화상의 프리 프레스 처리가 인쇄물의 품질에 미치는 영향 (1)
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첫째, 인쇄 된 이미지를 처리해야하는 이유
인쇄 산업은 매우 널리 사용되는 산업으로 발전했습니다. 실제로 인쇄는 물과 공기를 제외하고는 가능하지만 인쇄물과 원본 사이의 일관성을 유지하는 것은 쉽지 않습니다. 석판 인쇄 오프셋 인쇄를하고 기술적 한계의 상당 부분은 크게 변경되지 않았습니다. 오프셋 인쇄 제품에는 불가 피한 문제가 많이 있습니다. 만족스러운 인쇄를 기대하기 위해 프리 프레스 프로세스에서 이러한 문제를 수정해야합니다. 제품에는 다음 제한 사항이 포함됩니다.
1. 인쇄물의 색조와 색조 범위가 원본의 색조와 색조 범위와 크게 다릅니다.
우선, 오프셋 프로세스는 자연의 모든 색상을 얻지는 않지만 인쇄 프로세스에 사용되는 잉크, 용지 및 인쇄 프로세스의 많은 결함으로 인해 색상의 일부만 가져옵니다. 실제로 인쇄에 사용되는 옐로우, 마젠타, 시안 및 블랙 잉크는 연색 범위에서 결함을 가지며, 이상적인 옐로우, 마젠타 및 시안의 분광 흡수 곡선이 달성되지 않는다. 즉, 자연의 트루 컬러 외관은 달성되지 않았습니다. 그림 1의 비교에서 알 수 있듯이 잉크의 실제 흡수 곡선과 이상적인 흡수 곡선은 매우 다르다. 즉 흡수되어야하는 스펙트럼 영역의 빛을 흡수 할뿐만 아니라 다른 부분의 빛도 흡수한다 분광 영역 및이 유해한 흡수의 직접적인 결과는 잉크의 색조와 채도가 이상적인 3 가지 기본 색과 멀리 떨어져 있고 인쇄가 색조와 수준을 표현하기 위해 잉크를 사용한다는 것입니다. 따라서 잉크의 연색성 성능은 원본의 충실도에 직접적으로 영향을줍니다. "여분의"흡수가있는 원색 잉크로 인쇄하면 필연적으로 인쇄물의 색상 부분을 크게 압축하는 "색상 이동"이 발생합니다.
이 잉크 결함의 원인은 주로 안료 및 제조 공정과 같은 요인의 한계 때문입니다. 그림 1의 비교에서 노란색 잉크는 "여분"흡수가 적기 때문에 연색 성능이 가장 좋고 마젠타 잉크가 두 번째이며 시안 잉크가 최악의 색상 렌더링 성능을 보입니다.
둘째, 인쇄물의 하이라이트 부분은 용지의 색으로 형성됩니다. 즉, 용지는 또한 색의 형성에 참여합니다. 그런 다음 용지의 백색도가 다른 경우 그림의 색 대비에 영향을 줄 수있는 그림의 색조 및 채도에 영향을줍니다. 마찬가지로 종이의 질감과 많은 관련이 있습니다. 신문 용지는 다공성 물질이며 잉크가 섬유에 쉽게 흡수되어 인쇄 된 표면에 높은 산란이 발생하여 인쇄 밀도가 떨어지고 검은 색 영역이 충분히 검은 색이어서는 안됩니다. 매끄럽고 코팅 된 오프셋 용지는 잉크가 표면에 흡착되어 빛이 거의 분산되지 않아 어두운 톤이 "어둡고"레이어가 부족합니다.
또한, 인쇄에 사용되는 메쉬 조정 방법은 색조의 범위에 영향을 미칩니다. 제판 및 인쇄 과정에서 밝은 부분과 어두운 부분은 쉽게 양극화됩니다. 즉 밝은 부분과 어두운 부분의 세부 사항을 쉽게 잃어 버릴 수 있습니다.
