아닐록스 롤러 피트 방지 가이드를 올바르게 사용하고, 꼭 기억해 주세요! !

아니록스 롤러 "피트 방지 가이드"를 올바르게 사용하고, 꼭 기억해 주세요! !

일반적으로 메쉬라인 롤러, 잉크 전사 롤러로 알려진 아니록스 롤러는 롤 표면에 동일한 크기, 모양, 깊이의 수많은 메쉬 구멍이나 메쉬 홈이 새겨져 잉크의 정량적 출력이나 코팅량을 제어합니다. 아닐록스 롤러의 출현으로 잉크 전달 시스템의 구조가 단순화될 뿐만 아니라 잉크 층 두께와 인쇄 속도를 더 잘 제어할 수 있습니다. 그렇다면 작은 아닐록스 롤러를 어떻게 올바르게 선택해야 할까요? 사용 시 흔히 발생하는 문제는 무엇입니까? 이번 글에서는 살펴보겠습니다.

아닐록스 롤러 잉크 전사 성능

아닐록스 롤러를 선택하기 전에 먼저 아닐록스 롤러의 잉크 전사 성능을 이해해 봅시다. 인쇄 공정에서 아닐록스 롤러의 잉크 전달 성능은 주로 잉크 부하량에 따라 표시되며 이는 매우 중요한 역할을 하며 최종 인쇄 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 소위-잉크 용량은 단위 면적당 메쉬의 잉크 저장량입니다. 현재 잉크 용량을 표현하기 위해 더 일반적으로 사용되는 단위는 cm³/m² 및 BCM입니다. 그 중 cm³/m²는 평방 미터당 롤러 표면 메쉬 구멍의 총 부피입니다. BCM은 1 BCM=1.55 cm³/m²를 의미합니다.

다양한 공정 매개변수의 영향을 받으며 아닐록스 롤러의 잉크 전달 성능을 결정하는 매개변수는 주로 다음과 같습니다.

메쉬 모양과 각도

메쉬에는 잉크 저장 및 균일성 기능이 있습니다. 일반적으로 사용되는 메쉬 모양은 육각형이며 메쉬 각도는 60도입니다. 이 설정은 잉크 공급을 개선하고 인쇄물에서 거북이 패턴 형성을 피하거나 줄이는 데 도움이 됩니다. 메쉬의 구조와 각도는 잉크 순환에 직접적인 영향을 미치기 때문에 정상적인 상황에서는 메쉬의 순환을 맹목적으로 추구할 수 없습니다. 그렇지 않으면 메쉬의 잉크가 메쉬 밖으로 배출되고 메쉬가 잉크를 저장하지 않고 잉크량이 작아집니다. 일부 고점도 잉크를 운반하는 경우와 같은 특수한 상황에서는 S-형 메쉬, 나선형 메쉬 등과 같이 메쉬에서 잉크 흐름을 잘 만들 수 있는 일부 구조가 있습니다.

메쉬 깊이 및 개구부

네트워크 케이블 수를 결정한 후 단일 메시의 너비가 결정됩니다. 메쉬 너비, 즉 메쉬 개구부와 메쉬 벽 너비의 합입니다. 일반적으로 메쉬 벽의 너비는 메쉬 너비의 약 5%~10%를 차지하며 이는 다양한 응용 분야에 따라 결정되어야 합니다. 메쉬가 얕을수록 메쉬 부피가 작아지고 잉크 전달도 작아집니다. 메쉬가 너무 깊을수록 잉크 전달이 커지지만 메쉬는 차단하기 쉽고 잉크는 전달하기 쉽지 않고 청소하기 쉽지 않습니다. 일반적으로 메쉬 개방 비율(메시 깊이 및 개방 비율)은 약 28%~33%가 잉크 전달에 더 적합합니다.

아니록스 롤러를 선택하는 방법

아니록스 롤러를 선택할 때는 인쇄물의 정밀도, 기판 재질, 플레이트 매칭, 잉크 유형, 비용 요소 등 포괄적인 요소를 고려하십시오.

1. 인쇄물의 정밀도에 따라 아닐록스 롤러의 개수를 선택하세요.

두 필드가 중복 인쇄되거나 인쇄 레이아웃이 작은 경우 메쉬 라인 수가 더 많은 아닐록스 롤러를 선택할 수 있습니다. 텍스트 및 라인 버전은 텍스트 크기와 라인의 섬세함에 따라 적절한 아닐록스 롤러를 선택할 수 있습니다. 컬러 스크린 라인 인쇄 인쇄의 경우 아닐록스 롤러의 네트 라인 수는 인쇄물 자체의 라인 수에 따라 결정되어야 합니다.

2. 인쇄 재료 및 인쇄 요구 사항에 따라 아니록스 롤러 수를 선택하십시오.

라벨 인쇄 과정에서 일반적으로 사용되는 인쇄 재료로는 종이, 필름 등이 있습니다. 그 중 종이에는 골판지, 코팅지, 자가접착지 등이 포함되며, 필름에는 PE, BOPP 등이 포함됩니다. 인쇄 재료에 따라 잉크 흡수량이 다릅니다. 예를 들어, 종이의 잉크 흡수 능력은 크고 종이의 잉크 건조는 주로 종이의 흡수에 달려 있습니다. 필름은 잉크를 흡수하지 않으며 잉크의 건조는 주로 휘발에 달려 있습니다. 따라서 아닐록스 롤러의 선택은 기재 재료의 잉크 흡수를 기반으로 하여 라인 수가 다른 아닐록스 롤러를 선택해야 합니다.

