유연한 활자 및 석판 인쇄 잉크의 적합성에 대한 토론
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인쇄 가능성을 연구 할 때 잉크의 성질, 즉 잉크의 인쇄 가능성을 연구하는 데 많은 측면이 있습니다. 중국의 인쇄 산업과 잉크 산업은 서로 다른 부서에 속해 있기 때문에 관계가 상대적으로 멀다. 잉크 작업자는 인쇄 작업자에게 잉크의 성격을 자세히 설명하지 않는 경우가 많으므로 많은 인쇄 적합성 문제가 잘 연구되지 않습니다. 이제 잉크의 구성을 간략하게 소개 한 다음 잉크의 특성과 인쇄 사이의 관계에 대해 논의합니다. 모든 사람들이 인쇄 성을 연구하기 위해 내용을 철저히 조사 할 수는 없으므로 용서해주십시오.
먼저, 잉크의 조성
안료 (착색 재), 충전제, 결합제 및 보조제를 혼합 분쇄하여 결합제 중에 안료, 충전제 및 보조제를 균일하게 미세하게 분산시켜 콜로이드 분산계가되어 외관이 균일하고 섬세한 유체. 또는 붙여 넣기, 이것은 잉크입니다.
인쇄 프로세스가 다르기 때문에 잉크에는 다른 특성이 있어야합니다. 그라비어 잉크가 매우 얇 으면 점도가 작습니다. 그렇지 않으면 판의 오목면에 잉크를 채울 수 없습니다. 스크레이퍼로 긁어 낼 수 없습니다. 대부분의 인쇄용 잉크는 활자 휠 전송 기계에 사용됩니다. 인쇄 속도는 10,000 마르크 /시 정도입니다. 사용 된 용지는 흡착력이 좋은 뉴스 용지이므로 인쇄 잉크의 잉크는 그라비어 잉크보다 두껍습니다. 그리고 삼투 건조가 아주 좋습니다. 그렇지 않으면 고속 인쇄 및 급속 건조 요건을 충족시키지 못합니다. 인쇄 된 서적의 활판 인쇄 프레스는 느리며, 사용 된 용지가 더 견고하고 흡수가 약합니다. 따라서, 인쇄 된 책의 잉크는 잉크보다 두껍고 두꺼워지고, 삼투 건조는 약간 느려지 며, 일부는 심지어 산화 된 응집물 막의 일부를 건조시키는 성질을 갖는다. 책과 잡지의 글을 더 명확하게 인쇄 할 수있게하고 건조 후 닦아내는 것은 쉽지 않습니다. 컬러 활판 인쇄는 주로 상표, 포장 및 기타 인쇄물 인쇄에 사용되며 인쇄 속도가 느립니다. 사용 된 용지는 활판 인쇄 용지, 오프셋 용지, 코팅 용지에서 유리 분말 코팅 용지로 사용됩니다. 인쇄물에는 선명한 색상, 선명한 그래픽, 솔리드 활판 인쇄 잉크 또는 컬러 납 잉크 및 기타 잉크 (구리 - 아연 잉크 포함)가 있어야합니다. 인쇄 된 잉크가 훨씬 두껍고 끈적 거리며 그렇지 않으면 도트 인쇄가 선명하지 않습니다. 인쇄 속도가 느리고 용지의 흡수성이 떨어지기 때문에 결막의 고체 상태 산화 중합은 건조합니다. 또한 밝고 광택이 있어야합니다. 인쇄판, 코팅지 등에 관해서는 일반적으로 색 농도가 높은 오프셋 잉크를 사용하고, 밝은 색의 고속 고정 오프셋 잉크라도 밝은 색 및 우수한 광택을 위해 사용된다. 오프셋 인쇄는 오일 - 물 상호 배제 원칙을 사용하여 인쇄하므로 옵셋 잉크는 일정한 내수성을 가져야하며 인쇄 기계에서 과도하게 유화되어 시럽에서 블리드되지 않아야합니다. 오프셋 인쇄 속도가 이제 엠보싱 및 고무 전달보다 빠르기 때문에 잉크의 점도가 너무 높지 않으므로 색상 리드 잉크보다 두께가 두껍고 점도가 작습니다. 사용 된 용지는 오프셋 용지와 코팅 용지이므로 산화 중합 된 결막도 건조됩니다. 일부는 뒷면이 더럽지 않아야하므로 빨리 고정하는 잉크를 사용해야합니다. 광택이 우수해야 할 경우 밝은 빛을 사용하여 잉크를 고칠 필요가 있습니다.
