유연 포장 인쇄의 색상 차이는 무엇입니까?
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한 장의 인쇄물 또는 인쇄 일괄 처리의 잉크 색상을 인쇄 일관성있게 만드는 방법은 기본적인 요구 사항이며 중요한 문제입니다. 제조업체의 경우, 제품에 사용 된 포장 색상은 제품 식별을위한 중요한 수단 및 기호 (회사의 로고 포함)가되었습니다.
제품 포장의 외관이 다르게 보일 경우 소비자는 제품의 품질이 불안정하다고 생각할 수 있으며 심지어 제품의 진위 여부를 의심 할 수도 있습니다. 따라서 이러한 잘 알려진 기업은 제품 포장의 색상에 큰주의를 기울이고 잉크 색상이 일관성이 있어야합니다.
한 장의 인쇄물 또는 인쇄 일괄 처리의 잉크 색상을 인쇄 일관성있게 만드는 방법은 기본적인 요구 사항이며 중요한 문제입니다. 제조업체의 경우, 제품에 사용 된 포장 색상은 제품 식별을위한 중요한 수단 및 기호 (회사의 로고 포함)가되었습니다. 제품 포장의 외관이 다르게 보일 경우 소비자는 제품의 품질이 불안정하다고 생각할 수 있으며 심지어 제품의 진위 여부를 의심 할 수도 있습니다. 따라서 이러한 잘 알려진 기업은 제품 포장의 색상에 큰주의를 기울이고 잉크 색상이 일관성이 있어야합니다.
색깔의 일관성은 오직 친척이라고 말할 수 있습니다. 동일한 색상 차이 배치에 대한 엄격한 제어가 더 어려우며 큰 배치 또는 배치 간의 색상 차이를 엄격하게 제어하기가 더 어렵습니다. 플라스틱 유연 포장 그라비어 인쇄는 대부분 다중 배치 인쇄 및 대량 인쇄, 색상 차이를 제어하는 플라스틱 유연 포장 인쇄 기업에 매우 중요한 주제입니다.
우선, 잉크
잉크는 인쇄물의 색상 일관성을 결정하는 주요 요인 중 하나입니다. 잉크 자체는 또한 배치의 색차와 색수차가 동일하며 잉크의 품질을 반영하는 중요한 지표입니다.
플라스틱 그라비어의 색수차 문제를 해결하기 위해서는 우선 안정된 품질의 색조의 편차가없는 잉크를 선택할 필요가있다. 서로 다른 배치에서 색조가 다르지 않도록하기 위해 동일한 인쇄 배치를 사용하는 것이 가장 좋습니다 (별색 잉크를 준비 할 때 충분한 양의 준비를하는 것이 가장 좋습니다) 잉크의. 잉크 색조 편차가 너무 크면 특히 다른 버전의 인쇄시 다른 방법으로 인쇄 잉크의 농도를 제어하기가 어렵습니다.
둘째, 새로운 잉크를 빈번하게 첨가하기 위해 인쇄 과정 중에 매번 잉크 탱크에 추가되는 잉크의 양이 필요합니다. 특히 잉크 량이 적은 패턴의 경우, 한 번에 잉크 량이 너무 많으면 오랜 시간 동안 공기에 노출 된 후에 잉크가 산화되어 노화된다. 예를 들어, 긴 검정색 잉크는 회색이고 새 잉크는 검은 색이 아닙니다. 긴 빨간색 잉크는 진한 빨간색으로 바뀌며 새 잉크만큼 밝지 않습니다. 인쇄 공정에서, 잉크에 사용되는 혼합 용매의 휘발 속도는 엄격하게 제어된다. 휘발 속도가 너무 빠르면 잉크의 이송 속도가 저하되어 인쇄물의 색상에 영향을 줄 수 있습니다.
또한, 2 성분 잉크를 사용할 때는 잘 저어 덜 사용하십시오. 그렇지 않으면 잉크 점도의 안정성을 유지하기 어렵고 다른 인쇄 실패를 유발할 수도 있습니다.