3. 인쇄판의 라인 수에 따라 아니록스 롤 라인 수를 선택합니다.

실무에 따르면 고품질 인쇄물을 얻으려면 아니록스 롤러의 네트 라인 수는 인쇄판 및 스크린 라인 수와 일정한 비례 관계를 유지해야 합니다. 즉, 아닐록스 롤러의 스크린 라인 수는 일반적으로 인쇄판 + 스크린 라인 수의 4~8배여야 합니다. 현장 인쇄의 경우 아닐록스 롤러의 네트 라인 수가 너무 적고 잉크 공급이 너무 크며 인쇄판 가장자리가 잉크 축적으로 인해 인쇄물 가장자리에 고스트 현상을 발생시킵니다. 네트워크 케이블 수가 너무 많고 잉크 공급이 부족하며 인쇄 필드 밀도가 충분하지 않으면 인쇄된 제품이 피어납니다. 따라서 실제 작업에서는 잉크 공급량에 따라 아니록스 롤러의 네트 라인 수를 합리적으로 선택해야 합니다.

4. 잉크 종류에 따라 아닐록스 롤러 메쉬 모양을 선택하세요.

점도가 높은 일부 잉크 및 코팅액의 경우 가능한 한 개방형 메쉬 모양을 선택해야 잉크 매체가 기판으로 옮겨질 때 더 나은 레벨링 효과를 가져오고 인쇄의 균일성을 보장할 수 있습니다.

아닐록스 롤 사용과 관련된 일반적인 문제

아닐록스 롤러는 사용 중에 몇 가지 문제가 발생하여 잉크 전달에 영향을 주어 인쇄 품질에 영향을 미칩니다.

롤러 표면의 원주 방향에 밝은 선이 나타납니다.

이 문제는 주로 스크레이퍼 긁힘으로 인해 발생합니다. 잉크 순환 시스템에 불순물과 마른 잉크가 있으면 스퀴지와 아니록스 롤러 사이에 마찰이 생기고 세라믹 영역 표면에 원주 스크래치가 생겨 원주 밝은 선으로 나타납니다. 이 문제에 대한 해결책은 잉크 탱크, 폐쇄형 스크레이퍼 공간 및 잉크 순환 시스템을 적시에 철저히 청소하고, 스크레이퍼 압력을 엄격하게 제어하고, 스크레이퍼 블레이드 설치의 평탄도와 직진성을 보장하고, 고품질-스크레이퍼 블레이드를 선택하는 것입니다.

롤러 표면 원주 방향에 함몰이 있습니다.

이러한 문제는 스퀴지와 아닐록스 롤의 비정상적인 접촉이나 딱딱한 물체의 매립으로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 이에 대한 해결 방법은 다음과 같습니다: 스크레이퍼가 올바르게 설치되었는지 확인합니다. 스크레이퍼 가장자리에 불순물이나 칩이 있는지 확인하십시오. 적시에 잉크 탱크나 캐비티에 있는 마른 잉크나 불순물을 제거하십시오.

롤러 표면이 부분적으로 움푹 들어가거나 단면 세라믹이 떨어져 나옴

이 문제는 종종 외부 힘에 의해 발생합니다. 이에 대한 해결책은 다음과 같습니다. 단단한 물체가 롤러 표면에 접촉, 충돌 및 두드리는 것을 방지합니다. 아닐록스 롤러는 적재, 하역 또는 취급 중에 롤 표면을 효과적으로 보호합니다. 아닐록스 롤러를 청소하는 올바른 방법을 익히십시오.

롤러 표면에 얼룩이나 물 잔물결이 나타납니다.

이 문제는 메쉬 벽과 메쉬 바닥에 잉크가 남아 있거나 롤러 표면과 스크레이퍼가 고르지 않게 마모되거나 부적절한 청소 방법으로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 이에 대한 해결책은 다음과 같습니다: 아니록스 롤러를 적시에 효과적으로 청소할 수 있는 올바른 방법을 선택합니다. 스크레이퍼의 올바른 설치 및 사용 초음파 세척을 사용하는 경우 세척 횟수와 시간을 최소화하고 메쉬 벽이 파손되는 것을 방지하기 위해 메쉬가 높은 와이어 아니록스 롤러에 초음파 세척 방법을 사용하지 않는 것이 좋습니다.

롤 표면에 불규칙한 돌출이 나타납니다.

이 문제는 주로 잉크나 세척용 화학물질의 용제 침식으로 인해 발생합니다. 솔루션에는 다음이 포함됩니다. 잉크 구성을 감지합니다. 강산성 및 알칼리성 세척제를 사용하지 마십시오. 세척제를 사용한 후에는 즉시 깨끗한 물로 잔여 용액을 세척해야 합니다. 알루미늄- 기반 아닐록스 롤러의 사용을 최소화합니다.

전사되는 잉크의 양이 감소했습니다.

이는 마모된 메쉬, 막힌 메쉬 또는 감소된 잉크 색상 밀도로 인해 발생할 수 있습니다. 이에 대한 해결 방법은 다음과 같습니다. 메시를 검사하여 심하게 마모된 경우 재작업하는 것이 좋습니다. 메쉬가 막히면 아닐록스 롤러를 제 시간에 효과적으로 청소해야 합니다. 잉크 구성이나 배치의 차이를 확인하세요.