상기 이유로 인해, 인쇄물과 원본 화상이 동일한 톤 농도 범위에 도달하는 것이 거의 불가능하다. 따라서 원고와 인쇄물 사이의 농도 일치를 조정하여 인쇄 된 제품이 최상의 절충 효과를 나타낼 수 있도록해야합니다. 그림 2는 원본과 인쇄물 간의 색조 재현 간의 관계를 보여줍니다. 그림에서 45도 대각선은 이상적인 인쇄물을 나타냅니다. 즉, 원본 밀도는 매핑 (즉, 톤 압축없이)에 의해 변경되지 않습니다. 복사 방법. 이 상황은 현재의 오프셋 인쇄 방법에서 거의 불가능합니다. 정상적인 환경에서는 원본의 농도가 3.0 이상이 될 수 있으며 인쇄물의 밀도는 1.8 또는 2.0에 도달 할 수 있으며 밀도 범위는 원본의 밀도 범위보다 훨씬 작습니다. 따라서 인쇄물 실제로 원본을 복원하거나 복원하는 방법이 현재 인쇄 프로세스의 단점이며 압축 할 수만 있습니다. 그림에서 다른 두 개의 복제 곡선은 밀도 범위 압축이 필요할 때 기본 매핑 관계를 반영합니다. 선형 압축은 시각적 효과에서 비합리적 인 일종의 압축 방법입니다. 인쇄 할 수없는 색조입니다. 부분적으로 손실 됨 (즉, 밀도가 1.8보다 높은 톤 부분이 완전히 손실 됨), 인쇄 할 수있는 톤 밀도 범위 만 남기 때문에 분명히 불합리합니다. 호는 이미지의 중간 레벨을 확대하는 데 사용되는 프로세스 압축 복사 곡선입니다. 시각적 인 관점에서 볼 때이 과정의 압축 곡선은 합리적입니다.
2. 인쇄 중 이미지의 색상 변이 문제
디스플레이에서 이미지를 처리 할 때 디스플레이가 잘 보정되어 있으면 이미지의 색상이 정상 일 수는 있지만 이미지를 인쇄 한 후에 색상이 동일하다는 의미는 아닙니다. 디스플레이는 색상과 색상을 사용하여 색상을 얻으므로 인쇄에서는 색상 빼기를 사용하여 색상을 얻으므로 재생 색상이 달라집니다. 사실, 인쇄에 사용되는 잉크는 사용 된 잉크의 회색 균형을 파악하는 방법 인 색상 변이 문제가 있어야합니다. 간단히 말해서, 회색 밸런스는 회색 색상을 생성하는 색상 조합을 나타냅니다. 예를 들어, RGB의 색 가산 공간에서, 유사한 밝기를 갖는 RGB 3 색이 혼합되면, 그레이가 생성되고, 200의 밝기 값을 갖는 적색, 녹색 및 청색은 25 % 그레이와 동일하다. 회색은 중성 회색이라고도합니다. 회색 성분은 색상이없는 회색 톤입니다. 210 개의 빨간색, 200 개의 녹색, 200 개의 파란색을 혼합하면 결과가 회색으로 따뜻해집니다 (빨간색 구성 요소). 그것은 회색처럼 보이는데 실제로는 붉은 회색을 띠고 더 이상 회색이 아닙니다. 여기서 색상 표시등이 사용됩니다. RGB 색상 추가 공간에서 중간 색상의 회색을 생성하려면 3 가지 색상 만 추가하면됩니다. 그러나 CMYK 인쇄 필드를 입력 할 때 상황은 그렇게 간단하지 않습니다. 동일한 양의 노란색, 노란색 및 녹색은 중간 회색을 생성하지 않습니다. 그들은 진짜 회색이 아니라 더 가볍고 흐리고 흐린 회색을.니다. 그 이유는 상기 한 잉크에 의한 색광의 원하지 않는 흡수 (잉크의 분광 곡선이 이상적이지 않음), 즉 사용 된 잉크의 불순물에 기인하기 때문이다. 실제 잉크의 CMYK 공간에서 솔리드 회색을 얻으려면 시안 잉크의 양을 늘릴 필요가 있습니다. 여분의 녹색은 다른 두 색을 더 깨끗하게합니다. 예를 들어 시안 색 30 %, 마젠타 2 % 및 황색 21 %를 혼합하여 30 % 중성 재를 만듭니다. 30 % 시안 색, 30 % 마젠타 색 및 30 % 노랑색 인 경우, 진한 노란색으로 생성 된 중성 회분은 진한 갈색입니다. 표 1은 일반적인 잉크의 회색 밸런스 비율 표입니다. 특정 유형의 잉크 제품의 경우 혼합 회색 색상의 CMY 값이 일정합니다. 즉, 특정 잉크의 회색 균형 비율 값이 일정하므로 잉크의 회색 균형을 측정 할 수 있습니다. 저울 인쇄 된 이미지가 보정 후 색상의 외관을 정확하게 재현 할 수 있도록 이미지가 보정되어 잉크의 결함을 보완합니다. 그러나 서로 다른 상표의 잉크 브랜드의 잉크 밸런스 데이터가 다릅니다.