잉크의 성질은 실제로 잉크 색, 착색력, 내광성, 내산성, 내 알칼리성, 비누 내성, 내열성, 다양한 용매 및 내수성에 대한 내성 (주로 안료에 의해 결정됨)과 같은 그 조성에 의해 결정됩니다. 잉크의 건조 성, 고속 정착 성, 광택 성, 내마모성 및 내 굴곡성과 같은 특성은 주로 바인더에 의해 결정된다. 잉크의 점도, 점도, 유동성 등의 성질은 결합제뿐만 아니라 사용되는 안료 및 충전제의 성질 및 양과도 관련이 있습니다. 따라서 잉크 작업자는 요구 사항을 충족시키는 잉크를 설계하고 제조하기 위해 설계 전에 인쇄 프로세스 및 인쇄물의 특성을 이해해야합니다. 인쇄 작업자는 잉크를 합리적으로 사용하기 위해 잉크 특성을 어느 정도 이해해야합니다.
둘째, 잉크의 다양한 성질과 인쇄의 관계
1. 색조 강도와 투명성
잉크의 색상, 특히 세 가지 기본 잉크의 색상은 밀도, 색수차, 회색조 및 실제 색상 효율의 측면에서 측정되는 경우가 많습니다. 일반적으로 필드의 색 농도계 또는 인쇄물 또는 교정의 컬러 코드 부분을 사용하여 측정되고 계산됩니다. 알았다. 그러나 잉크 품질로 측정하는 경우 국제 표준 방법에 따라 일정량의 잉크를 채취하고 IGT에 의해 일정한 압력 및 인쇄 영역을 가진 지정된 코팅지에 컬러 블록을 인쇄해야합니다 적응성 시험기를 사용하여 색 농도계를 사용한다. 측정과 계산을하십시오. 그렇지 않으면 이러한 유효한 데이터는 표준 및 대비가 아닙니다.
3 원색 잉크의 경우 색 농도는 특정 범위, 보통 노란색의 경우 1.00 ± 0.05, 자홍색의 경우 1.45 ± 0.05, 녹색의 경우 1.55 ± 0.50이어야합니다. 그러나 원래 색조의 요구 사항이 다르기 때문에 약간 다를 수 있습니다. 3 원색의 농도가 상기 범위 내에 있으면, 일반적으로 그레이 밸런스가 달성 될 수 있고, 따라서 계산 된 색차, 그레이 스케일 및 실제 색 효율이 또한 더 실용적이다. 세계의 3 원색 이상에 적합한 표준 컬러 잉크가 존재하지 않습니다. 그러나, 색수차는 가능한 한 작아야하며, 이는 그레이 밸런스 및 원래 색상의 재생에보다 도움이됩니다. 그레이 스케일은 작아서 밝기가 높습니다. 원본의 색상이 매우 밝을 때 큰 회색조의 세 가지 기본 색상이 선명한 원본 색상을 재현 할 수 없습니다. 색조가 비교적 어두운 그림 또는 일부 원본의 경우 인쇄 할 때 세 가지 기본 색의 회색을 작게 할 필요가 없으며 때때로 그레이 스케일이나 배경색을 높이거나 별색. 실제 색상 효율성은 주 색상의 순도를 나타내며 색상 효율이 높을수록 다른 두 3 가지 기본 잉크와의 순수 색상 범위가 커집니다. 일반적으로 색 편차가 작고 계조가 작은 잉크는 실제의 색 효율이 크다. 3 원색 잉크의 색 품질을 측정하려면 일반적으로 색이 작아야하고 회색조가 작아야하며 실제 색 효율이 좋습니다.
잉크의 착색력은 또한 색 농도, 착색력이 큰 잉크, 인쇄의 소정의 색 농도를 달성하기 위해 사용되는 잉크의 양이 더 작고, 착색력이 작은 잉크는 큰 잉크 량. 도트 확대, 붙여 넣기 및 더러워진 인쇄와 같은 인쇄 프로세스에 단점을 가져옵니다. 그러나 착색력이 큰 잉크의 회색 색상 또한 크므로 색상의 선명도에 영향을 미칩니다. 따라서 3 원색 잉크의 착색력은 동일해야합니다. 색상 중 하나의 색조 강도가 너무 크거나 작 으면 회색 밸런스와 색상 재현이 영향을받습니다.
잉크의 투명도 또한 매우 중요합니다. 중간 색상과 변색을보다 잘 나타내려면 세 가지 기본 잉크의 투명도가 90 % 이상이어야합니다. 예를 들어, 과거에는 노란색의 투명도가 약 85 %로 좋지 않았습니다. 그 당시 일반적인 인쇄 색상 순서는 주로 노란색, 노란색, 검은 색 및 검은 색이었습니다. 노란색 잉크가 기본이며 불투명하지 않아 문제가 발생하지 않습니다. 최근에는 대부분 검은 색, 녹색, 노란색, 노란색 및 노란색 잉크입니다. 투명도가 충분하지 않으면 노란색 판이 무거 우며 두꺼운 잉크 층은 전체 그림에 희미한 색을 만듭니다.