둘째, 스크레이퍼
스크레이퍼와 플레이트 실린더의 접촉 위치, 각도 및 압력은 인쇄물의 잉크 색, 특히 얕은 층의 빛에 큰 영향을 미치므로 이상적인 상태는 스크레이퍼가 처음부터 끝까지 동일한 위치에 있다는 것입니다 종료. 그러나 여러 가지 이유로 인쇄 과정에서 블레이드의 위치, 각도 및 압력을 조정해야하므로 변경된 인쇄물의 색상에 미치는 영향을 이해하고 그에 상응하는 조치를 취해야합니다.
스크레이퍼와 플레이트 실린더의 접촉 위치는 나이프와 플레이트 접촉점 및 스탬핑 점 사이의 거리를 결정합니다. 테이프의 길이는 인쇄 속도, 잉크 점도, 셀 깊이 및 플레이트 품질에 따라 조정해야합니다. 일반적으로, 거리가 길수록, 셀 내의 잉크의 건조 정도가 커지며, 잉크의 이송 속도는 낮아진다. 인쇄 효과에 미치는 영향은 잉크 색의 부분적 인 회수와 같습니다. 동시에,이 거리는 또한 잉크 적응성의 테스트입니다. 반대로, 거리가 짧으면 잉크의 이송 속도가 비교적 빠르며, 판상의 일부 미세한 선이 인쇄 재료로 전사된다.
블레이드 각은 닥터 블레이드의 접촉점과 플레이트 실린더의 접선과 블레이드 사이의 각도입니다. 블레이드 각을 증가 시키면 판 상에 잉크를 긁어내어 화상을 선명하게하지만, 잉크 층이 너무 얇아 지거나, 잉크 필름의 광택이 나빠지거나, 등이 생기기 쉽다. 플레이트 실린더가 손상 될 수 있습니다. 반대로, 블레이드 각이 감소되고, 잉크 층이 두껍게되고, 인쇄 광택이 좋지만, 화상의 모서리는 쉽게 흐려진다.
블레이드 압력은 또한 잉크 색상에 일정한 영향을 미칩니다. 압력이 커지면 잉크 색상이 얕아집니다. 압력이 얕아지면 인쇄물의 잉크 색이 어두워지는 경향이있다.
셋째, 판 실린더
잉크 색상의 일관성에 대한 판 실린더의 영향은 주로 다음 측면에 반영됩니다.
1. 블로킹 (Blocking) : 블로킹은 셀의 막힘 (잉크의 경화 물, 고점도 또는 이물질의 불용성 물질 등)에 의해 야기되며 전송 속도를 감소시킵니다. 이 때, 전사되는 잉크의 양이 감소하여 색조에 영향을 미친다. 막힘이 발생하면 솔벤트 나 특수 세정제 (일반 오염 제거 분말을 사용하여 쉽게 다른 고장을 일으킴)를 사용하여 플레이트 실린더를 청소하고 해당 원인을 차단하여 정상으로 복구하십시오.
막힘에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 화학적 변화를 일으키는 2 성분 잉크의 사용으로 인해 발생하는 화학적 변화 외에도 요인은 불용성입니다. 잉크가 판 위에서 건조하고 불순물과 혼합되어 판의 품질이 낮기 때문에 다른 이유가 요약 될 수 있습니다. 인자. 또한, 인쇄 공정 중에 물 또는 다른 유형의 잉크가 잉크에 혼합되면 잉크의 유동성이 영향을 받아 안료가 재 응집되며 이로 인해 막힘이 발생할 수 있습니다.
또한 인쇄하기 전에 판 실린더에 대한 자세한 검사가 필요합니다. 플레이트 실린더가 오일 얼룩 등에 부착되면 인쇄시 걸림과 유사한 인쇄 실패가 발생합니다.
2, 플레이트 실린더의 마모
인쇄물의 인쇄 량이 많으면 인쇄판 실린더의 마모 정도가 크고 인쇄 잉크 색이 변화하고, 일반적으로 (셀이 가볍고 잉크 량이 감소하기 때문에) 가벼워지는 경향이있다. . 따라서 특정 매수가 인쇄 된 후에는 다시 인쇄해야합니다. 판 실린더의 실린더가 더 가볍지 만 색상 조정은 다른 공정 조정으로 유지할 수 있지만 과도한 사용 후에는 재 도금 플레이트의 값이 손실되고 제판 만 다시 도금됩니다.
