담배 팩은 컬링과 변형이 발생하기 쉽습니까? 쉽게 갈라지는 방법을 가르쳐주세요!

전년도에 다양한 브랜드 담배 패키징 제품의 품질과 수율을 요약하고 기계의 담배 패키징의 적응성을 추적 한 후, 우리 회사는 관련 기술 인력을 조직하여 담배 포장 제품의 날씨 저항을 향상시키는 특별한 연구를 수행했습니다. 이 팀은 그라비아 인쇄가 완료된 후 시간, 온도, 습도 및 기타 요인으로 인한 종이 컬링 및 변형 문제를 해결하여 기계의 담배 포장의 적응성에 더 잘 적응하고 종이 컬링 및 변형으로 인한 종이 절단 가장자리 폐기물의 높은 속도를 줄입니다.
날씨가 약한 이유 분석
빈약 한 기상 저항은 종이의 특별한 특성으로 인해 인쇄 후 환경 온도 및 습도에 의해 쉽게 영향을받는 담배 포장 제품의 특징을 말해서 종이 컬링 및 변형 및 종이 절단 폐기물의 모양을 초래합니다.
담배 팩 제품은 일반적으로 고정 중량의 90g/m2 구리판 용지를 사용합니다. 다른 210g/m2, 220g/m2 및 225g/m2 담배 흰색 골판지와 비교할 때, 무게는 작고, 종이는 비교적 부드럽고, 환경 온도와 습도에 의해 쉽게 영향을 받아 컬링 변형을 생성합니다. 특히 다른 색상 시퀀스가있는 그레이전 머신에서 인쇄 할 때, 각 컬러 시퀀스에 대한 잉크 코팅 및 건조 후 (종이의 그라비아 인쇄를위한 특정 잉크 코팅 및 건조 공정), 용지의 전면과 후면 사이의 탈수 속도의 차이는 컬링 변형을 유발합니다. 시간과 환경의 변화로 인해 변형이 점차 더 심해지고 제품의 기상 저항이 강하지 않으므로 기계의 담배 팩의 종이 절단 가장자리와 적응력이 부족하기 쉽습니다.

그림 1 : 연결된 라인이있는 종이에 그라비아 인쇄 중 잉크 코팅 및 건조의 특정 과정
담배 패키징 제품의 그레이전 인쇄 과정 에서이 용지의 주요 수분 흡수 과정은 반 무광 오일의 잉크 적용 과정입니다. 그 중에서도 반 매트 오일의 생산 및 잉크 블렌딩 공정에서, 반 매트 오일 비율은 1 : 2이고 알코올 대 알코올 비율은 3 : 7입니다. 이 공정에는 많은 양의 물이 포함되어 있으며 잉크 블렌딩 후 색상 시퀀스의 점도는 18-21mpa ·입니다. 다른 컬러 시퀀스는 원래 잉크를 사용하고 용매는 N- 프로필 에스테르입니다. 따라서, 주요 수분 흡수 공정은 반 매트 오일의 잉크 적용 과정에서 발생합니다.
한편, 각 컬러 시퀀스에 대한 라인 intaglio 인쇄 과정에서 건조 온도의 차이도있다. 다른 색상 시퀀스의 건조 온도는 55-80도 사이이며, 두 번째 내지 마지막 색 반 매트 오일의 생산 건조 온도는 100-125도입니다. 건조 온도가 더 높고 종이가 잉크 코팅되고 건조 된 후에 종이의 날씨 저항은 인쇄하기 전에 원래 용지의 날씨보다 나쁩니다. 라인 intaglio 인쇄를 완료 한 후, 담배 팩 제품은 주로 잉크가있는 용지 앞면에 인쇄되며 건조 후에는 수분을 쉽게 잃어 버릴 수 없습니다. 뒷면은 잉크 코팅이 아니며 종이 섬유 및 건조 온도의 영향을받습니다. 이로 인해 고온 건조 후이 용지가 날씨가 좋지 않아 담배 팩 기계 충격 및 스크랩 속도가 발생합니다.
조사 회사의 날씨 저항으로 인한 변형으로 인한 컷 종이 가장자리가있는 담배 팩 제품의 현재 배치 생산 상황이 표 1에 나와 있습니다.
표 1 담배 팩 제품의 변형으로 인한 배치 폐기물 범주 비교