포장 및 인쇄에서 배경색은 대개 빨간색, 황색, 주황색, 주황색, 연한 노란색, 연한 파란색, 호수색, 초록색, 연한 녹색, 갈색, 갈색, 베이지 색, 눈을 강조 표시하고 강조 표시하는 데 사용됩니다 파란색, 밝은 회색 및 원하는 색상을 얻으려면 잉크의 색상 속성을 이해하는 다른 색상이 포함됩니다. 다음 사항을주의해야합니다.
① 잉크의 컬러 매칭은 색 감소 효과입니다. 색상이 혼합 될수록 어두워집니다. 그러므로 색상은 가능한 한 적게 사용해야합니다. 먼저 조정할 두 가지 색상을 사용하십시오. 상당히 가까운 색으로 조정 한 후 세 번째 색을 추가하십시오. 약간의 조정으로 원하는 색상을 얻을 수 있습니다. 배경색은 종종 옅은 색이기 때문에 마지막으로 헹굼 잉크를 첨가하여 흐리게 처리하면 소량의 플러싱을 먼저 할 수 있고 너무 많은 낭비와 낭비를 피하기 위해 재 증폭이 필요하다고 생각할 수 있습니다 묽게 한 후에, 아직도 일정한 간격이 있고, 수시로 추가하고 합치기, 철자법의 양은 점점 많아지고, 필요한 양보다는 더 많은 것이 될 것이다. 잉크 공장에서 제공하는 컬러 잉크는 세 가지 기본 색상 외에도 많은 중간 색상과 변색이 있습니다. 잉크를 조정할 때 색조가 비교적 선명하고 너무 어둡지 않아야한다는 요구 사항을 충족시키기 위해 혼합 및 일치시키기 위해 두 가지 종류의 가까운 색조를 채택해야합니다. 다음은 각 색상의 잉크 이름을 정렬하는 색상 원 다이어그램입니다. 두 가지 유사한 색상의 색상이 더 생생하며 거리가 멀리 떨어져 있습니다. 신선한 초록색을 섞으려면 레몬 옐로우 (연한 노란색)와 초록색을 사용할 수 있습니다. 중간 노란색과 중간 파란색을 사용하면 에메랄드 녹색이 매우 어둡습니다.
② 희석 될 때 투명하고 희석 된 잉크의 색은 더 어둡지 만 흰 종이에 인쇄 할 때는 어두워지지 않습니다. 희석을 위해 흰색 잉크를 사용하면 잉크가 더 밝아 보이지만 핑크색으로 보입니다. 핑크색이 아닌 밝은 색이 요구되며 더 밝습니다. 일부 사람들은 투명하고 묽은 잉크를 다량으로 사용하는 경우 종종 소량의 흰색 잉크를 추가합니다. 색조가 비교적 밝을지라도, 백색 잉크는 내광성이 약한 잉크를 가지고있어서, 퇴색하기 쉽다. 단점,주의를 기울여야합니다. 그러므로 더 나은 백색도의 용지가 인쇄 될 때 흰색 잉크를 추가하지 않는 것이 가장 좋습니다. 백색도가 낮은 종이의 경우 다른 문제입니다.
③ 살색은 색조는 양호하지만 금색 적색 잉크를 희석하기 위해 종종 사용되지만 희석 후 금색은 매우 희미 해지기 때문에 적절하지 않습니다. 분홍색 잉크가 희석 된 후에도 변색이 매우 쉽습니다. 05-06 빨간색 또는 05-06 짙은 빨간색으로 희석 되나 색상이 약간 더 어두워 지지만 퇴색 현상이 훨씬 좋습니다. 옐로우 톤이 충분하지 않은 경우, 오렌지색 잉크가 약간 첨가 될 수 있고, 잉크는 양호한 내광 견뢰도를 가지며 변색되기 쉽지 않은 것으로 생각된다. 푸른 호수 블루를 밝게하는 것은 하늘색 잉크로 희석해야하며, 퇴색하기 쉽기 때문에 중간 파란색이나 진한 파란색을 사용하지 마십시오. 녹색 잉크와 청계 잉크는 내광성과 내광성의 두 가지 종류가 있습니다. 밝은 색을 사용하면 빛을 사용하는 것이 좋습니다. 그렇지 않으면 퇴색하기 쉽습니다. 노란색 잉크는 하늘색 잉크 및 녹색 잉크보다 훨씬 밝습니다. 따라서 녹색을 조정할 때는 먼저 노란색이 희미 해지고 디스플레이 창의 인쇄물에주의를 기울여야합니다.
