잉크 인쇄 공정 및 처리 방법으로 인해 발생 된 결함에 대해 이야기하기
우리는 심천 중국에서 큰 인쇄 회사입니다. 우리는 모든 도서 간행물, 하드 커버 책 인쇄, 종이 표지 책 인쇄, 하드 커버 노트북, sprial 도서 인쇄, 안장 stiching 도서 인쇄, 소책자 인쇄, 포장 상자, 달력, 모든 종류의 PVC, 제품 브로셔, 메모, 아동 도서, 스티커, 모두 제공합니다 특수 종이 컬러 인쇄 제품, 게임 cardand의 종류 등등.
자세한 내용은 다음을 방문하십시오.
http://www.joyful-printing.com. 오직 ENG 만
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
이메일 : info@joyful-printing.net
인쇄물에 남아있는 임프린트는 잉크로 형성됩니다. 잉크는 인쇄용 착색제이다. 인쇄용 주요 원료입니다. 잉크는 인쇄 품질에 매우 중요합니다. 잉크 성능이 인쇄에 적합하지 않은 경우 일련의 프로세스가 발생합니다. 생산의 진행과 제품의 품질에 심각한 영향을 미치는 고장. 인쇄 작업자는 인쇄물의 요구에 맞게 잉크의 특정 속성을 변경해야하지만 일부 오류는 잉크로 인해 야기 될뿐만 아니라 다른 요인과 관련되기 때문에 인쇄 운영자는 올바른 처리 방법을 신중하게 분석해야합니다. 이 기사에서는 잉크 인쇄 과정에서 발생하는 결함 및 처리 방법에 대해 설명하고 도움이되기를 희망합니다.
첫째, 얼룩은 천천히 건조합니다.
현상 및 원인 : 인쇄판이 담요에 의해 인쇄판에서 용지로 옮겨진 후 일반적으로 뒷 색상의 인쇄 또는 완제품 검사를 용이하게하기 위해 약 10 시간 이내에 건조해야합니다. 인쇄 속도가 느려지면 다음 색상을 겹쳐서 인쇄 할 수 없으므로 인쇄물을 더러워지게 만듭니다. 오점의 건조에는 산화 된 결막, 종이 흡수 및 물 증발의 세 가지 요소가 있습니다. 우리는 조작을 정확하게 제어하고 사전에 그것을 방지해야합니다. 일반적인 도말의 건조가 느린 이유는 다음과 같습니다.
(1) 용지의 PH 값이 6 이하입니다.
(2) 물통의 pH 값은 3 이하이다.
(3) 물의 배치가 크고, 잉크에 의해 잉크가 매우 유화된다.
(4) 작업장 온도가 낮습니다. 상대 습도가 75 % 이상입니다.
(5) 종이의 흡수성이 나쁘다.
(6) 잉크에 니스 및 탈 결합제와 같은 보조 재료가 너무 많습니다.
(7) 건성유의 양이 너무 적다.
접근:
(1) 인쇄물의 느린 건조 현상을 방지하기 위해서는 인쇄물의 적재 높이를 줄여야하며, 용지 더미를 흔들어야한다. 반제품은 적층 된 종이에 공기가 스며 들어 산화 및 결막의 시간을 단축시킵니다.
(2) 인쇄가 급히 필요한 경우, 원래의 그래픽 인쇄 판을 건성유 겹침 인쇄용으로 사용하십시오. 수식은 Wei Li 오일의 70 %와 마른 오일의 30 %입니다.
(3) 불쾌한 건조 요소를 방지하기 위해 적당한 양의 건성유를 첨가하십시오. 마른 기름의 양은 겨울보다 여름보다 춥고 후자의 색은 이전보다 높으며 희석 된 잉크는 희석 된 잉크보다 많습니다.
둘째, 색상을 인쇄 할 수 없습니다.
현상 및 원인 : 지나치게 건조한 오일이 잉크에 첨가되거나 반제품이 너무 오래 쌓여 너무 빨리 건조되어 인쇄물 표면에 유리질이 생깁니다. 임프린트의 표면이 너무 매끄럽고 흡착 용량이 손실되고 후자의 색을 인쇄 할 수 없습니다. 이 유형의 결함은 필드의 전체 버전, 특히 노란색 (잉크) 또는 라인 패턴 인쇄에서 일반적입니다.
접근:
(1)주의 사항. 유리질의 표면이 거칠거나 건조 시간이 길어 지도록 유리질 화하기 쉬운 황색 잉크에 Wei Li 유, 강뱅, 탄산 마그네슘 파우더 및 기타 보조 물질을 적당량 더 정확히 첨가하십시오.