표 1에서, 종이 절단 폐기물은 총 폐기물의 주요 비율임을 알 수 있습니다. 따라서, 종이 절단 폐기물의 추가 분류 분석 및 통계는 종이 절단의 크기와 가장자리가 종이 절단 폐기물의 주요 비율이며, 표 2에 도시 된 바와 같이 평균 92.91%임을 보여준다.
표 2 배치에서 종이 절단 폐기물 유형 비교

이것으로부터, 종이의 날씨 저항이 좋지 않기 때문에, 선 중력 인쇄와 환경 ​​온도 및 습도의 영향을받은 후, 종이는 가장자리가 잘린 폐기물을 생산하기 쉽다는 것을 알 수 있습니다. 따라서 담배 포장 제품의 날씨 저항과 종이 변형의 감소로 인한 종이 절단 가장자리의 높은 스크랩 속도의 문제를 해결하는 것이 시급합니다.
설계 실험 계획
건조 중 탈수로 인한 종이의 전면과 후면 사이의 탈수율 차이를 줄이기 위해, 논문의 날씨 저항에 영향을 미치는 회사의 기술 인력은 관련 계획을 설계하고 다른 테스트 체계 하에서 논문의 날씨 저항의 차이를 관찰하기 위해 실제 테스트를 수행했습니다.
종이의 변형에 대한 응답으로, 회사의 기술 인력은 종이 양쪽의 그라비아 인쇄의 생산 공정 지점에서 해당 개선 설계를 수행했습니다. 주요 아이디어는 용지 앞면의 수분 흡수 속도를 줄이고 인쇄 및 후면 코팅을 통해 용지 뒷면의 탈수율을 줄이는 것입니다. 특정 단계는 다음과 같습니다.
1 단계
첫째, 종이의 전면에있는 비 그래픽 부품에 의한 수분 흡수를 줄이고 담배 팩 제품 용지의 전면과 뒷면 사이의 수분 함량의 차이를 줄이기 위해, 24 팩 담배 팩 제품 최초의 컬러베이스 코트 전체 플레이트 솔리드 프린팅이 추가되어 종이의 앞쪽에 분리 필름 또는 "보호 필름"을 형성합니다. 그라비아 인쇄를 위해 다른 색상 그룹을 연결하는 후속 과정에서, 담배 팩 제품 용지의 전면에 의한 수분 흡수가 줄어 듭니다. 플레이트 깊이는 23 µm, 건조 온도는 65-85도이며, 재료는 희석제를 사용하며 점도는 17-20mpa · s로 설정됩니다.
2 단계

그라비아 인쇄에 연결된 후 종이의 수분 흡수 및 잉크 손실을 분석 한 후, 프로젝트 팀은 종이의 뒤 인쇄에 물을 추가하여 생산, 잉크 적용 및 건조와 같은 요인으로 인한 빈약 한 날씨 저항을 완화하거나 줄이기로 결정했습니다. 일반적으로 종이는 앞면에 잉크로 인쇄되며 뒷면의 잉크는 실제 인쇄 상황과 반대입니다. 따라서, 인쇄 색상 시퀀스의 특정 생산 상황과 연결된 그라비아 인쇄 장비의 해당 역전 메커니즘 특성에 기초하여, 8 번째 컬러 그룹은 물 보충으로 등 인쇄를 수행 할 수있는 역방향 메커니즘을 가지고 있습니다. 따라서 프로젝트 팀은 8 번째 컬러 그룹을 뒷면의 잉크 보충을위한 색상 시퀀스로 설정하고 역전 메커니즘을 설정하고 설치합니다.
3 단계
그라비아 인쇄 과정에서 담배 포장 제품 뒷면에 물을 보충 할 계획을 개발하십시오. 하나는 물리 수화 및 가습을 위해 가습기를 사용하는 것입니다. 테스트 후 크게 개선 효과가 없었으므로 채택되거나 추가로 테스트되지 않습니다. 두 번째는 종이 뒷면에 물을 인쇄하는 방법을 사용하여 전면과 후면 사이의 수분 함량의 차이를 줄여서 용지의 날씨 저항을 향상시키는 것입니다.
첫째, 후면 코팅 플레이트의 깊이 선택이 수행됩니다. 23 µm의 하단 코팅 플레이트 깊이에 기초하여, 동일한 플레이트 깊이를 갖는 후면 코팅 플레이트는 후면 인쇄에 사용된다. 또한, 플레이트 깊이가 14 µm 인 플레이트와 메쉬 교수형 방법 (예 : 14 µm의 플레이트 깊이 및 50%의 점수 비율)이 선택됩니다.
3 개의 테스트 체계를 사용하여 추적 테스트를 위해 72000 시트를 생산하고 논문의 기상 저항과 변형을 확인했습니다. 생산 테스트 전에 생산에 사용 된 종이 절단기의 길이와 폭을 정확도로 테스트했으며, 길이와 폭 정확도 편차는 모두 0.3mm 미만으로 회사 규정을 준수하는 것으로 나타났습니다. 실험 테스트를 계속하고 테스트 계획의 관련 폐기물 데이터 및 제품 변형이 표 3에 나와 있습니다.
표 3 다른 인쇄판 깊이 및 크기의 종이 절단 가장자리에 대한 스크랩 속도 비교

