작은 오프셋 인쇄 용지 스틱 고무의 문제를 해결
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오프셋 인쇄 공정에서 종이 끈적 끈적한 고무는 인쇄 과정에서 종이의 표면 섬유 물질이 잉크로 블랭킷의 표면에 부착되는 현상을 말한다. 종이 접착 성 고무는 일반적으로 지상의 가득 차있는 버전과 많은 양의 잉크를 인쇄 할 때 특히 코팅 된 종이를 인쇄 할 때, 인쇄 된 잉크 층이 비교적 두꺼울 때, 잉크 양이 많을 때, 종이가 끈적 거리면 탄성 고무. 이 현상은 쉽게 일어납니다. 이는 인쇄물의 재생산과 도트의 무결성에 영향을 미치므로 인쇄가 불가능하고 인쇄 잉크 및 폐기물로 인해 낭비가 발생합니다. 블랭킷이 엠보싱되거나 블랭킷 표면에 부착 된 종이가 인쇄 실린더를 통해 잉크 롤러로 전달되면 인쇄물이 종이 쓰레기에 부착되어 인쇄가 중단됩니다. 오프셋 인쇄기의 급지 장치의 부적절한 조정은 종이 끈적 끈적한 고무의 원인 중 하나이며 다른 측면은 다음과 같습니다.
1. 인상 통 물림에 의한 물림은 충분하지 않다.
오프셋 인쇄, 특히 두꺼운 고급 코팅 용지, 천지, 오프셋 용지 등을 인쇄 할 때 땅이 넓고 잉크 량이 많으며 잉크 층이 꽉 차고 두꺼울 필요가 있습니다. 종이 접착제 고무가 발생하기 쉬운, 주된 이유는 불충분 한 바이트 힘에 의한 인상 실린더의 무는 종이입니다.
해결책 : 인쇄 실린더의 물림이 충분하지 않아 인쇄 중복 인쇄 문제가 부정확 할 수 있습니다. 압통의 물림을 증가시켜 종이를 물고 종이 한입을 물린 다음 한 입에 물린 자국을 만듭니다. 힘은 균일합니다. 전반적인 물림 력이 여전히 불충분하다면 두 개의 측면 스프링의 강도가 증가 될 수 있습니다. 종이 끈적한 고무가 물기로 인해 발생하거나 가압 패드가 너무 부드러 우면 닦아내는 종이 패드를 거칠게 만들기 위해 미세한 거즈를 칫솔에 부착하여 해결할 수 있습니다. 종이를 물기 위해서 물지는 물기가 충분하지 않아서 종이가 고무에 달라 붙습니다.
2. 용지 및 드럼의 따개가 움직이는 타이밍이 잘못되었습니다.
오프셋 인쇄 과정에서 용지는 진동하는 용지에서 물린 다음 용지가 용지로 전달되어 인쇄 과정을 완료 한 다음 용지를받는 용지로 전송됩니다. 겹침 인쇄 및 용지 전송 프로세스의 정확성을 보장하려면 일정한 전송 시간이 있어야합니다. 연속성,이 시점에서 롤러 바이트와 수신 턱 사이의 핸드 오버 시간이 너무 짧으면 핸드 오버 시간이 너무 일찍 완료되거나 너무 늦거나 부정확 해지면 즉시 종이가 손실되어 종이가 탄성 고무.
해결책 : 급지 치아와 물기가 묻어있는 치아의 개머리판 위치를 조정하고 입을 부러 뜨리지 않도록 종이를 물지 마십시오. 2 대의 전송 시간은 3 ~ 6mm 범위 내에서 제어됩니다.
3, 종이 물린 너무 가벼운 물린
용지가 픽업되어 용지를 물릴 때 용지의 뒤쪽 끝이 드럼을 떠나지 않고 용지가 여전히 롤링 상태가됩니다. 종이 치아의 씹는 힘이 작 으면 종이를 물거나 물기가 불가능합니다. 종이의 뒤쪽 끝은 담요의 표면에 쉽게 부착되며, 이는 또한 담요에 종이를 붙이게합니다.
해결책 : 종이를 담은 치아의 물림 력은 종이 치아의 축에있는 4 개의 스프링에 달려 있습니다. 전체 용지 지탱 치아의 물림이 너무 가벼운 경우, 4 개의 스프링을 동시에 눌러서 물기를 증가시킬 수 있습니다. 힘을 가한 다음 각 물기의 바이트 힘을 조절하고 60g / m2의 크래프트지를 사용하여 치아에 닿게하고 시험을 당겨 치아의 중간과 양끝의 물린 힘이 균일하도록하십시오. 또는 치아 패드가 너무 매끄 럽 으면 용지가 고무를 붙입니다. 패드에서 거즈 또는 테이프를 제거하여 오류를 제거 할 수 있습니다.
4. 블랭킷 실린더와 압통 사이의 압력이 너무 큽니다.
