얇은 용지 인쇄 5 가지 주요 인쇄 실패
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얇은 종이를 인쇄 한 거의 모든 사용자는 "주름", "축소", "뒤틀림", "고정"및 "끊기"와 같은 일련의 문제가 발생했습니다. 아래에서는 이러한 결함의 원인과 해결 방법에 대해 자세히 설명합니다.
좋은 생각
플 렉소 인쇄기가 얇은 종이를 걸을 때, 가장 쉽고 가장 먼저 문제는 용지가 기계의 용지 공급 방향을 따라 "주름"을 생성한다는 것입니다. 기계가 더 넓을수록 (즉, 용지가 더 넓어 질수록) 용지는 더 얇아집니다. 더 쉽게 주름을 만들 수 있습니다.
고장 원인 : 과도한 장력
일반적으로 기계의 국부적 인 장력이 너무 크면 주름이 발생하여 후반부에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 풀림 장력이 너무 크게 설정되어 풀림 부분에 주름이 생겨 주름이 더욱 심해져 종이가 부서 지기도합니다. 일부 사용자는 원래 Flexo 프레스를 두꺼운 용지 종류로 주문했습니다. 얇은 종이를 인쇄하면 주름이 생기기 쉽고 주름은 보통 플 렉소 프레스의 가운데와 뒷면에서 발생합니다.
해결책 -이 문제는 각 부품의 장력 설정을 낮추면 해결할 수 있지만 가장 기본적인 해결책은 인쇄 실린더 및 급지 및 용지 출력 롤을 포함하여 얇은 용지를 인쇄하는 데 적합한 롤러 세트를 구입하는 것입니다.
고장 원인 : 보정 장치의 처짐 각이 너무 큽니다.
보정 장치에서 용지의 인장 상태는 한면이 단단하고 다른 한면이 느슨해져 주름이 발생하기 쉽습니다. 푸는 부분이 발견되면 물론 종이의 느슨한면에 급지 롤러에 "껍질"주름이 있습니다.
해결책 - "자동 조절"(서보 센터 단추 누르기), 용지 한 장을 가져 와서 적절한 용지의 수평 위치를 조정 한 다음 안정 시키십시오. 그런 다음 멈추고 보정 장치의 전기 눈을 현재의 필요를 충족 시키십시오. 모니터링 된 용지 가장자리의 위치가 정렬되고 보정 시스템이 "자동"상태로 전환됩니다. 그렇게함으로써, "자동"작동 중 보정 장치의 휨 각은 최소화되어 주름의 가능성을 최소화합니다. 이 때 용지 롤의 수평 위치를 명확하게 표시해야합니다. 다음 롤 용지를 교체 할 때는 위치를 정렬해야합니다.
오류 원인 : 인쇄 실린더 유형 용지 가이드 롤러의 표면에 이물질 (대형 마른 잉크 블록과 같은) 또는 찌그러짐이 있습니다. 개별 롤러의 평행도가 지나치게 떨어집니다.
해결책 - 장력 조정과 기계 점검을 할 때, 필요하다면 두면의 전기 테이프를 용지의 측면에서 약 15mm 떨어진 곳에서 용지 가이드 롤러 안쪽에 감아 서 측면 이동을 방지 할 수 있습니다. 종이. 나선형 용지 가이드 롤러를 사용하여 조직을 외부로 확장 할 수도 있습니다. 그러나 조직의 강성이 너무 작고 장력이 비교적 큰 경우 나선형으로 인해 주름이 생겨 특정 문제가 분석됩니다.
또한 티슈 페이퍼에 인쇄 할 때 원래 포장지를 포장에서 꺼낸 후에 외부 포장의 표면 근처에있는 종이가 공기와 주름의 수분을 흡수하고 주름진 외부 종이가 기계에 들어갈 때 문제를 일으킬 수 있습니다.
물론,이 상황은 일시적인 것입니다. 용지의이 부분을 더 낮은 속도로 가져 가거나 단순히 잘라서 다시 연결하면 정상적으로 작업을 시작할 수 있습니다. 위의 문제를 피하는 방법에 관해서는 운송 및 보관 과정에서 포장을 벗기기 전에 용지 롤을 포장하고 기계에 인쇄 할 준비가되어 있는지 확인해야하므로 시간을 최소화 할 수 있습니다 종이 롤이 공기 중 수분을 흡수하기 때문입니다.