시험 계획 결과에 따르면, 계획 2의 실험 결과에서 크게 개선된다는 것을 알 수 있지만 여전히 회사의 기대를 충족시키지 못한다는 것을 알 수 있습니다. 따라서, 회사는 플랜 2에 대한 테스트를 더욱 최적화 할 것입니다. 첫째, 백 워터 손실을 줄이기 위해 14 μm의 플레이트 깊이에서 백 코팅 용액으로 인쇄 된 후, 백수 손실을 감소시키고, 백 코팅 용액의 비율을 용매 (용매는 테스트를위한 물과 알코올의 혼합물이다)를 변경한다는 것을 확인한다. 특정 결과는 표 4에 나와 있습니다.
표 4 : 반응식 2에 대한 백 코팅 액체 및 용매의 비율 변경을위한 새로운 체계 테스트

시험 계획 5의 결과를 바탕으로 테스트 실험이 계속 될 것입니다. 계획 2의 테스트 결과를 결합하여, 기술 인력은 표 5에 표시된 것처럼이 상태에서 논문의 변형을 연구하기위한 추가 테스트 실험을위한 계획 2를 기준으로 용매에서 물과 알코올의 비율을 변경하기로 결정했습니다.
표 5 추가 테스트를 위해 용매의 물과 알코올의 비율 변경

플랜 6에서 계획 9를 테스트 한 후, 회사는 최종 담배 팩 제품의 가장 작은 외관 변형을 가진 Plan Nine에 따라 논문의 절단 크기와 가장자리를 추적하고 계산했습니다. 생산하기 전에 종이 절단기의 해당 길이와 폭 정확도를 테스트했으며, 길이와 폭 정확도 편차는 0.3mm 미만으로 회사의 규정을 충족하는 것으로 나타났습니다. 종이 절단기의 정확도 테스트를 완료 한 후, 프로젝트 팀은 반응식 9의 담배 팩 제품에 대한 해당 스크랩 통계를 수행했으며 특정 결과는 표 6에 나와 있습니다.
표 6 : 플랜 9의 담배 팩 제품에 대한 폐기물의 통계 분석

위의 데이터에서 테스트 계획의 지속적인 홍보 및 최적화로 담배 팩 제품의 기상 저항이 강해져서 종이 절단 가장자리의 스크랩 속도가 감소하여 테스트 계획의 목표를 달성한다는 것을 알 수 있습니다.
4 단계
실험 계획이 완료된 후, 프로젝트 팀은 생산 관련 배치의 특정 폐기물 상황을 추적하고 추적하고, 담배 포장 제품의 날씨 저항이 향상되었는지 여부와 종이 절단 가장자리의 스크랩 속도가 감소했는지 여부를 확인하기 위해 효과 추적을 수행합니다.
테스트 데이터에 따르면, 인쇄 폐기물은 배치 생산의 주요 폐기물이되었으며, 종이 절단 및 파손이 가장 큰 종이 절단 폐기물을 설명합니다. 종이 절단 크기와 모서리의 비율은 92.91%에서 30.32%로 감소했으며, 실험 전과 비교하여 폐기물이 감소했습니다. 종이의 기상 저항이 효과적으로 향상되었습니다.