잉크 성능에 미치는 잉크 수지의 영향에 관한 간략한 토론
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먼저. 개요
잉크 조성물의 액체 부분은 결합제 (binder)라고 불리며; 고체 성분은 착색제 (안료 또는 염료) 및 다양한 보조제이다. 잉크 용 수지는 우선 안료의 담체로서 사용되며, 분말 안료와 같은 고형 입자가 혼합되어 혼합되고, 색재가 균일하게 분산되며, 연마시에 소정의 미세도까지 가공 및 분쇄되기 쉽다 기계의 습윤 작용으로 둘째, 바인더로서, 안료가 수지로 고르게 감싸 져서 최종적으로 패턴을 표시하는 목적을 달성하기 위해 기판의 표면에 고정 될 수있다. 동시에, 그 연결에 의존하여, 잉크는 인쇄 기계상의 기부로 전달되고 이송 될 수있다. 필름 또는 종이에; 마지막으로, 인쇄물 상에 바인더는 또한 보호막으로서 작용하여 필요한 광택을 나타내며 심지어 기재를 보호하는 효과를 갖는다.
잉크 용 수지는 잉크의 핵심 물질 인 잉크 안료의 담체 인 것을 알 수있다. 바인더가 잉크의 점도 및 점도를 크게 결정하기 때문에 잉크의 품질은 잉크의 성능에 직접적인 영향을줍니다. 건조 함, 유동성 및 기타 특성. 고품질의 잉크를 얻기 위해서는 고품질의 잉크를 사용해야합니다.
둘째, 잉크 특성에 미치는 수지의 영향
1, 잉크 접착 견뢰도
잉크와 기판 사이의 접착은 주로 화학 결합력 (즉, 원자 사이의 힘), 분자 간의 상호 작용 (수소 결합력 및 반 데르 발스 힘), 계면 정전 흡착력 및 기계력을 포함한다. 이러한 힘의 주요 원인은 수지 바인더와 기판 사이의 상호 작용입니다. 상이한 기재에 대해, 적합한 수지 바인더의 선택이 핵심이되었다. 일반적으로 PE 및 PP와 같은 비극성 기판의 경우 코로나 표면 처리를하더라도 표면 장력은 38dyne에 도달 할 수 있습니다. 염소화 폴리 프로필렌 수지 바인더와 같은 비극성 수지가 사용되어야한다. PET 또는 PA와 같은 표면 극성 기재의 경우, 폴리 우레탄 수지 결합 제가 사용될 수있다. 요즘, 폴리 우레탄 잉크 바인더 시스템은 PP와 PE에 소량의 접착 촉진제를 첨가하거나 소량의 염소화 폴리 프로필렌 수지를 폴리 우레탄 수지와 함께 사용함으로써 비극성 기재의 접착 문제를 해결할 수 있습니다. 수지 바인더의 다목적 성의 문제를 해결할 수있는 동시에, 바인더로서의 염소화 폴리 프로필렌 수지에서 발생하기 쉬운 톨루엔 용매의 잔류 물이 과도하다는 문제를 해결할 수있다. 오늘날의 환경 보호에서이 획기적인 기술은 특히 중요합니다.
잉크 내의 분산 및 습윤 매질로서의 수지 바인더는 또한 잉크와 기재 사이에 가장 기본적이고 중요한 접착 견뢰도를 제공하며 잉크의 가장 기본적인 지표 중 하나임을 알 수있다.
도 2에서, 잉크의 착색력
유기 안료는 잉크를 착색하기위한 가장 기본적인 재료이지만, 잉크가 기재의 표면에 달라 붙으면 소비자에게 나타나는 색상은 안료 자체의 색상과 다소 차이가납니다. 그 이유는 잉크에서, 안료 입자는 개별적으로 존재하지 않고 바인더 매질 중에 분산되어 있다는 사실에 기인한다. 현미경 적으로, 안료 입자의 최적의 습윤 및 분산 상태는 수지 바인더에 완전히 캡슐화되고 기판의 표면에 접착된다. 색상 표현은 빛이 수지 필름 층을 통해 감겨 진 안료의 표면에 입사되고 반사에 의해 소비자의 눈으로 전달된다는 것입니다. 수지의 투명도가 좋거나 나쁘고 색상 번호의 크기가 다른 색상 재료의 색상 표현에 직접적으로 영향을줍니다. 동시에, 안료를 습윤 및 분산시키는 수지의 충분한 정도는 안료상의 수지의 균일 한 캡슐화에 직접적으로 영향을 미치며, 또한 잉크 자체의 색상에 영향을 미친다.