수축
고장의 원인 : 현재의 플 렉소 그래피 인쇄기는 생산 효율성을 향상시키기 위해 건조 능력을 향상시키는 데 많은주의를 기울이고 있습니다. 일반적으로 자연풍, 뜨거운 공기 (높음, 중간 및 낮음) 및 적외선 (무한대로 조절 가능하고 조절할 수 없음)이 사용됩니다. ) 다양한 건조 방법 또는 이들을 조합 한 일부 기계에는 2 단계 UV 경화 시스템이 장착되어 있습니다. 이런 식으로 교정이나 제작 과정에서 사람들은 동일한 필름 세트의 수평 치수가 편향되고 오류가 1mm 미만이며 오차가 2-3mm라는 현상을 발견하게됩니다. 실제로, 우리는 필름 또는 인쇄판에 문제가 없다면, "인쇄 습윤"및 건조의 두 정반대의 공정에 의해 측면 치수의 편차가 야기된다는 것을 발견했다.
우리 모두 알고 있듯이, 수성 잉크의 약 50 %는 물입니다. 얇은 용지의 경우 수성 잉크를 넓은 영역에 인쇄하면 용지 표면이 확장되고 넓어집니다. 인쇄 영역이 클수록, 아니 록스 롤러 라인. 숫자가 낮을수록 확폭 현상이 더욱 분명해진다. 인쇄 후에 용지를 말리면 "수축"으로 인해 용지가 좁아집니다. 가열 량이 많을수록 물이 휘발 될수록 용지 폭이 좁아집니다.
대부분의 플 렉소 프레스 가열 및 건조 시스템 (UV 경화 시스템 포함)은 최소 속도 시작점이 15m / min입니다. 안전을 위해이 속도 이하에서는 IR 및 UV 건조 장치가 켜지지 않고이 값 이상으로 켜집니다. 상상할 수 있듯이 부팅 속도가이 속도보다 약간 높으면 용지가 많이 가열되고 수축이 확실합니다. 유닛을 멀리 떨어 뜨릴수록 측면 겹침 오류가 커집니다.
해결책 : 인쇄물 생산 공정에서 가능한 한 리프트 속도를 증가시켜야하며, 측면 인쇄 오류를 방지하기 위해 불필요한 고온 공기 또는 적외선 건조를 최소화해야합니다. 우리는 20 인치 와이드 플 렉소 프레스에 티핑 용지를 인쇄하여 가로 인쇄 오류를 방지하기 전에 속도를 80m / 분 이상으로 향상시키는 방법을 사용했습니다.
물론 예외가 있습니다. 인쇄 된 진공 알루미늄 종이를 사용하여 맥주 레이블을 인쇄 할 때 수평 인쇄가 큰 편차를 보였습니다. 면밀한 검사와 시험을 거친 후, 건조로 인한 습기 손실로 인한 폭의 변화 요인이 제거되었고, 기계가 비어 있어도 종이가 발생한다는 사실이 마침내 확인되었습니다. 용지 너비는 용지의 잡아 당김에 따라 달라질 수 있습니다.
"컬"
여기에 언급 된 "뒤틀림"은 용지 공급 방향에 수직 인 방향으로 용지의 뒤틀림을 의미합니다. 용지 공급 방향을 볼 때 용지 또는 완제품이 말려 올라 보입니다. 현대 포장 기계의 속도가 점점 더 빨라짐에 따라 제품 품질에 대한 요구 사항이 점점 높아질 것입니다. 인쇄 제품이 휘어지면 포장 라인 작업에 약간의 문제가 발생할 것입니다.
오작동의 원인 : 단순한 문장으로 설명하면, 휨의 발생은 얇은 종이의 앞면과 뒷면 사이의 인장력 (응력)의 차이에 기인하며, 그 대부분은 종이의 습도 변화에 기인한다 표면. 얇은 종이도 얇고 일정한 두께를 가지고 있습니다. 용지의 한면 (또는 양면)이 습기 (젖음) 인 경우, 앞면과 뒷면 사이의 인장이 불일치하며 섬유 방향의 용지 강성이 일반적으로 수평 방향보다 좋습니다. 그 행동으로 종이는 필연적으로 휜다. 두꺼운 용지는 전반적인 강성이 더 좋으므로 뒤틀림이 발생하기 어렵습니다.
솔루션 : 종이 및 제품의 휨을 위해 4 단계로 분석 할 수 있습니다.
1. 풀지 않은 부분의 용지 상태, 즉 인쇄하지 않고 용지 롤에서 용지를 꺼내 잠시 놓아두면 비교할 수 있습니다. 원래의 종이 롤의 수분은 일반적으로 약 5 %이고, 상대 습도가 약 50 % 인 작업장에서 잔량이 약 7 %로 증가하기 때문에 일반적인 단일 구리 종이는 약간의 뒤틀림을받습니다. 흡습 과정에서 용지의 앞면이 코팅되기 때문에 앞면에서 약간의 물이 용지에 들어가는 것을 방지하고 뒷면은 습기가 많아서 용지가 약간 휘게됩니다. 물론 앞면 코팅은 종이 섬유의 변형을 제한합니다. .
