플 렉소 그래픽 인쇄에 골판지를 사용할 때주의해야 할 사항 (아래)
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8. 골판지가 플 렉소 그래픽 인쇄로 인쇄 될 때 인쇄 판의 측면이 너무 잉크로 염색되어 임프린트에 잉크 점이 나타납니다. 점들과 작은 글자가 특히 두드러집니다.
골판지가 플 렉소 그래픽 인쇄 된 경우 인쇄면의 측면에 잉크가 너무 많이 들어가고 인쇄물에 잉크 점이 나타납니다. 점과 작은 문자는 여러 가지 이유로 특히 두드러집니다. 우리는 다른 이유로 인쇄 판의 측면에 잉크를 갖게 될 것입니다. 더구나 임프린트의 잉크 점, 특히 점과 작은 문자가 있으며 해당 솔루션은 다음과 같습니다.
1) 잉크의 이물질로 인해 인쇄판 측면의 잉크가 너무 많아 인쇄물에 잉크 점이 나타납니다. 점들과 작은 글자가 특히 두드러집니다. 해결 방법은 잉크를 걸러내는 것입니다.
2) 텍스트, 패턴 및 화면 선의 부적절한 사용으로 인해 인쇄판 측면의 잉크가 너무 많고 인쇄물에 잉크 얼룩이 나타나며 점과 작은 문자가 특히 눈에.니다. 해결책은 디자인을 개선하는 것입니다.
3) 잉크 분출 롤러의 부적절한 압력으로 인해 인쇄판의 측면에있는 잉크가 너무 많아 인쇄물, 특히 점과 작은 문자에 잉크 점이 나타납니다. 해결책은 다음과 같습니다. 적절한 압력 조절.
4) anilox 롤러와 인쇄판, 인쇄판 및 인쇄물 사이의 부적절한 압력으로 인해 인쇄판 측면의 잉크가 너무 많아 인쇄물에 잉크 점, 특히 점과 작은 문자가 나타납니다 . 해결책은 압력을 재조정하는 것입니다.
5) 인쇄판의 다른 부분의 잉크 스트링으로 인해 인쇄판의 측면에 인쇄판의 측면에 너무 많은 잉크가 있고 인쇄 흔적, 특히 점과 작은 문자에 잉크 점이 나타납니다. 해결책은 다양한 색상 그룹 사이에 건조한 상태와 솔벤트를 조절하는 것입니다.
6) 잉크 점도가 높기 때문에 인쇄판 측면의 잉크가 너무 많아 인쇄물에 잉크 점이 나타납니다. 점들과 작은 글자가 특히 두드러집니다. 해결책은 잉크 점도를 조정하는 것입니다.
7) 잉크의 내부 마찰로 인해 인쇄판의 측면에있는 잉크가 너무 많아서 잉크 점이 인쇄물에 나타납니다. 점들과 작은 글자가 특히 두드러집니다. 해결책은 적절한 소포제를 사용하는 것입니다.
9 플 렉소 그래픽 인쇄 과정에서 팬텀이 나타납니다.
인쇄 과정에서 종종 인쇄물에 구름과 같은 불명료 함이 있습니다. 이 현상의 이유는 균일 한 잉크가 좋지 않기 때문입니다. 잉크 량이 적고, 잉크 유동성이 나쁘다; 아니 록스 롤러가 부정합니다.
해결책은 잉크 롤러와 아닐 록스 롤러를 교체하여 직경을 다르게하는 것입니다. 잉크 공급량을 늘리십시오. 잉크 흐름을 개선합니다. anilox 롤러를 청소하십시오.
10 플 렉소 그래픽 인쇄 공정에서 잉크 건조가 발생합니다
인쇄 공정 동안, 잉크 이송 시스템의 잉크 롤러 또는 인쇄판상의 잉크 건조 현상이 종종 발생한다. 이 현상의 원인은 용매가 너무 빨리 증발하기 때문입니다. 잉크 분수 마개는 덮이지 않습니다. 스텐실에서 잉크는 인쇄판에서 건조되었습니다.
해결 방법은 휘발 속도가 느린 용매를 사용하는 것입니다. 잉크 분수 덮개를 덮고 판을 닦으십시오.
11 플 렉소 인쇄의 과정에서 작은 글자가 명확하지 않다.
인쇄 과정에서 작은 문자와 작은 점이 종종 불분명합니다. 이 현상의 원인은 인쇄판이 너무 단단하여 정의가 좋지 않다는 것입니다. 잉크가 열악하다. 용매 제형은 부적절하다. 인쇄 작업이 올바르지 않습니다.
해결책은 판을 다시 인쇄하고 잉크를 교체하는 것입니다. 용매 배합을 조정한다. 올바른 조작에주의하십시오.
플 렉소 그래픽 인쇄, 잉크 블리 스터링이있는 골판지 12 개
골판지가 플 렉소 그래픽 인쇄에 의해 인쇄 될 때, 잉크의 발포는 여러 가지 이유로 인해 발생한다. 우리는 여러 가지 이유로 잉크의 거품을 소개하고 해당 솔루션은 다음과 같습니다 :
1) 고속으로 잉크 분출 롤러와 아닐 록스 롤러의 속도가 동일하기 때문에 잉크가 발포합니다. 해결책은이 둘의 속도 비율을 줄이는 것입니다.
2) 잉크 순환에서 과도한 변동으로 인해 잉크가 거품을 일으 킵니다. 해결 방법은 오일 펌프 임펠러 및 기어를 점검하는 것입니다.