사용 중에 플레이트 실린더에 여러 가지 고장 및 손상이 발생할 수 있습니다. 제판에 많은 영향을주는 요인이 있기 때문에, 재판 제조시의 제판 공정 조건을 완전히 되풀이하는 것은 거의 불가능하기 때문에, 동일한 인쇄 조건에서도 동일한 제판 효과를 얻기가 어렵고 재판 제작. 이 문제를 해결하기 위해 인쇄 배치가 크고 종종 인쇄되는 경우, 두 세트 또는 여러 세트의 솔루션을 작성하여 고려할 수 있습니다.
3, 접시 디자인 및 색상 관리
판을 설계 할 때 인쇄 및 마무리 공정의 영향을 고려해야합니다. 예를 들어, 일부 도트 영역의 색상은 레벨 및 레벨이 매우 높기 때문에 제판하는 동안 잘 처리해야합니다. 많은 제판 회사들이 색 재현 품질 향상에 긍정적 인 역할을 한 색 관리 소프트웨어를 사용하기 시작했습니다.
넷째, 인쇄 조건 및 환경
인쇄 공정에서 잉크 필름의 색은 주로 잉크의 농도와 이송 속도에 따라 달라집니다. 특정 기판 및 특정 잉크의 경우, 잉크의 농도는 상대적으로 고정되어 있으며, 인쇄 속도, 인쇄 압력, 블레이드 압력 및 스크레이퍼뿐만 아니라 잉크의 점도, 건조 및 메시 상태와 같은 요인에 따라 전송 속도가 달라집니다 . 위치, 블레이드 각 및 환경 조건 (온도 및 습도)과 같은 요소의 영향. 이러한 조건이 바뀌면 인쇄물의 밝은 영역, 어두운 영역 및 중간 영역에 미치는 영향 정도가 달라진다는 점을 지적해야합니다.
1. 잉크의 점도와 건조 속도가 변합니다.
잉크 점도의 변화는 인쇄 색상에 직접 영향을 줄 수 있습니다. 점도가 높으면 색 농도가 상대적으로 높고 점도가 낮 으면 색 농도가 상대적으로 낮습니다. 이 효과는 때로는 매우 분명하며 우선 순위를 반드시 부여해야합니다. 인쇄 공정의 요건에 따라, 잉크의 점도는 적당해야하고, 점도는 너무 커서 잉크의 전달에 도움이되지 않으며, 페이스트 현상이 일어나기 쉽다. 점도가 너무 작고, 정전 현상이 일어나기 쉽고, 잉크 색상의 제어가 바람직하지 않다.
잉크 점도의 변화는 특히 다색 인쇄에서 잉크가 흐르거나 도트가 흐르기 때문에 발생하는 유동 영역에 미묘한 영향을 미칩니다. 따라서, 인쇄 속도가 일정 할 때, 잉크의 점도는 처음부터 끝까지 일관성이 있어야하며, 자동 점도 제어기를 사용하는 것이 바람직하다.
잉크 중의 용매의 비율이 변하면, 잉크의 건조 속도가 변화하여, 잉크의 전사 속도 및 인쇄물의 색에 영향을 미친다. 소량으로 사용되는 일부 잉크의 경우, 일정 기간 동안 잉크 탱크에 놓인 후, 용매의 자동 증발으로 인해 잉크의 점도뿐만 아니라 용매와 휘발의 비율 속도가 영향을 받으므로 용제를 제때에 보충해야합니다.
2. 주변 온도 및 습도의 변화
잉크의 실온 및 액체 온도가 크게 변하면 잉크 시프 팅 상태가 변경되고 그에 따라 색조가 변경됩니다.
이는 온도 변화가 잉크 점도에 영향을주기 때문입니다. 동시에 고온 및 저온의 날씨는 밝은 부분의 잉크 전송 속도에 중요한 영향을 미칩니다. 따라서 고급 제품을 인쇄 할 때는 인쇄 작업장의 온도와 습도를 제어해야합니다. 또한 겨울철에는 잉크를 사용할 때 미리 잉크를 예열하여 잉크 자체의 온도 변화를 줄여야합니다.