오프셋 인쇄 과정에서 너무 많은 압력을 가하면 종이가 담요에 달라 붙을 수 있습니다. 오류가 발생했을 때 롤러 물림 쇄 종이와 받침 쇠의 바이트 힘이 증가하더라도, 특히 인쇄 잉크 층에서 이러한 현상이 자주 발생합니다. 두꺼운 용지와 같은 부드러운 코팅지가 더 보편적입니다. 이 때, 과도한 인쇄 압력에 의해 발생하는 마찰 견인력은 물린 자국의 물림력보다 크다. 이 용지는 용지가 담요를 붙잡고 담요 위에 용지를 만듭니다. 표면층은 매우 견고하게 붙어있어서 종이를 손으로 떼어 내기가 매우 어렵습니다. 이것이이 이유 때문입니다.
해결책 : 전체 오프셋 인쇄 프로세스는 잉크와 용지 사이의 모순을 해결하는 것입니다. 인쇄판에 코팅 된 잉크 이미지를 일정량의 잉크로 옮기려면 그래픽 및 텍스트 프로세스로 전송해야합니다. 일정량의 압력을가하십시오. 사람들은 종종 "압력은 인쇄물이 아닙니다"라고 말하면 인쇄 압력의 중요성을 충분히 보여줍니다.
인쇄 압력이 중요하기 때문에 압력이 클수록 좋습니다. 그것은 물론 아닙니다. 일반적으로 인쇄 압력의 적절성은 종종 인쇄 된 제품의 인쇄 품질에 의해 나타납니다. 인쇄 압력은 인쇄 된 제품에 강한 점, 선명한 그림, 밝은 색상 및 밝은 색조가 있고 더 좋을수록 우수하다는 전제에 근거해야합니다.
인쇄 압력으로 인한 종이 끈적 끈적한 고무를 피하기 위해서는 인쇄 도트가 깨끗하고 완전하며 최소 압력을 사용해야하며 중성 및 연질 재질을 선택해야합니다.
5, 수신 바이트 축 위치가 올바르지 않습니다.
정상적인 상황에서 오프셋 인쇄 기계는 공장 이전에 올바르게 배치되고 접수 치아의 위치는 기본적으로 정확합니다. 그러나, 수신 헤드의 수취 헤드의 처리에는 일정한 오차가있다. 치아를 받아들이고 씹는 과정을 조정하는 과정에서, 각 치아와 치과 패드의 위치가 일치하지 않습니다. 압입 실린더의 닙과 연결될 때, 이는 수용 티스와 압입 실린더의 전방 에지 사이의 거리가 불일치 함을 반영한다. 거리가 너무 길면 용지가 물 리거나 용지가 물리지 않거나 용지가 너무 적습니다.
해결책 : 배지 트레이의 위치를 잘못 지정하려면 새 샤프트 커버를 교체해야합니다. 부적절하게 조정 된 전달의 경우, 패드의 각 행이 동일한 평행을 이루도록 치아를 재조정해야합니다. 온라인.
도 6에 도시 된 바와 같이, 잉크 점도
점도가 Bk> c> m> y 인 오프셋 y, m, c, Bk 4 색 공용 잉크는 검정 잉크의 점도가 크고 노란색 잉크의 점도가 가장 작기 때문에 오프셋 인쇄가 더 어둡게 나타나는 경우 고점도 잉크 때문에 컬러 잉크, 끈적 끈적한 종이의 흠집이 발생하기 쉽습니다.
해결책 : 1 잉크의 인쇄 적응성을 좋게하기 위해 잉크의 점도를 조정하기 위해 인쇄 요건에 따라 일부 보조 재료를 추가해야하는 경우가 있습니다. 6 # 바니시가 첨가 될 수 있습니다. 6 # 바니시는 일정한 점도와 건조한 식물성 기름을 가열하고 정제하여 얻은 황색을 띠는 유성 유체 물질입니다. 6 # 광택은 두 가지 역할을 할 수 있습니다. : 즉, 그것은 잉크 희석에서 역할을합니다. b는 잉크 점도를 감소시키는 역할을한다. 6 가니시가 잉크에 첨가되면, 잉크의 점도 및 농도가 저하되고 잉크의 유동성이 증가한다. 브러시 기능은 잉크의 인쇄 가능성을 향상시킵니다.
2 잉크에 항 점착제를 첨가하십시오. 디 택키 파이어는 왁스 페이스트의 혼합물이며, 잉크의 점도를 조절하기위한 보조 재료이다. 잉크의 유동성을 증가시키지 않고, 잉크의 점도를 낮추어 잉크의 필라멘트를 단축시킬 수있다.
요약하면, 종이 접착 고무의 실패는 다양한 요인에 기인한다. 이 작업에서 종이 접착 성 고무의 문제가 발생합니다. 포괄적으로 분석하고 다룰 필요가 있습니다. 오프셋 인쇄 기계에서 용지 공급, 용지 수신 및 용지 공급 오류 이외에도 원 지와 잉크의 인쇄 불량도 원인 중 하나입니다.