④ 포장 인쇄는 때때로 알루미늄 호일 용지 또는 얇은 철판을 사용하며, 종종 배경색이나 패턴 인쇄에서 잉크의 투명도를 고려해야합니다. 알루미늄 호일 또는 철판에 불투명 한 노란색 잉크와 투명한 노란색 잉크가 미치는 영향은 완전히 다릅니다. 캔디 랩 된 알루미늄 호일 또는 주석 상자는 처음에는 투명한 노란색 잉크 층으로 인쇄되어 금속 광택이 노란색 잉크 층을 통해 반사되어 골드 색상이 될 수 있습니다. 투명도가 낮은 노란색 잉크는 효과가 없습니다. 높은 투명 핑크 또는 마젠타 색 잉크, 하늘색 잉크 및 녹색 잉크는 알루미늄 호일 종이 또는 금속 상자가 매우 아름답고 밝은 색으로 표시되도록하는 데 사용됩니다. 때로는 알루미늄 호일이나 철의 금속 광택을 완전히 커버해야하는 흰색 잉크로 만들어지며 흰 종이에 인쇄 된 패턴처럼 인쇄됩니다.
2. 섬세함
잉크의 섬도는 스퀴지 밀집도 미터로 측정되며, 이는 잉크에서 가장 큰 고체 입자의 직경이 얼마나 큰지를 나타냅니다. 일반적으로, 활판 인쇄 잉크의 섬도는 20 마이크로 미터 이하이며, 오프셋 잉크는 15 마이크로 미터 이하이다. 이 데이터는 실제로 두꺼운 오일 층으로 코팅 된 고체 표면의 직경입니다. 실제 솔리드는 지름의 절반에 불과합니다. 즉, 릴리프베이스가 10 미크론 이하이고 오프셋 잉크가 7.5 미크론 이하입니다. 이른바 최대 입자는 잉크의 전체 고체 입자의 총 입자 수를 계산합니다. 실제로는 매우 작으며 대부분의 입자는 훨씬 작습니다. 15 마이크로 미터에서도, 인쇄 된 도트의 영역은 잉크 입자의 영역과 유사합니다. 도트는 많은 수의 잉크 입자를 수용 할 수 있습니다. 자세한 내용은 표 1을 참조하십시오. 표에 나열된 250 라인 1- 포인트 영역도 15 미크론 잉크 입자보다 큽니다. 이 지역은 6 배 더 크고 4 % 포인트는 23 배 더 큽니다. 또한 잉크 입자의 대부분은 15 미크론보다 훨씬 작기 때문에 일반적으로 자격있는 잉크는 정밀도 문제의 영향을받지 않습니다.
문제는 인쇄 공장이 잉크의 불량한 정도를 반영하여 인쇄물의 품질에 영향을 미쳤다는 것입니다. 그 자리에서, 장기 보관시 입자가 쌓이거나 부적절한 보관 및 사용으로 인해 잉크가 두꺼워 진 경우를 제외하고는 잉크 표면이 딱딱 해졌습니다. 대부분의 종이는 가루가되어 잉크로 쪼여 잉크가 두꺼워집니다.
3. 잉크의 유변학 적 성질
오프셋 또는 양각 잉크는 모두 끈적 거리고 두꺼운 페이스트입니다. 그들은 물리적으로 플라스틱 유체라고합니다. 그들은 물처럼 외부 유체처럼 변형되거나 흘러 가지 않습니다. 그들은 변형되기 전에 어느 정도 적용되어야합니다. 또는 흐름. 그림 2에서 볼 수 있듯이 외력이 가해지면 잉크는 변하지 않고 지점 A에 힘이 가해지면 유변학이 시작됩니다.이 때 흐름 변형은 플러그 흐름이라고하는 고체 운동 근처의 상황입니다. 즉, 그림에서 곡선 AC '로 표시되는 힘과 레올로 지 사이의 관계. 힘이 C '로 증가하면 잉크의 레올로지가 이상적인 유체처럼 층류로 흐르고 유변학 적 곡선은 직선이됩니다. 잉크가 흐르기 시작하는 힘 A는 최소 항복 값이라고 부르며, 층류를 시작하게하는 힘 C는 최대 항복 값이라고 부릅니다. C '점 위의 선형 확장과 힘 축이 점 B로 변경되고 점 B에서의 힘을 이상 항복점 값이라고합니다. 잉크의 플라스틱 유체의 레올 로지 특성에 대한 예비적인 이해는 인쇄 공정의 인쇄 적합성 요건과 관련하여 연구 될 수있다.
① 점도, 항복 치 및 요 변성 및 그 결정
릴리프 및 오프셋 잉크는 점성이 있고 두꺼운 플라스틱 오일입니다. 유동 중에 발생하는 내부 저항을 결정하기 위해 소위 점도가 먼저 최소 항복 값에 해당하는 내부 응력을 극복하므로 포드 컵 (페인트 컵) 또는 낙하 볼 점도계는 적합하지 않습니다. 전형적인 회전 점도계, 적하 막대 점도계 또는 평행 판 점도계를 사용하여 점도 및 항복 값을 결정하거나 유변학 적 곡선을 사용하여 유변학 적 위치 및 요 변성을 연구한다.
