오프셋 인쇄의 도트 증가 원인 및 해결 방법
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오프셋 인쇄는 도트를 이미지의 기본 요소로 사용하며 도트의 변경은 필연적으로 인쇄물의 이미지 톤 및 색상 변경에 영향을줍니다. 도트 이미지의 변경은 필연적으로 이미지 선명도의 감소로 이어질 것입니다.
인쇄물의 품질을 제어하는 것이 실제로 인터넷상의 인쇄물의 인쇄 품질을 제어하는 것이라고 할 수 있습니다.
소위 도트 이득은 기판 상에 인쇄 된 도트가 스크린상의 도트의 유효 영역보다 크다는 것이다. 이것은 판재 제조 또는 인쇄 공정에서 불가피한 정상적인 공정 현상입니다.
그러나이 증가는 특정 한도 내에서 제어되어야합니다. 범위가 1을 초과하면 인쇄물의 품질이 심각하게 저하됩니다 (계조 손실, 농도 증가, 색상 변경).이 증가는 비정상입니다. (GB7705-87은 50 %의 도트 게인 값으로 정밀 제품의 경우 12 % 이하, 일반 제품의 경우 18 % 이하 여야 함)
프리 프레스 생산 및 인쇄 프로세스에서 우리는 일반적으로 정상적인 도트 게인 (레이저 포토 렌지먼트, 용지의 이중 반사 효과 및 인쇄시 합리적인 인쇄 압력 하에서의 도트 게인)을 보상하지만 비정상적인 경우가 종종 있습니다 도트의 크기로 인해 프리 프레스 생산 공정에서 적절한 보상을 할 수 없습니다. 우리는 인쇄 과정 중에 만 제어 할 수 있습니다.
다음으로, 우리는 이러한 비정상적인 도트 이득의 원인에 대해 몇 가지 분석을 할 것입니다.
인쇄에서 도트 크기의 증가는 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.
첫째, 인쇄 과정 (양)
1. 플레이트의 노출이 너무 작거나 노출 시간이 너무 짧습니다. (노출이 완료되지 않았습니다)
2. 현상액이 현상 중에 피로 해지거나 현상액의 pH가 너무 낮습니다. (특히 수작업으로 개발할 때 발생할 가능성이 가장 높습니다. 개발 용 솔루션이 대기에 노출되기 때문에 이산화탄소를 공기 중으로 반사하기 쉽기 때문입니다)
3. 현상 시간이 짧거나 (판의 노출되지 않은 부분이 완전히 헹구어지지 않았거나) 현상 온도가 너무 낮습니다 (현상이 느리고 실험은 온도가 5도마다 1-2 배 감소 함을 증명합니다) 온도 감소의).
· 인쇄 공정 중에 적절한 노출, 현상 온도 및 현상 시간을 사용하십시오. 이러한 도트 이득은 잘 제어 될 수 있습니다. 또한, 현상 온도가 너무 낮 으면, 현상 시간을 적절히 연장해야한다.
둘째, 인쇄 프로세스로 이어진다.
인쇄시에, 인쇄판의 공급량이 너무 많아서 여분의 잉크가 도트 외부로 팽창된다.
· 인쇄물에 따라 잉크 량을 조절하십시오.
2. 인쇄 압력의 영향으로 잉크가 퍼집니다. 인쇄 압력이 너무 높으면 우리가보고 싶지 않은 점이 증가합니다.
· 인쇄시 인쇄 압력을 엄격하게 제어하십시오. 표면 평활성이 높습니다 (예 : 코팅지). 용지 제어 고무 압축은 0.10mm ~ 0.15mm입니다. 표면 매끄러움이 낮은 용지 (예 : 오프셋 용지)는 고무 압축을 0.2로 제어합니다. 음. 인쇄 압력을 제어하는 원리는 잉크의 양호한 전사를 보장하는 것에 기초하여 가능한 한 적은 인쇄 압력을 사용하는 것이다.
3. 블랭킷의 탄성 변형으로 인해 블랭킷과 기판 사이의 인쇄판과 블랭킷 사이에 상대적인 미끄러짐이 발생하고 슬립의 결과로 인해 도트가 증가합니다.