3. 합성 색 분리
이러한 현상은 밝은 색과 유기 색소 및 무기 색소와 같은 색의 혼합물에서 발생하기 쉽다. 특히, 잉크 탱크 내의 잉크가 흐르지 않을 때, 침전은 합성 색의 분리를 촉진하므로, 잉크가 부드럽게 순환하도록주의해야한다. 또한, 교반이 불충분하면, 인쇄가 진행됨에 따라 특정 색상의 농도가 증가하는 경향이있다. 따라서, 잉크는 주 인쇄 전에 용해 기 등의 기계에 의해 충분히 교반되어야한다.
도 4에 도시 된 바와 같이, 잉크의 열화는 색의 열화
장시간의 인쇄로 인해 잉크의 용제 성분이 변화하거나 또는 공기 중의 수분이 잉크에 혼합되어 잉크가 악화되어 발색이 악화된다.
증발 열로 인한 잉크 온도의 저하를 방지하기 위해, 느린 건조 용매가 조합되어 사용될 수있다. 고온 다습 한 기후에서는 일정량의 물이 잉크에 혼합 될 수 있습니다. 이상이 발생하면 새 잉크를 보충하거나 모든 잉크를 교체해야합니다. 수 차례 사용한 폐 잉크는 많은 분진이 혼입되어 정기적으로 걸러 지거나 버려야합니다. .
5, 기타 인쇄 조건
도트 겹침 및 불규칙한 바람 불기, 인쇄 속도 및 건조 속도의 변화로 인해 변색이 발생합니다.
다섯째, 포스트 프레스 가공의 영향
1. 포스트 프레스 가공의 변화
압출 배합 및 건식 배합과 같은 상이한 후 - 후 처리 (post-press processing)는 또한 인쇄 된 제품의 색상에 특정 영향을 미친다. 동시에 복합 고온의 압출은 때로는 안료의 변화를 유발합니다. 또한, 200 ℃ 이상의 온도에서 히트 시일을 실시하면 가열 착색제가 용융되어 냉각시에 미결정이 형성되어 재결정 화되어 착색력이 증가하기 때문에 가열 된 부분의 색조가 깊어 질 수있다 .
2. 인쇄 후 기판의 변화
알루미늄 화 된 필름의 알루미늄 층의 변화와 같은 인쇄 후 기재의 변화는 전체적인 색상에 직접 영향을 미친다. 물론, 인쇄 된 기판의 컬러 캐스트는 또한 전반적인 색상에 약간의 영향을 미친다.
3. 광화학 반응
잉크 착색제가 내광성 및 내후성이 낮 으면, 광 화학 반응에 의해 인쇄물의 색이 변할 수있다.
4, 패키지의 내용의 영향
내용물에 휘발성 및 이동성 활성 물질이 포함되어있는 경우 패키지 인쇄물의 색상이 부식으로 인해 변경 될 수도 있습니다. 따라서 패키지의 최종 용도에 따라 적절한 잉크를 선택하거나 잉크 제조업체와 협상하십시오.
여섯째, 육안 검사 및 색상 제어 장치 감지
고객은 꾸러미의 잉크가 높은 일관성을 유지하기를 원하지만 각 사람이 색상을 관찰 한 결과가 정확히 동일하지는 않습니다. 고객이 필요로하는 것은 데이터의 확신, 즉 색의 정량 데이터입니다. 육안으로는 색이 좋지만 색을 기억하는 것은 좋지 않습니다 (제품이 함께 배출되지 않으면 육안으로는 색을 정확하게 결정할 수 없음). 육안으로는 더 이상 신뢰할 수있는 것으로 간주되지 않습니다. 잉크의 색상을 결정하고 악기의 고유 한 중요성을 보여줍니다. 육안에서 농도계, 비색계 및 분광 광도계, 현재의 탁상용 분광 광도계에 이르기까지 색상 측정 결과는 인간의 눈의 피로 효과, 시각적 인 지속성, 시각적 메모리 및 기타 색상 관찰을 보완하기에 더 정확합니다. 물론 중국에서 색상 관리 도구를 널리 사용하려면 시간이 필요합니다.
색상 관리 프로세스의 일부로 색상 감지는 필수적인 단계이며 색상 관리의 첫 번째 단계입니다. 동시에, 인쇄기 작동 중 색상의 안정성은 언제든지 영향을 받으므로 온라인 색상 제어 장치를 사용하여 색상 안정성을 측정하고 모니터링하는 것이 중요한 발전 추세가 될 것입니다.