● 회전 점도계
Brukerfeld 점도계와 Amira 점도계가 일반적으로 사용되며 후자는 중국에서 사용됩니다. 구조와 원리는 잉크가 절연 될 수있는 작은 원통에 놓여지고 로터가 잉크에 삽입된다는 것입니다. 로터가 회전하면, 잉크의 점성에 의해 연결 회 전자의 스프링이 휘어져 포인터를 직접 읽을 수 있습니다. . 실린더와 로터를 변경하고 변속기로 회전 속도를 변경하면 0에서 1,000,000 센티 푸 아즈까지 다양한 잉크의 점도를 측정 할 수 있습니다. Bruker Felt 점도계의 구조적 원리는 기본적으로 Emily 점도계의 구조적 원리와 동일하지만 최저 속도에서부터 최고 속도 중 선택된 속도까지 단계적으로 많은 속도를 변경할 수 있습니다. 이는 일련의 완화를 결정합니다 오프셋 잉크. 전단 속도와 전단 응력의 데이터 쌍은 상향 곡선 곡선으로 표시됩니다. 일련의 전단 속도 및 전단 응력 데이터 쌍은 최고 속도에서 최저 속도로 감소되어 직선이됩니다. 그림 3과 같이 두 줄 가운데 가운데로 둘러싸인 영역의 크기는 컨택의 크기를 나타냅니다. 실제로 이것은 잉크 안의 안료 입자가 서로 끌어 당기고 정적 상태에서 응축하므로 두꺼운 응축 상태에 있기 때문입니다. 기계적 교반을받는 경우, 응집력이 파괴되고, 얇고 용이하게 유동하는 상태가 얻어진다. 그러나 일정 기간 동안 활동하지 않으면 다시 응집 될 것입니다. 이것은 촉감입니다.
● 점도계 점도계 (희소 점도계)
주요 구조체는 수직 형 브래킷에 장착 된 수평 형 짧은 실린더이며, 빈 원통에 긴 둥근 막대를 삽입하고, 둥근 막대와 원통 사이에 일정한 간격을두고 틈에 일정량의 잉크를 추가하여 원형 막대 및 원 원형의 중앙에는 잉크가 채워지고 다른 막대의 무게는 둥근 막대에 놓입니다. 원형 막대가 10cm 자유롭게 떨어지는 데 필요한 시간을 측정했습니다. 둥근 막대가 떨어질 때 얇은 잉크 층의 저항 때문에 그리고 둥근 막대의 다른 무게로 인해 잉크의 전단 속도를 나타내는 데 필요한 다른 시간 때문에 잉크의 흐름 곡선을 그에 따라 그릴 수 있습니다 계산 된 이론 항복 값 및 소성 점도.
● 평행 판 점도계
수평으로 놓인 두 판 사이에는 일정량의 잉크가 놓여지고, 상판은 일정한 높이로 수평 자유롭게 떨어지며 잉크가 두 개의 평행 한 원형을 이루도록 잉크에 가압 될 수있는 소정의 무게를 갖는다. 보드의 크기가 확장됩니다. 시간이 지남에 따라 잉크 확산의 직경이 커지고 잉크 확산의 직경은 10 초, 60 초, 100 초, ... 30 분과 같은 다른 시간에 기록되고 기울기, 절편 및 양보 값 잉크 유동 학적 곡선의 평균값을 계산할 수있다.
② 점도와 그 결정
잉크가 인쇄기의 잉크 롤러에서 움직이는 경우 반대 방향으로 회전하는 잉크 롤러에 의해 잉크가 찢어집니다. 이 때 발생하는 저항을 잉크 점도라고하며, 잉크의 응집력과 점착력이 서로 균형을 이룬 후의 포괄적 인 힘입니다. 공연. 상기 잉크의 점도와는 달리, 절대 단위는 없다. 점성 지수는 잉크 계량기 (잉크 점성 계량기)에 의해 결정됩니다. 주요 구조는 세 개의 잉크 롤러와 연결된 무게와 밸러입니다. 일정 온도에서 3 개의 잉크 롤러 사이에 일정량의 잉크가 흐를 때 잉크 층이 찢어짐에 대한 저항력이 균형 막대에 전달되고 무게를 균형 잡아 읽음으로써 점성 읽기가됩니다. 인쇄기에서 잉크의 이동을 연구하기 위해 점도를 사용하는 것이 점도보다 더 실용적이므로 전 세계의 잉크 및 인쇄 업계에서 가치를 인정 받았습니다.
③ 유동성과 그 결정
약 0.1 mm의 잉크를 25 ℃의 온도에서 약 70 mm의 직경을 갖는 두 개의 둥근 유리 시트에서 250 g의 총 중량으로 처리 하였다. 15 분 후, 잉크를 평평하게하여 밀리미터의 직경으로 팽창시켰다. 이것은 잉크의 두께, 부드러움 및 경도와 항복 값을 포괄적으로 표현한 것입니다.