(2) 유리화 현상이 발생하고 후자의 색이 인쇄되지 않는 경우, 제품의 양이 적 으면 탄산 마그네슘 분말로 된 부드러운 천을 사용하여 각 시트의 표면 잉크 필름을 부드럽게 문지른 다음 색상, if 수량이 크고 소다 가성 수의 가장자리에 인쇄 할 수 있습니다.
셋째, 등이 더럽다.
현상과 원인 : 뒷면이 더럽습니다. 반제품 또는 완제품이 공급 더미에 들어가면 뒷면의 잉크가 다음 시트의 잉크로 염색됩니다. 백 부착의 이유는.
(1) 용지 표면이 너무 매끄 럽습니다.
(2) 잉크가 너무 얇습니다.
(3) 레이아웃이 크고 크다.
(4) 잉크 색상이 너무 밝습니다.
(5) 인쇄 압력이 너무 가볍습니다.
접근:
(1) 인쇄 공정에서, 큰 물 및 큰 잉크의 발생이 없어야하고, 레이아웃의 수분을 제어하고, 잉크를 어둡게하고, 잉크 분수의 잉크 량을 감소시켜야한다. 물이 기름기가 나 페이스트를 만들기 위해 줄어들면 워터 롤러를 청소하거나 새 워터 롤러를 교체하거나 물 분수의 산도를 적절하게 강화하고 아랍어를 넣으십시오.
(2) 잉크가 너무 얇게 조정되어 인쇄물 뒷면에 달라 붙기 쉽습니다. 새 잉크를 교환하거나 잉크의 점도를 높이기 위해 일부 새 잉크를 옮겨야합니다.
(3) 밝은 빨강, 밝은 파랑, 밝은 홍차 및 밝은 회색 잉크의 혼합에는 연한 색 잉크를 사용하는 것이 일반적입니다. 샘플 색상을 얻으려면 잉크 색상이 너무 밝으므로 색상 품질을 향상시키고 프린터의 느낌을 피하는 것이 좋습니다. 인위적으로 잉크 량을 늘려야 잉크 층이 너무 두꺼워 져 인쇄 뒷면이 더러워집니다.
(4) 인쇄 과정에서 담요 실린더는 용지를 용지로 옮길 때 인쇄 압력을 충분히 유지해야 인쇄물 뒤쪽의 먼지가 쌓이지 않도록 잉크가 담요 표면에 완전히 옮겨집니다.
[다음 페이지]
넷째, 백묵
현상 및 원인 : 잉크 분쇄는 반제품 또는 완제품이 건조 된 후에 잉크 층이 종이 표면과 잘 결합 될 수 없으며 안료 과립의 표면이 분말처럼 떨어져 나가는 것을 의미합니다. 이 분쇄 현상은 물 시럽이 너무 산성이고 너무 많은 표면 활성 물질을 함유한다는 것을 제외하고는 종이와 잉크의 성질과 큰 관련이있다. 일반적인 잉크 분쇄에는 다음과 같은 이유가 있습니다.
(1) 잉크의 접착력이 너무 작고 종이 표면이 비교적 매끄럽기 때문에 잉크 층과 종이 표면이 잘 결합되지 않아서 잉크 층이 종이 표면으로부터 닦여진다.
(2) 잉크가 너무 얇고, 바인더가 종이에 쉽게 흡수되고, 바인더가 다량으로 종이 속으로 침투하여 바인더가 안료로부터 분리되어 안료 입자가 종이 표면에 부유하게되고, 안료는 바인더를 잃는다. 접착력은 결합 정도가 낮아 지므로 종이 표면에 잘 밀착되지 않아 흘러 내립니다.
(3) 사용 된 잉크는 점도, 건조 속도 및 침투량을 감소시킬뿐만 아니라, 유화 된 잉크가 막이 결합 된 후에 종이 표면에 결합되지 않고 접착이 불량하고, 필름 층은 견고합니다. 매우 가난하고 가벼운 문질러서 필름이 파열되어 떨어져 나옵니다.
(4) 원지에 코팅지를 코팅한다. 도료와 원지는 흡수가 강하고 종이가 두껍고 다량의 바인더를 흡수 할 수 있습니다. 또한, 코팅의 표면은 매끄럽고 모공은 매우 미세합니다. 안료를 함께 흡입하여 필터 층으로 작용하여 안료 입자가 종이 표면에 떠 다니고 바인더가 감싸지 않아 떨어질 수 있습니다.