• 인쇄 압력을 조정하고 드럼의 중심 거리를 변경하는 경우 드럼 표면 속도가 일정하도록하십시오 (고무 표면의 라인 속도가 압축으로 인해 일치하지 않으므로 완전히 보장 할 수 없음).
4. 담요의 기밀성이 충분하지 않거나 담요의 압축성이 좋지 않습니다.
· 새 담요가 처음으로 조여지면 5,6000 매를 인쇄 한 후 다시 조입니다. 그러면 1 ~ 2 천 매를 인쇄 할 때 한 번 조입니다.
5. 플레이트 롤러에 의한 플레이트의 압력이 너무 커서 잉크 롤러에서 플레이트로 잉크가 통과 할 때 플레이트 위로 잉크가 퍼집니다.
· 플레이트의 잉크 압력을 조정하십시오.
6. 기어와 같은 기계 및 장비의 마모로 인해 국소적인 점 확대가 발생할 수 있습니다. 이러한 도트 게인은 일반적으로 "잉크 막대"와 때로는 "고스트 이미지"로 나타납니다.
· 톱니가 없어도 치아 피치를 적절하게 줄일 수 있습니다.
7. 인쇄시 잉크의 유화 된 값이 너무 높기 때문에 도트상의 잉크 필름이 블랭크에서 용지와 비교적 명확한 경계를 유지할 수 없어 도트가 확대됩니다.
·이 경우, 액체 스톡 또는 습윤 파우더의 양을 줄여야합니다. 이 상황은 대개 잉크의 응집력이 낮아서 발생하며, 때로는이 측면에서 해결해야합니다. 나중에 자세히 설명하겠습니다.
8. 인쇄판은 소량의 물을 가지므로, 블랭크 부분의 수막은 도트상의 잉크 층의 팽창에 효과적으로 저항 할 수 없다.
· 물을 고르게 안정적으로 이송 할 수 있도록 플레이트 워터 롤러의 압력을 조정하십시오.
· 댐핑 용액의 양을 적절히 늘리거나 댐핑 용액의 양을 늘린다.
위의 두 가지 점에서 댐핑 용액의 양이 너무 많거나 적 으면 도트 게인의 요인이 될 수 있으므로 인쇄 공정에서 댐핑 용액의 양을 제어하고 댐핑의 pH 용액이 적당한 범위 (정상 조건 하에서, 우리는 습윤 용액의 pH가 5와 6 사이가되도록 요구한다.) 실제 인쇄에서 때때로 잉크의 건조제 사용과 같은 실제 조건에 따라, 액체의 pH를 적절하게 조절할 수있다.)
셋째, 잉크 응집력 (접착력)이 너무 낮 으면 잉크의 반발이 약해서 인쇄 도트가 증가하고 확산됩니다.
잉크 전사 공정 중에, 잉크 필름이 와이어로 잡아 당겨지면 인장 응력이 사라지고, 주로 신장 회복 및 신장 전 상태에 대한 탄성 회복에 의존한다. 점성 회복 과정에서 필름은 내부 응력이 없으며 중력에 의존하여 회복합니다. 그 결과, 필름이 고르지 않고, 가장자리가 확산되고, 도트가 깨끗하지 않고 커지지 않으며, 매우 불만족 스럽습니다. 탄성 회복은 필름에 의존한다. 층의 내부 층은 복원을 위해 작용하고, 탄성 층은 필름 층 내부에 강한 내부 응력이 축적 됨으로써 수축하는 탄성력에 의해 잉크가 뒤로 당겨진다.
잉크의 응집력이 너무 낮 으면 탄성 회복이 약화되고 점성 회복에 더 의존하게되면 도트가 증가합니다.
· 잉크의 응집력을 줄이기 위해 가능하면 해체 제, 6 호 광택제, 신나 및 건조제와 같이 인쇄시 가능한 한 적은 잉크 첨가제를 사용하는 것이 좋습니다. 잉크 자체의 문제가 일부 잉크 개량제 또는 0 호 광택에 추가 될 수있는 경우.