3, 항 접착
끈적 거리는 것은 인쇄 잉크의 중요한 물리적 지표입니다. 그라비아 인쇄는 잉크 공급량이 높고 톤 재현성이 좋으며 인쇄 속도가 빠른 인쇄 방법입니다. 사용 된 잉크의 대부분은 용제 형 휘발성 건조 잉크입니다. 잉크가 인쇄판을 통해 인쇄 기재로 전사 된 후, 잉크는 건조 터널을 통과하고, 유기 용매는 신속하게 증발되고 건조된다. 고온 건조 터널에 의해 필름을 권 취하는 경우, 인쇄 필름의 표면 온도는 일반적으로 40 ℃ 내지 60 ℃ 사이 인 것이 잘 알려져있다. 동시에, 잉크 자체의 부착 방지 감기 압력으로 인해 좋지 않은 경우 심각한 감기가 발생합니다. 접착 품질 사고로 인해 잉크 고객에게 돌이킬 수없는 경제적 손실이 발생합니다.
잉크의 역 반전 점도는 좋거나 나쁘며 인쇄 중 용매 구배를 증발시킨 후 수지의 분자 성질 및 수지 결합제의 필름 형성과 직접 관련이있다. 양호한 성막 성을 갖는 수지 바인더는 잉크에 양호한 건 조성을 부여 할 수 있고, 용매가 휘발되어 충분히 건조 된 후에는 성막이 철저하고, 권취 후의 내 블로킹 성이 우수하다.
4, 용해도
그라비어 인쇄에서 잉크 재현성은 잉크 성능을 감지하는 주요 지표이기도합니다. 특히 컬러 잉크 인쇄에서, 적당한 용해도는 컬러 디스플레이를 충분하게 할뿐만 아니라, 블로킹 플레이트 및 프린팅 플레이트의 오버 프린팅 컬러의 문제점을 해결한다.
컬러 잉크 프린팅 공정에서, 색조의 요구에 따라, 인쇄판의 잉크 셀의 깊이가 상이하고, 기판의 표면으로 전달되는 잉크의 양 또한 다르며, 잉크의 부피 구멍이 크고, 인쇄 공정에서 채워지는 잉크의 양이 많다. 기판으로 전달 된 필름 층의 두께는 작다; 잉크 오리피스의 체적이 작고, 잉크 충전량이 적고, 기판에 전사 된 막층이 얇다. 따라서, 두껍고, 다채롭고, 다채로운 그림이 기판 상에 형성된다. 용해성이 나쁜 잉크에서는, 잉크 탱크 내의 드럼의 고속 회전으로 인해 잉크 탱크 내의 잉크에 잔류 잉크가 쉽게 재용 해되지 않고, 잉크가 점점 더 얕아 져서 결국에는 방해 사고. 재 용해성 잉크의 경우, 인쇄 된 잉크는 겹침 인쇄 과정에서 인쇄판에 잉크 용매에 쉽게 용해되어 잉크 교차 색상 문제가 발생합니다.
5, 저장 안정성
잉크를 일정 기간 동안 저장 한 후에는 용기의 윗부분이 얇고 점도가 작으며 색과 농도가 비교적 낮습니다. 하부가 두꺼우 며 점도가 크고 색상 및 농도가 비교적 양호합니다. 그라비어 인쇄용 잉크는 바인더 안의 안료가 잘 분산되지 않아 얇고 점성이있다. 안료 또는 충전제의 밀도가 너무 큽니다. 강수량은 장기간 저장시 강수량이 발생하기 쉽습니다. 이러한 모든 문제는 잉크 성능에 영향을 줄 수 있습니다. 완전히 흔들린 후에도 잉크의 상태는 고객에게 나쁜 인상을주지 않으며 동시에 사용 조건에 영향을주지 않으면 서 작업자의 부담을 증가시킵니다.