3) 용제의 부적절한 사용으로 인한 거품. 해결 방법은 올바른 솔벤트를 선택하는 것입니다.
13 잉크 점도는 플 렉소 인쇄 중에 불안정합니다.
인쇄 공정에서, 인쇄 공정 중에 잉크의 점도가 증가하는 현상이 종종 발생한다. 이 현상의 이유는 잉크의 틱소 트로피가 불량하기 때문입니다. 용매 성분이 휘발된다. 잉크가 발포된다.
해결 방법은 잉크를 순환시킨 후 요 변성을 측정하고 잉크를 조정하는 특수 용제를 첨가하고 소포제를 잉크에 첨가하여 소포합니다.
14 플 렉소 그래픽 인쇄 프로세스 중 인쇄물이 마모되지 않습니다.
인쇄 공정에서, 인쇄물의 마찰 후에 잉크 필름이 벗겨지는 현상이 종종 발생한다. 이 현상의 원인은 잉크가 너무 얇기 때문입니다. 잉크가 접착력이 약하고, 바인더가 손상되고, 잉크 필름의 표면이 너무 건조하다.
해결책은 잉크를 두껍게하는 것, 좋은 접착력으로 잉크를 바꾸는 것, 왁스 계 슬립 제를 첨가하는 단계; 인쇄물의 표면에 보호용 바니시를 인쇄하는 단계를 포함한다.
15 플 렉소 오버 프린팅을 효과적으로 처리하는 방법
현재 골판지 포장 시장은 경쟁이 심하고 원재료 가격이 높으며 판지 생산은 빈약 한 경향이있다. 고객의 인쇄 요건은 기존의 흑백 인쇄에서부터 멀티 컬러 인쇄, 심지어 레이어 인쇄까지 발전하여 인쇄 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 유연한 인쇄는 유연하고 효율적이지만 일치하는 액세서리의 가격은 상대적으로 높습니다. 잉크 가격은 약 20 원 / kg, 유연 판은 약 0.15 ~ 0.4 원 / cm2이다. 이러한 방식으로 1kg의 잉크와 1 장의 인쇄판의 비용은 수십만 개의 적정한 종이팩의 이익과 같습니다. 따라서 카톤 회사는 잉크 1kg을 절약하고 1 제곱 센티미터 당 플렉시블 플레이트 수를 줄여야합니다.
플렉시블 플레이트에서 오버 프린팅 프로세스를 처리하면 카톤 회사에 많은 비용을 절감 할 수 있습니다. 겹침 인쇄로 인한 낭비는 종종 모든 폐기물의 상당 부분을 차지하고 플 렉소 그래픽 인쇄로 인한 낭비를 사용하기 어렵 기 때문에 중복 인쇄로 인한 낭비는 허용되지 않으며 학교 판의 시행 착오에서 파생됩니다 . 따라서 스크랩 율을 줄이고 기업의 인쇄 효율을 높이려면 중복 인쇄 문제를 해결하고 학교 인쇄 시간을 단축해야합니다. 동시에 폐기물의 감소는 다른 부형제의 낭비를 줄여 잉크 낭비를 줄입니다. 플 렉소 플레이트는 더 비싸지 만 비용을 줄이기 위해 느슨한 버전으로 만들 수 있습니다. 플레이트의 가격은 정식 버전보다 약 20 % 저렴하므로 처리 비용이 크게 절감됩니다.
스텐실을 스플 라이스하는 방법은 오프셋 인쇄 기계의 색을 오프셋하는 방법을 사용할 수 있습니다. 이 방법은 부과, 낮은 정확도 및 반복 교정을 위해 기본 도면 또는 수동 스트로크 방법에만 의존 할 수있는 양면 접착제를 크게 제거합니다. 점도가 감소되고, 판이 변형되며 판의 결함이 인쇄 과정 중에 올라가고 더러워집니다.
16 플 렉소 인쇄 중에 잉크 젤화가 발생 함.
인쇄 공정에서, 인쇄 잉크의 점도가 종종 증가하고, 교반이 흐르지 않으며, 겔이 페이스트로 나타난다. 이 현상의 원인은 인쇄 잉크가 너무 점성이 있기 때문입니다. 잘못된 용매가 사용됩니다. 저장소가 부적절합니다. 시간이 지남에 따라 잉크가 열화됩니다.
해결책은 잉크 점도를 줄이는 것입니다. 특수 용제를 사용하면 잉크가 봉합되어 저장되고 잉크가 교체됩니다.
17 플 렉소 그래픽 인쇄 중에 잉크 미백 발생
플 렉소 인쇄 공정 중에 여러 가지 결함이 발생하는 것은 피할 수 없으며 그 원인도 매우 복잡합니다. 따라서 심층적 인 분석을 통해 실패의 법칙을 파악하고 실제 경험을 축적하고 올바르게 해결해야합니다.
인쇄 공정에서, 잉크는 부분적으로 젤라틴 화되고, 잉크 필름은 용매가 휘발 된 후에 미백을 흡수한다. 이 현상의 원인은 용매가 크게 휘발하기 때문입니다. 습도가 너무 높습니다. 수지가 침전된다.
해결책은 용매 조성을 바꾸고, 습도를 낮추고, 혼합 용매 비율을 바꾸고, 부탄올을 첨가하는 것입니다.
위의 문제 해결 방법은 실제 기업 생산에서의 골판지 플 렉소 그래픽 인쇄의 품질에 결정적입니다.