④ 잉크의 다양한 레올 로지와 인쇄 적응성 간의 관계
릴리프 및 옵셋 잉크는 복잡한 레올 로지를 갖는 플라스틱 유체이기 때문에 다양한 프레스의 구조와 성능은 잉크에 대한 요구 사항이 다르므로 이러한 다양한 잉크의 레올 로지와 인쇄 성 사이의 관계는 상호 연관되어 있고 매우 복잡하며 거친 소개는 여기에서 할 수있다.
점도는 플 렉소 잉크 및 그라비아 잉크의 경우처럼 플 렉소 그래픽 및 오프셋 잉크의 경우처럼 명확하고 엄격하지 않습니다. 그러나 인쇄 속도가 느리고 점도가 높은 잉크를 사용할 수 있다는 일반적인 규칙이 있습니다. 인쇄 속도가 빠릅니다. 사용 된 잉크의 점도는 더 낮습니다. 예를 들어 휠에 잉크를 옮기면 인쇄 된 잉크의 점도보다 훨씬 작습니다. 고속 4 색 오프셋 인쇄기에 사용되는 오프셋 잉크는 일반 인쇄 속도 단색 또는 2 색 오프셋 인쇄기에서 사용되는 오프셋 잉크보다 점성이 적습니다. 그러나, 잉크의 점도는 온도가 증가함에 따라 작아진다. 고속 옵셋 인쇄기를 연 후 잉크 롤러의 속도가 빠르면 잉크의 점도가 점차적으로 작아 지므로 점도가 약간 높아집니다. 기판이 잉크에 대한 점성 요건을 갖는지 여부는 중요하지 않다. 부드럽고 단단한 용지는 더 많이 사용할 수 있습니다. 점도 잉크, 느슨하게 구성된 용지는 점성이 적은 잉크를 사용합니다. 그렇지 않으면 파우더를 떨어 뜨리고 모발을 제거하기 쉽습니다.
점도와 점도는 관련이 있습니다. 즉, 큰 잉크의 점도가 일반적으로 높습니다. 그러나 관련성없는 시간도 있기 때문에 일부 잉크의 점도는 비슷하지만 점도가 다릅니다. 일부 잉크는 유사한 점도와 다른 점도를가집니다. 이 경우 잉크는 점도를 기준으로 선택해야합니다. 예를 들어, 색상 오프셋 잉크는 5-9 국가에서 더 적합합니다. 컬러 인쇄 잉크 점도의 적용 범위는 5-11입니다. 회전 오프셋 인쇄 잉크는 인쇄 속도가 훨씬 빠르기 때문에 인쇄 속도가 3-6입니다. 잉크의 점도는 인쇄 속도와 큰 관계가 있습니다. 고속 잉크 층의 분리 속도 또한 빠르며, 잉크의 점도 또한 크며, 이는 회전 오프셋 인쇄 잉크의 특히 낮은 점성의 주된 이유이다. 점도와 잉크 전달 사이의 관계는 비교적 크다. 적용 가능한 범위 내에서, 점도가 높은 잉크가 더 우수하고, 용지 상에 인쇄 된 잉크 층이 더 두꺼우 며, 도트가보다 사실적이다. 그러나 점도가 너무 크면 잉크 롤러가 균일하게 펼쳐지지 않거나 스태킹 롤러 또는 파일 고무가 쌓일 수 있습니다. 현재 인쇄의 점들은 털이없고 비현실적입니다. 점도가 너무 작 으면, 잉크 전사가 불량 해지고, 최종적으로 종이 상에 인쇄 된 잉크 층이 얇아지고, 도트가 쉽게 확대된다. 잉크의 점도는 용지와 관련이 있습니다. 예를 들어, 동일한 점성 잉크가 오프셋 인쇄 기계에 인쇄됩니다. 상대적으로 견고한 수입 코팅지는 매우 잘 인쇄 될 수 있습니다. 국산 코팅지를 사용하면 분체가 떨어지거나 벗겨 질 수 있습니다. 종이와 떨어져있을 때 잉크 층의 점착성을 견딜 수없는 용지입니다. 점도는 온도와 관련이 있습니다. 온도가 높으면 점도가 낮아집니다. 인쇄가 중지 된 후 오프셋 인쇄 기계가 멈추고 용지가 부풀어 오르고 벗겨집니다. 차가 차고 일시 정지로 인해 잉크 점도가 증가하기 때문입니다. 먼저 더 나은 종이로 일부 용지를 인쇄하면 잠시 후 정상적으로 작동합니다. 4 색 이상의 오프셋 인쇄기에서 4 색 잉크의 점성 관계 또한 중요합니다. 일반적으로 후자 잉크의 점도는 이전 색상보다 클 수 없습니다. 그렇지 않으면 인쇄물의 이전 색상의 잉크가 아래로 당겨집니다.