3. 도트 증가 문제
오프셋 인쇄는 압력을 사용하여 잉크를 전사합니다. 잉크가 가압하에 용지의 표면으로 전달 될 때, 압력과 같은 인자로 인해 약간의 팽창이 일어난다. 잉크의 일부는 종이 섬유에 흡수되어 점 모양이 증가합니다. 도트 크기는 색조 및 색조와 직접적으로 관련되므로 도트 게인은 전체 이미지를 어둡게 만듭니다. 분명히, 위의 이유로, 다른 도트 게인 효과가 다른 프린터와 다른 품질의 용지에 대해 생성됩니다. 또한 크기가 다른 도트는 도트 포인트를 비선형 관계로 증가시킵니다. 종이 및 잉크의 특성에 의해 형성된 도트 크기의 증가는 일반적으로 지수 적 팽창을 나타낸다. 그래픽 출력 및 인쇄 과정에서 재료 및 장비 요인으로 인해 도트 크기가 증가한다는 점도 유의해야합니다.
도트 게인은 인쇄 프로세스의 특정 요인으로 인해 필연적 인 현상입니다. 원본의 색상과 레벨을 정확하게 재현하려면 프리 프레스 프로세스에서 도트 게인의 영향을 보상해야합니다. 이 보정 프로세스는 그래픽 처리 중에 직접 적용 할 수도 있고, 보정 기능을 처리 중에 파일에 먼저 추가 한 다음 인쇄 및 사진 프로세스 중에 보정 할 수도 있습니다.
상기 양태 이외에, 총 잉크 량 및 인쇄 등록의 제어와 같은 문제점이있다.
이론 상으로는 CMY 안료의 세 가지 기본 색상이 원하는 색상을 복원 할 수 있습니다. 그러나, 실제 인쇄에서는 K가 필수적으로 추가됩니다. 이유는 다양하기 때문에 여기에서 반복하지 않겠습니다. 그러나 CMYK 잉크로 인쇄 할 때 많은 잉크가 어두운 영역에 누적되어 검은 색 외관이 나타납니다. 예를 들어 서적과 잡지의 표지 인 K가 검정색에서 멀리 떨어져있을 때 종종 C50M50Y50K50 또는 심지어 C100M100Y100K100을 사용해야합니다. 이는 잉크 축적량의 최소 200 % 또는 400 %입니다. 서로 다른 기질이 잉크를 다르게 보유하기 때문에 (예 : 신문 용지는 고급 코팅 용지보다 훨씬 적은 잉크를 유지함), 적용된 잉크의 양을 제어하지 않으면 어두운 영역이 붙여지며 어두운 정도가 손실됩니다. . 따라서 프리 프레스 화상 처리에서 총 잉크 량을 설정해야합니다.
등록 문제는 인쇄 장비의 기계적 요인으로 인한 필연적 인 오류이며 인쇄 적합성의 중요한 측면이기도합니다. 등록 문제는 네 가지 색상 분리 레이아웃을 컬러 인쇄에서 개별적으로 인쇄 할 때 인쇄 위치의 오류가 발생 함을 의미합니다. 특히 고정밀 컬러 인쇄에서 문제가 해결되지 않으면 완성품의 외관에 나쁜 영향을 미치지 않습니다. 프리 프레스 공정에서 부적절한 겹침 인쇄로 인해 발생하는 바람직하지 않은 외양 효과를 피하기 위해 이러한 문제는 트래핑 프로세스 인 까다로운 컬러 인쇄에서 고려되어야하며 설계 및 후반 작업에서 다루어 져야합니다. 많은 사람들은 트래핑 프로세스, 특히 그래픽 디자이너의 방대한 수를 이해하지 못하고 설정시 일부 값을 입력하므로 더 큰 문제가 발생할 수 있으므로 이러한 설정을하지 않는 것이 좋습니다.