2. 수성 잉크 및 수성 바니시 인쇄를 시작하지만 UV 바니시는 사용하지 마십시오. 부팅 속도가 적절하게 높아지고 인쇄 된 반제품을 작은 시트로 자르고 테이블에 놓아 결과를 관찰합니다. 여기에는 두 가지 경우가 있습니다. 솔리드 버전이 넓은 영역에 인쇄되고 부팅이 느린 경우 대부분의 휨이 발생합니다. 반대로 인쇄 영역이 작고 부팅 속도가 빠르면 뒤틀림이 덜 발생합니다. 이는 용지의 앞면에 수성 잉크 또는 수성 바니시가 인쇄되기 때문입니다. 처음에는 종이의 표면이 습기에 의해 변형되고 짧은 휨 현상이 나타납니다.이 현상은 휨과 정반대입니다. 그러나 건조 후, 특히 가열량이 많은 경우, 물이 없어지면 습기의 표면이 "수축"됩니다. 즉, 종이 표면에 휨이 발생하여 휨이 발생합니다.
3. UV 바니시가 끝난 후에 용지가 뒤틀리는 지 관찰하려면 UV 바니시 만 사용하십시오. 바니쉬의 제형이 적합하지 않은 경우, 경화 공정 중에 종종 수축 응력을 발생시켜 뒤틀림을 일으 킵니다. 이 때 가능한 한 빨리 UV 바니시 공급 업체에 문의하여 UV 바니시 성능을 향상 시키거나 UV 유약 장치의 아닐 록스 롤 수를 늘리십시오.
4. 인쇄 된 제품은 평평하지만 일정 기간 담배 공장 또는 양조장 포장 작업장에 배치 한 후에 제품이 휘어집니다. 담배 공장의 코일 링 작업장의 상대 습도는 일반적으로 약 65 %이며 양조장 라벨 작업장의 습도는이 값보다 낮지 않습니다. 대다수의 flexo 제품은 단 하나의 옵션, 즉 단일 (후면) 표면 가습으로이 환경에 배치됩니다. 앞면은 잉크, 바니시 등으로 덮여 있기 때문에 습기가 앞면에서 용지에 들어가기 어렵고 뒷면이 젖어서 뒤틀립니다.
위의 4 단계에서 발생하는 휨 문제는 2 단계 및 3 단계의 잉크 반사 오일 만 조정할 수 있으며 가능한 한 가열 속도를 줄여 가열 량을 줄입니다. 종이 뒷면에 방수 처리를하는 방법 실제로 우리는 flexo 프레스, 즉 첫 번째 장치의 인쇄 헤드 벽 위를 약간 수정하는 영리한 방법을 생각해 냈습니다. 두 개의 용지 가이드 롤러를 추가하여 플 렉소 장치를 그라비아 백 코팅 장치로 간단히 변경할 수 있습니다 용지 경로 변경. anilox 롤러를 필드의 전체 버전을 인쇄하는 그라비어 실린더로 사용하는 동시에 판의 실린더를 조정하는 그라비어 실린더처럼 부드러운 고무 염색 슬리브 또는 플 렉소 그래픽 플레이트 실린더를 바닥에 인쇄하십시오. 클러치 프레스 작용과 아닐 록스 롤러 공급 및 탈 잉크 동작은 기계가 켜지면 용지 뒷면에 잉크가 묻어 있도록합니다. 기계가 멈 추면 젖음으로 인해 용지가 부러지지 않도록 용지 뒤쪽이 애니록스 롤러에서 일정 거리 떨어집니다. 잉크 트레이의 액체는 후면 코팅에 사용되며 일부 사용자는 단순히 희석제와 물의 혼합물을 사용합니다. 백 코팅의 두께는 필요에 따라 변경되어 아닐 록스 롤의 라인 수를 변경하거나 백 코팅액의 비율을 변경할 수 있습니다. 뒷면 코팅의 기본 목적은 용지 뒷면의 "수축"응력을 증가시키고 잉크, 광택으로 인해 앞면의 응력을 상쇄하고 용지 뒤쪽의 혼합 과정을 방지하는 것입니다. 연습은이 방법이 효과적 일뿐만 아니라 경제적이고 실용적이라는 것을 증명했습니다. 그것은 많은 Ajapa flexo 인쇄 기계에서 홍보되고 적용되었습니다.