수율 및 유동성은 잉크의 "본문"과 관련이 있습니다. 소위 "뼈"잉크는 종종 큰 산출량 값입니다. 수율 값이 큰 잉크 표면은 잉크 표면에서 더 세게 보이고 잉크 롤러에 그려집니다. 더 짧을수록 측정 된 유동성은 더 작아집니다. 적정 범위에서, 작은 양품 값 및 작은 유동성을 갖는 잉크는 엠보싱 또는 오프셋 인쇄 기계에 인쇄하는 것이 더 좋습니다. 드로잉이 짧기 때문에 날아 다니는 잉크 현상이 적고, 잉크 몸체가 유동성이 더 강하며, 인쇄 재료상의 도트는 더 작다. 두꺼운. 너무 크고 범위를 벗어나면 잉크 이송이 열악 해지고 잉크 롤러가 균일하게 번지지 않고 때로는 잉크가 잉크되지 않습니다.
틱소 트로피 성 잉크는 안료 입자의 응집에 의해 짧은 시간 동안 응집에 기인 한 잉크의 유동을 방지 할 수있다. 이는 종종 엠보싱과 오프셋 인쇄용 분수대의 잉크로 인해 발생하며, 이로 인해 더 가볍고 약한 인쇄가 이루어집니다. 주된 이유. 그러나 틱소 트로피 잉크는 인쇄 된 도트가 두껍기 때문에 가능한 작지 않습니다. 크고 작은 범위는 일반적인 잉크 업계에서 발표 된 데이터가 없습니다.
4. 잉크의 고정 및 건조
수지 잉크를 종이에 인쇄 한 후, 저점도 용제와 건조 식물성 기름이 종이 표면의 기공으로 신속하게 침투하여 합성 수지 및 건조 식물성 유성 피 착색 안료가 표면에 남아있게된다 종이의 고형화. 이 상태를 건조라고합니다. 고체. 이때 인쇄물에 약간의 압력이 가해 지지만 압력이 너무 두꺼워집니다. 고정 된 상태의 잉크 층은 산화되고 중합되어 강한 필름을 형성하며 이는 진정한 건조이다. 일반적으로, 수지 잉크는 2 단계의 정착 및 완전 건조를 가지며, 빠른 정착은 빠른 정착 잉크라고 칭해진다. 고정은 실제로 초 단위로 측정되지만, 테스트 방법과 도구의 관계로 인해 현재 센트로 계산됩니다. 건조는 인쇄물이 완전히 건조한 시간 (시간)과 비슷합니다.
고속 고정 잉크는 코팅 표면에있는 기공이 매우 작고 많기 때문에 코팅 또는 코팅 용지에 상당한 영향을 미칩니다. 매우 짧은 시간에 적절한 양의 솔벤트를 흡입하여 고정 된 상태가 될 수 있습니다. 일반적으로, 오프셋 용지의 표면상의 기공은 거칠고 작아지며, 잉크를 정착시키기 위해 일정량의 용매를 단시간에 흡입 할 수 없기 때문에 그 효과는 좋지 않다. 잉크의 정착 상태는 실제로 건조하지 않기 때문에 과도한 압력이 너무 크기거나 손으로 부분 압력을 과도하게 가하기 때문에 인쇄물을 적재 할 수없고 손으로 움직일 수 없습니다. 그것은 단지 고정되어있다. 잉크 층은 여전히 파괴되고 후면은 색상이됩니다. 종이에 인쇄 된 잉크는 고정되어 있건 없건간에 공기 중의 산소, 첫 번째 산소, 그 다음 중합으로 인해 건조 식물성 기름의 불포화 이중 결합에 작용하여 분자량을 점차적으로 증가시켜 최종적으로 강한 필름이됩니다. 진짜 건조한거야. 따라서 잉크를 건조하기위한 조건 중 하나는 대기 중의 산소에 대한 필요성이고, 다른 하나는 산화 중합을 유발하거나 촉진하는 열 또는 화학적 촉진제, 즉 건성유이다.
셋째, 산화 중합 잉크의 건조에 영향을 미치는 요인
산화 중합 메커니즘은 더욱 복잡합니다. 길이를 상세화 할 수 없기 때문에 인쇄 프로세스 및 인쇄 품질의 관련 사항은 다음과 같이 논의됩니다.