접근:
(1) 강한 흡수지가없는 제품은 인쇄 할 필요가 없습니다 (흡수성이 30 초 미만). 그렇지 않으면 강한 수지 잉크로 인쇄해야합니다.
(2) 용지 표면에 잉크의 점착성을 높이기 위해 종이에 0 번 바니쉬 또는 접착제를 첨가합니다.
(3) 잉크의 유화를 조절하고, 판의 물 소비량은 적어야한다. 물통 용액의 pH 값을 자주 측정하고 필요한 값으로 조정하십시오. 건조 시간을 용이하게하기 위해 잉크 유화를 줄이기 위해 필요에 따라 마른 오일을 추가해야합니다.
(4) 파우더가 된 훌륭한 제품은 유약 또는 촬영으로 해결할 수 있습니다.
5 색, 잉크 색
현상과 원인 : 잉크의 색상은 잉크 색조의 변화이며 색상이 변경되어 인쇄물이 예술적 가치를 잃게됩니다. 일반적으로, 금 빨강 검정, Tianlan 팬 파랑, 공작 난초 및 창백한 파란색 노란색이 있습니다.
옐로우 잉크와 투명한 옐로우 컬러가 사라지고, 반제품 또는 완성품의 색상은 열에 의해 발생합니다. 위의 단점에 대한 이유는 다음과 같습니다.
(1) 잉크 색소 자체가 불안정하다.
(2) 산성 약물 용액의 색이 잉크에 침투한다.
(3) 산화 발열 반응.
접근:
(1) 유성 금 - 빨강 잉크를 사용하면 안료 분이 철과 반응하여 화학 반응을 일으키고 색조가 쉽게 검게된다. 블루 잉 현상 대신에 수지 잉크가 사용됩니다.
(2) Tianlan 잉크 인쇄는 종이 다음 며칠 후에 빨간색으로 나타나고 잉크 색이 원본보다 더 깊게 보입니다. 벌크 제품을 배치로 인쇄 할 때 잉크 색상 변조 공식이 일관성을 유지해야한다는 점에 유의해야합니다. 제품 색조가 불일치하지 않도록 임의로 변경하지 마십시오.
(3) 공작 난초, 옅은 파란색 잉크가 크롬산 물통 액체와 만나고, 잉크 색상이 황색으로 바뀌고 흰색 약품 물로 바뀔 수 있습니다.
(4) 데이라이트 사용은 인쇄물에 인쇄하거나 인쇄하여 해결할 수있는 완제품을 퇴색시킬 수 있습니다.
(5) 스태킹 과정에서 반제품 또는 완제품은 많은 열을 발생하기 쉽고 중간 부분도 산소가 부족합니다. 시간은 더 길어지고, 제품은 뜨겁고 어두울 것이며, 예방을 기반으로해야합니다. 제품 쌓기가 너무 높아서는 안되며, 서류 사이의 공기 흐름을 촉진하고 열을 분산시키고 결막을 산화시키는 시간을 단축 시키도록 돕기 위해 -6 시간마다 한 번 환기하십시오.
(6) 적색 건식유는 가열 후 잉크의 색조를 어둡게 만들기 쉽기 때문에 코발트 건식 오일 (즉, 적색 건성유 402 개)의 사용을 줄입니다.
[다음 페이지]
여섯, 잉크 스루 프린트
현상 및 원인 : 인쇄물의 잉크 부분이 용지 뒤쪽으로 침투합니다. 특히 양면 인쇄가 필요한 제품의 경우 용지 뒷면에 명백한 인쇄물 무늬 나 기름 얼룩이 생깁니다. 제품의 품질에 영향을 주어 제품 인쇄를 유발합니다. 용지 자체가 너무 얇거나 투명하므로 잉크 침투의 일반적인 이유는 다음과 같습니다.
(1) 잉크가 너무 얇고 너무 많은 바인더를 함유하고 있으며 많은 양의 바인더가 용지에 흡수되어 용지 뒷면으로 침투합니다.
(2) 잉크에 비 건조 바인더가 너무 많습니다. 비 건조 바인더가 너무 많으면 종이 표면의 산화 된 결막이 느려지고 여과 건조가 가속화됩니다. 많은 양의 바인더가 용지에 침투하여 뒷면으로 통과합니다. .
(3) 잉크가 너무 두꺼우 며 건조가 너무 느리므로 바인더가 용지에 다량으로 침투하여 뒷면에 인쇄됩니다.
