UV 잉크 사용 중에 이러한 문제가 자주 발생합니까? 해결책은 다음과 같습니다. 확인해 보세요!

UV 잉크 사용 중에 이러한 문제가 자주 발생합니까? 해결책은 다음과 같습니다.-확인해 보세요!

UV 잉크는 선명한 색상, 고광택, 내수성, 내용제성, 내마모성, 빠른 경화 속도로 인해 라벨 인쇄에 널리 사용됩니다. 활판 인쇄, 플렉소그래프, 오프셋 인쇄, 디지털 인쇄 등 라벨 인쇄에 널리 사용됩니다. 이 기사에서는 UV 잉크를 효과적으로 사용하는 방법과 사용 중에 발생하는 몇 가지 일반적인 문제에 대해 간략하게 설명하여 여러분의 관심을 끌기를 바랍니다.

UV 잉크를 효과적으로 활용하기 위한 전제 조건

UV 잉크의 경화 효과를 보장하려면 UV 램프의 파장은 일반적으로 180~420nm 사이여야 하며 전력은 80W/cm² 이상이어야 합니다. UV 램프의 일반적인 사용 수명은 1000시간입니다. 서비스 기간을 초과할 경우 경화 효율을 보장할 수 없습니다. 조건이 허락하는 경우 UV 램프를 90도 회전할 수 있어 모든 UV 광선이 인쇄 잉크 층에 효과적으로 방출되어 경화 성능이 향상됩니다. 또한 사용 중에는 UV 경화 장치의 작동 온도가 항상 허용 범위 내에 유지되도록 냉각 및 환기 장비의 상태가 양호한지 확인하십시오.

잘 알려진 바와 같이 UV 잉크의 점도는 주변 온도와 밀접한 관련이 있습니다. 온도가 낮다는 것은 점도가 낮다는 것을 의미하고, 온도가 높다는 것은 점도가 높다는 것을 의미합니다. 따라서 사용하기 전에 잉크를 작업장으로 가져가서 일정 기간 방치하여 정상적인 인쇄 온도를 유지해야 합니다. 또한 인쇄하는 동안 UV 잉크 경화 효과를 모니터링해야 합니다. 인쇄물이 실온으로 식은 후 3M-600 테이프를 사용하여 잉크 층의 접착 강도를 테스트할 수 있습니다. 일반적으로 보관 후 24시간이 지나면 잉크 접착력이 최적이 됩니다.

이는 UV 잉크를 잘 사용하기 위한 전제조건이지만, 실제 인쇄에서는 잉크 경화가 불완전하고 접착력이 떨어지는 등의 문제가 불가피하게 발생할 수 있습니다. 다음은 인쇄 과정에서 발생하는 몇 가지 일반적인 문제의 원인과 해결 방법을 분석한 것입니다.

UV 잉크 분석을 사용한 일반적인 문제

01

불완전한 잉크 경화

문제 설명

잉크는 인쇄 장치 사이의 용지 가이드 롤러에 존재하며 인쇄물로 전달됩니다. 롤링 후에는 출력물 뒷면이 더러워집니다.

해결책

UV 잉크 경화가 불완전한 문제를 해결하려면 경화 장치, 인쇄 작업, 잉크 자체의 세 가지 측면에서 원인을 찾아 그에 따라 문제를 해결해야 합니다.

먼저, UV 램프와 반사판 표면에 먼지가 UV 광선을 차단하고 있는지 확인하세요. 그렇다면 깨끗이 청소하고, UV램프, 전등갓, 반사판 등을 무수알코올로 정기적으로 청소하는 습관을 길러주세요. 동시에 UV 램프의 사용 시간을 확인하십시오. 수명이 초과된 경우 교체하여 램프 전력이 충분한지 확인하거나 여러 세트의 UV 램프를 사용하여 UV 복사 에너지를 늘려야 합니다.

인쇄 속도가 너무 빠르면 UV 잉크가 UV 방사선 에너지를 충분히 받지 못하여 경화 시간이 너무 짧아 UV 잉크가 불완전하게 경화됩니다. 이 경우 인쇄 속도를 낮추면 문제가 해결될 수 있습니다. 잉크층이 너무 두꺼우면 UV 잉크의 표면만 경화되고 내부는 불완전해집니다. 이런 경우 아닐록스 롤러를 교체하고, 잉크량을 적절히 줄여 두께를 낮추어야 합니다.