1. 건조제의 역할과 사용 지점
일반적으로 잉크에 사용되는 건조제는 납, 코발트 또는 망간과 같은 금속염으로 산화 중합의 유도 기간을 단축하고 산소와 건성유의 결합을 촉진하며 산화 및 중합을 촉진시키는 역할을합니다. 납염은 산화 중합을 촉진시키고, 잉크 층의 바닥 및 표면은 거의 동시에 건조된다. 산소에 대한 지원으로 코발트 염은 건성유의 산화를 촉진합니다. 철 잉크가 한 예로 사용됩니다. 철의 잉크 층은 종종 표면에 필름을 형성하고 내부는 경화되지 않습니다. 일반적으로 말하면, 건조를 촉진시키는 효율은 납염보다 5 배 또는 6 배 더 큽니다. 망간 염의 역할과 효율은 둘 사이에 있습니다. 시장에있는 빨간 마른 기름은 코발트 루테 네이트 (cobalt ruthenate)와 코발트 로지 네이트 (cobalt rosinate)가 지배적 인 적갈색의 다량의 액체이다. 백색 마른 오일은 납, 코발트 및 망간의 3 가지 염을 함유 한 백색 페이스트이다. 일반적으로 적색 건성유의 건조 효과는 백색 건성유보다 몇 배 빠르지 만 표면이 빨리 건조되고 내부 건조가 느립니다. 마른 오일은 덜 효율적이지만, 바닥 표면의 건조 시간은 비교적 가깝습니다. 적색 건성유의 양은 잉크 중량의 약 1 ~ 3 %이며, 백색 건성유의 양은 약 3 ~ 15 %입니다. 너무 많은 마른 오일이 첨가되면, 하나의 건조 속도가 폐기물과 동일하게 증가하지 않습니다. the second dry oil is Polar substances, easy to cause ink emulsification, the disadvantage of paste on the offset printing.
2. Effect of humidity on drying
The water vapor in the air will adsorb on the surface of the paper and the ink layer, preventing the contact of oxygen and ink, hindering the oxidative polymerization of the ink, and slowing the drying. When the relative humidity is 85% and 65%, the drying speed of the ink layer of the printing will be doubled. When the humidity is as high as 95% or more, the difference is 2 to 3 times.
3. The effect of temperature
Heat is one of the conditions for initiating and promoting oxidative polymerization, and the oxidative polymerization of dry oil itself is also an exothermic reaction. Therefore, the temperature has a great influence on the drying of the ink. When the temperature is 25 ° C, the drying speed can be doubled compared with that at 15 ° C.
4. Effect of offset dampening solution
Moisture can delay the drying of the ink, and the acidic substance in the dampening solution can react with the metal salt in the desiccant to reduce the driering effect. Therefore, the pH value of the dampening solution is less than 5.5, and the drop is small. When it is below 4.5, the drying time will be doubled. When the pH value is below 3.5, and the water amount is large, the emulsification of the ink is serious, which may cause the ink to not dry for a long time.
5. Dryness and paper relationship
The surface structure of the paper is related to the fixation of the ink and has a great relationship with the drying of the conjunctiva. Paper that absorbs too much ink will also draw in a large amount of dry oil and synthetic resin from the ink. There is not enough dry oil and resin on the surface of the ink to form a strong film. Therefore, heavier touch or rubbing will be wiped off, which is called pulverization on printing. Due to the different manufacturing processes, the paper also has different PH values. The alkaline one is beneficial to the drying of the ink, and the acidic one is not conducive to the drying of the ink.
6. The relationship between printing process and ink drying
In the packaging and printing, the spot color is often printed first to highlight the theme pattern. In order to achieve the purpose of bright and bright background, the ink layer is often printed thick or printed twice, and the dry oil is also added more. Since the ink layer completely covers the paper and the drying is too fast, the surface of the ink layer is often made into a very smooth film layer, like glass, so that the second color is not printed, even if the printing is not firmly adhered, this phenomenon is called The ink film is crystallized or vitrified. The ink film is both crystallized and printed with a second color. In principle, there are two ways: one is to enhance the adhesion of the second color ink, and the other is to destroy the crystallized ink film. Alkyd resin, epoxy resin and polyamide resin are the materials with high adhesion. It can enhance the adhesion by adding ink, but these resins are not miscible with the ink, can not be added more, and at the same time add more and dilute The color of the ink, so the adhesion is still not big enough, the effect is not good. Adding an organic solvent to the ink to dissolve the crystallized ink film is a method tried by the printing worker, but the crystallized ink layer has become a three-dimensional network structure, and the smooth film layer is not easily dissolved, so the effect is not good. . Some add alkali or soap to the ink to enhance the polarity, making it easier to print, but at the time it seems to be printed, but it is not easy to wipe off after drying. Only a large area of the cover is printed with a layer of clear ink or zero varnish, and the effect is better when it is dried and the second color ink is printed. However, this method is time-consuming and labor-intensive, and the cost is increased. It is preferable to grasp the dryness of the ink in printing so as not to overprint the ink to print the second color.
It is also possible to add a TM-27 coupling agent to the ink system or to add a small amount of adhesion promoter to solve the adhesion fastness problem.