(4) 잉크에 함유 된 유성 안료가 바인더에 용해된다. 인쇄 과정에서 안료는 바인더와 함께 용지에 인쇄되고 인쇄물의 뒷면에 인쇄됩니다.
접근:
인쇄 된 제품에 이미 인쇄물이있는 경우이를 수정할 방법이 없습니다. 오프셋 현상을 방지하기 위해 사전에 방지하십시오.
(1) 접착력을 높이기 위해 잉크에 니스 (0)를 추가하십시오.
(2) 건조제가 아닌 기름을 바인더로 사용하지 말고 건조하거나 침투성이 강한 부형제의 비율을 줄이십시오.
(3) 잉크의 색상 값을 높이고, 임프린트 잉크 층을 얇게 만들고, 건조를 가속화합니다.
(4) 안료가 유용성 인 경우, 인쇄용 수지 형 잉크를 사용하는 것이 바람직하다.
7 가지 광택 인쇄
현상과 이유 : 인쇄물은 예술적 복제물을 재현 한 것입니다. 그것은 색상이 밝고, 질감이 좋고, 공간과 재료가 강하고, 층이 깨끗해야합니다. 반대로 인쇄물은 정당한 가치를 잃을 것입니다.
인쇄물의 광택에 영향을주는 일반적인 이유는 다음과 같습니다.
(1) 저급 잉크는 인쇄에 사용되며 착색 후 제품의 광택이 나쁩니다 (저가형 제품 제외).
(2) 종이 표면이 거칠수록 섬유 갭이 클수록 바인더의 흡수력이 강하다. 잉크가 종이에 전사 된 후, 접합되지 않은 필름의 경우 바인더는 종이 섬유에 의해 흡수되고 잉크의 안료가 남습니다. 입자가 종이 표면에 부착되어 제품이 둔 해집니다.
접근:
인쇄 된 제품의 광택을 좋게 만드는 방법은 실제 운영 경험을 통해 인쇄 된 제품의 광택을 다음과 같은 측면에서 얻을 수 있음을 알려줍니다.
(1) 잉크 자체의 광택이 가장 기본적인 요소입니다. 고급 고급 제품을 인쇄 할 때 최상의 광택을 얻으려면 고급 고속 건조 광택 잉크로 잉크를 인쇄해야합니다.
(2) 인쇄 중에 잉크에 건성유를 첨가하여 필름이 좋은 결막을 형성하도록 돕고 제품이 적절한 광택을 얻도록합니다. 빨간색과 흰색 마른 오일의 성능과 복용량을 정확하게 파악하려면 마른 오일의 유형과 양을 광택에 특정 효과를 가지도록 선택하십시오. 402 호 붉은 마른 오일은 주로 코발트 루테 네이트로 이루어져 있습니다. 건조 속도는 백색 건성유의 약 23 배입니다. 보통 적색 잉크와 검정색 잉크에 첨가됩니다. 종란과 딥 블루도 사용할 수 있습니다. 특히 동일한 인쇄 유형의 후자의 색상의 경우 적색 건성유를 최대로 첨가 할 수 있으면 인쇄 된 제품의 광택을 증가시키는 데 좋은 효과가 있습니다. 황색 판을 첫 번째 색상 순서로 사용하는 경우 빨간색 마른 기름의 색이 노란색 잉크의 색조를 변경하고 노란색 잉크가 가장 크기 때문에 빨간색 마른 기름을 추가하지 않는 것이 좋습니다. 건조는 극히 유리화되기 쉽습니다. 백색 건식유는 코발트, 망간 및 납의 금속염의 혼합물로 완전 건조 효과가 있지만 적색 건성유만큼 강하지는 않습니다. 추가 된 백색 건성유의 정확한 양은 인쇄물의 광택을 증가시키는 효과가 있습니다.
(3) 완제품 표면에 밝은 기름이나 필름을 바르십시오.
잉크는 안료, 바인더 및 첨가제를 혼합하여 형성된 복잡한 콜로이드입니다. 그 성질은 주로 안료와 바인더의 성질에 의해 결정됩니다. 휘발, 침투 및 산화 된 결막에 의한 인쇄 된 도말의 건조가 완료됩니다. 인쇄의 주요 재료로서 잉크의 구성을 이해하고 잉크 성능에 익숙하며 잉크 사용을 올바르게 마스터하는 것이 인쇄 품질을 보장하는 데 필요한 조건입니다.