위의 사항은 UV 잉크의 경화가 불완전한 외부적인 이유인 반면, 내부적인 원인은 UV 잉크의 흡수 스펙트럼이 UV 램프의 방출 스펙트럼과 비교적 좁은 범위 내에서 일치하기 때문입니다. 이 경우 감광제를 잉크에 1%~3%의 비율로 적당량 첨가하면 됩니다. 잉크의 흡수 스펙트럼을 확장함으로써 경화 효율을 향상시켜 경화 효과를 높일 수 있습니다.

02

잉크층 접착 불량

문제 설명

3M-600 테이프를 사용하여 잉크층 접착력을 테스트할 때 잉크가 기판 표면에서 분리되거나 후속 잉크가 사전 인쇄된 잉크층에서 분리될 수 있습니다.

해결책

부적절한 인쇄물 선택이나 낮은 표면 장력은 잉크 접착력 저하의 가장 일반적인 원인입니다. 인쇄물이 잉크와 일치하지 않으면 교체해야 합니다. 플라스틱 필름 소재의 경우 코로나 처리를 통해 표면 장력을 높이거나 코팅을 추가하여 접착력을 향상시킬 수 있습니다. 즉, 표면 장력이 38다인 이상에 도달하는지 확인하십시오.

어떤 경우에는 잉크 접착력이 좋지 않은 것도 잉크 제제와 관련이 있습니다. 테스트 중에 다른 잉크 배치에서 이 문제가 발생하는 경우 잉크를 인쇄하기 전에 미리 인쇄된 코팅을 적용할 수 있습니다.-

인쇄 전 스탬핑을 사용할 때 잉크가 스탬핑 포일 표면에 잘 접착되지 않고 쉽게 벗겨지는 경우 보호를 위해 바니시를 칠할 수 있습니다. 잉크 층 사이의 접착력이 떨어지는 것은 사전{1}}컬러 잉크의 과도한 경화로 인해 발생하는 경우가 많기 때문에 사전-컬러 UV 램프의 경화력을 적절하게 줄일 수 있습니다. 불완전한 잉크 경화도 잉크 접착력이 떨어지는 이유 중 하나입니다. 원인을 찾아 적절한 조치를 취하십시오.

03

색점과 같은{0}}임의의 선이 나타납니다.

문제 설명

같은 페이지, 같은 색 위에 별똥별처럼 불규칙한 선형의 점이 나타난다.

해결책

스퀴지의 다양한 문제가 이 현상의 가장 일반적인 원인입니다. 스퀴지가 손상된 경우 교체해야 합니다. 스퀴지가 얇거나 소재가 부드러운 경우 백 블레이드를 추가하거나 0.15mm~0.3mm 두께의 스크레이퍼 블레이드로 전환할 수 있습니다. 또한 잘못된 접촉 각도로 인해 이 문제가 발생할 수도 있습니다. 스퀴지 각도는 20도~35도로 설정하는 것이 좋습니다. 스퀴지 압력이 높은 것도 이유 중 하나이므로 가장 가벼운 스퀴지 압력을 사용하는 것이 가장 좋습니다.

이 문제를 해결하기 위해 아닐록스 롤러로 시작할 수도 있습니다. 잉크 전사량을 보장하는 동시에 라인 수가 더 많은 롤러로 교체하는 것도 좋은 개선 효과를 제공할 수 있습니다. 또한 잉크 점도가 너무 높으면 잉크 전사 불량 및 문제가 발생할 수 있습니다. 희석제를 첨가하면 잉크 점도를 줄일 수 있습니다. 색상 농도를 유지하기 위해 특히 겨울철 북부 지역에서는 난방을 사용할 수도 있습니다.

04

인쇄물은 햇빛에 강하지 않습니다.-

문제 설명

라벨은 일정 기간 동안 햇빛에 노출되면 퇴색됩니다.

해결책

잉크마다 햇빛 저항 수준이 다릅니다. 이상적인 태양광 저항성을 얻으려면 저항 수준이 더 높은 잉크를 선택해야 합니다. 별색 잉크를 혼합할 때 사용된 각 원색 잉크의 햇빛 차단 수준에 따라 별색 잉크의 햇빛 차단 수준-에도 주의를 기울여야 합니다. 선택한 일광{5}}저항 잉크의 내구성이 이미 충분하지만 여전히 필요한 일광 차단 시간을 충족할 수 없는 경우-잉크층 두께를 적절하게 늘릴 수 있습니다.

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