 과정에서 다음과 같은 측면에서 효과적으로 통제 할 수 있습니다.
1. 고품질의 매체를 선택하고 노출 시간과 현상액 농도를 적절히 조절하십시오.
인쇄 된 판은 깨끗하고 도트는 강하므로 도트의 전사 효과를 보장하고 판의 인쇄 내구성을 높입니다. 보통 출구의 5 %가 손실되지 않으며 출구의 95 %가 흐려지지 않습니다.
2. 합리적인 범위 내에서 다양한 인쇄 압력 제어
플레이트 실린더와 블랭킷 실린더 사이의 압력은 15와 20 필라멘트 사이에서 조절되고, 2 개의 블랭킷 실린더 사이의 압력은 22에서 28 필라멘트로 제어되며, 2 개의 잉크 롤러는 플레이트 실린더와 평행하고 직경은 100 mm 미만. 인쇄용 잉크 롤러 및 인쇄용 잉크 롤러는 5 내지 6mm의 엠보싱 폭을 가지며, 인쇄용 롤러 및 100mm 이상의 직경을 갖는 인쇄 실린더는 6 내지 7mm의 엠보싱 폭을 갖는다.
3. 인쇄시 잉크 및 물 균형을 엄격히 제어합니다.
인쇄 과정에서 물 공급량이 너무 많으면 레이아웃에 공급되는 잉크의 양이 증가하고 잉크 층이 두꺼워지고 잉크가 심각하게 유화되어 둔감하고 둔한 느낌을 갖게됩니다. 생산 공정에서 시동 폐기물을 줄이기 위해 기계를 켤 때 보통 수위가 정상 값의 150 %로 증가합니다. 인쇄가 정상적 일 때 그래픽이 맑고 포화하여 반짝임을 유지하려면 물의 양을 점차적으로 정상 값으로 줄여야합니다.
4. 댐핑 용액의 농도를 정확하게 조절하십시오.
분수 용액의 농도를 조절하는 것은 잉크의 균형과 인쇄 된 제품의 품질에 결정적인 역할을합니다. 적당한 농도의 흡습 용액은 점 주위의 "먼지"를 빠르게 씻어 낼 수 있습니다. 댐핑 용액의 농도가 낮 으면 점 주위의 잉크를 제거 할 수 없으므로 점이 증가하고 페이스트가 붙여집니다. 댐핑 용액의 농도가 너무 높으면 PS 판의 인쇄판이 줄어들고 댐핑 용액이 많이 낭비됩니다. 일반적으로 완충 용액의 pH는 4.8에서 5.3으로 조절되고 전도도는 800에서 1200 μs로 조절됩니다.
5. 용지 장력 조절
용지 장력 조절에는 두 가지 주된 이유가 있습니다. 하나는 장력 제어 시스템을 갖는 용지 홀더에 의해 형성된 1 차 장력이고, 다른 하나는 인쇄 유닛 이후의 무단 변속기에 의해 형성된 2 차 장력이다. 정상적인 상황에서 2 차 장력이 인쇄시 용지의 장력보다 약간 크면 점을 더 잘 재현 할 수 있고 마지막 색 (보통 검은 색)이 피지 않게됩니다.