"정전기"
"정적"은 고속 스타트 업 생산 중에 생성 된 정전기를 나타냅니다. 얇은 종이 제품이 정전기를 발생 시키면 한 장으로 자르고 배달 테이블에 주문해야하는 주문에 문제가 발생할 수 있습니다. 용지가 절단되거나 다이 커팅 된 후 최종 제품은 하단 롤러에 대해 아래쪽으로 떨어지는 경향이 있으며 때로는 아래로 떨어지는 경우가 있습니다. 때로는 하단 롤러와 배출 트레이의 앞쪽 끝 사이에도 가끔 있습니다. 그것이 떨어지면 전체 상황을 저해하지 않는 작은 양의 폐기물 만 발생합니다. 용지가 걸렸 으면 청소 및 폐기물 처리를 위해 용지를 꺼야합니다.
오작동의 원인 : 조직 자체의 강성이 약합니다.
해결책 - 절단 및 다이 커팅 유닛 앞에 효과적인 정전기 제거 장치를 설치하십시오.
고장 원인 : 정전기
해결책 - 납작한 강판을 종이 롤의 표면에 대고 배치 된 전달 테이블의 전단에 설치하여 촘촘한 이음새를 확보하십시오. 그 목적은 하향 이동하는 제품을 강제로 정상적인 배송으로 "삽"하는 것입니다. 단계.
오작동의 원인 : 배달 테이블에서 슬릿 팅 및 다이 커팅 롤과 함께 올라갑니다. 주로 유약 기름은 조금 끈적 거 려서 충분히 치료되지 않습니다.
해결책 - 일반적으로 바니시의 경화 성능을 향상시킬 필요가 있습니다. 필요하다면 슬릿 팅 및 다이 커팅 롤의 스폰지 라이닝을 교체하고 소량의 활석 파우더를 더하고 덜 첨가하고 추가 할 수 있습니다. 가장 근본적인 것은 바니쉬가 완전하게 경화되고 점착성이 없도록 보장하는 것입니다.
"깨진 종이"
오작동의 원인 : 플 렉소 인쇄기가 얇은 용지를 인쇄 할 때 용지를 쉽게 파손시킬 수 있습니다. 이 문제는 용지 걸림이 발생할 때보 다 심각합니다. 주된 두 가지 이유가 있습니다. 첫째, 용지의 견인력이 너무 크게 설정된 후 용지의 가장자리에서 파손과 같은 결함이 발생합니다. 대부분의 경우 두 가지 원인으로 인해 용지가 끊깁니다. 용지의 가장자리가 부러지면 교정기에서 용지가 쉽게 파손되고 기기의 중간 및 후면에서 용지의 장력이 높아져 쉽게 파손됩니다.
해결책 : 용지 롤을 운반하고 용지를 넣거나 빼는 과정에서 용지 가장자리가 손상되지 않도록해야합니다. 용지 가장자리가 손상된 것으로 판명되면 정시에 처리 한 다음 인쇄를 시작해야합니다. 예를 들어 하나 또는 두 개의 용지 가장자리 만 끊어지면 접착 테이프로 붙여 넣을 수 있습니다. 다층 파단의 경우 응력 집중으로 인한 파손을 방지하기 위해 유틸리티 나이프를 사용하여 길이 방향으로 긴 전이 필렛을 그릴 수 있습니다. 손상된 용지를 모두 제거하는 것이 가장 좋습니다.
1. 잉크 pH의 가장 이상적인 범위는 8.5-9.2입니다.
2. 잉크젯 프린터 강철 스크레이퍼의 두께는 일반적으로 0.15mm입니다.
3. 플 렉소 인쇄 압력은 일반적으로 10 N / cm2 내지 50 N / cm이다.
4. 일반적으로, 아니 록스 롤의 수는 인쇄물에 추가되는 스크린 수의 4-5 배입니다.
5. 레이저 조각 anilox 기술은 1000 라인 / in의 고정밀도에 도달 할 수있는 조각 라인을 가능하게합니다.
pH가 8.2보다 낮 으면, 수성 잉크의 점도가 증가하고 건조가 증가 할 것이다.
7. 일부 수성 잉크의 pH 범위는 일반적인 수성 잉크와 다릅니다. 금은 잉크의 pH는 7.5 ~ 8.0입니다.
8. 일반적인 pH 안정제는 30 ~ 40 분 간격으로 잉크 량의 1 ~ 2 %를 가하여 균일하게 교반 시키거나 순환 펌프에 안정제를 첨가합니다.
잉크 인쇄에서, 첨가되는 소포제의 양은 일반적으로 0.5 % 이하이다.
10. 계면 활성제를 잉크에 첨가 할 때, 첨가 비율은 2 %를 초과하지 않아야한다.