플렉소 인쇄 시 잉크 줄무늬와 잔상이 보입니까? 여기에 수정 사항이 있습니다!

플렉소그래픽 인쇄는 인쇄판에 탄력 있고 양각된 이미지가 있는 직접 인쇄 방법입니다. 인쇄판을 플레이트 롤러에 고정하기 위해 양면 테이프를 사용하며, 금속 또는 세라믹 아닐록스 롤러를 통해 인쇄판에 잉크를 공급합니다. 플렉소 생산이 가능한 다양한 인쇄 장비가 있습니다. 예를 들어 가장 일반적인 단위-형 플렉소 인쇄 기계는 상부 및 하부 용지 흐름과 같은 많은 디자인 경로를 가지고 있습니다. 수성-기반 잉크, UV 잉크 등 플렉소 인쇄가 가능한 다양한 유형의 잉크가 있습니다. 플렉소 인쇄가 가능한 제품은 셀 수 없이 많습니다. 이러한 복잡하고 다양한 요소로 인해 플렉소그래픽 인쇄 시에는 필연적으로 다양한 문제가 발생하게 됩니다. 오늘은 플렉소 인쇄 제작 시 잉크 줄무늬 및 잔상과 같은 일반적인 문제와 그 해결 방법에 대해 이야기해 보겠습니다.

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인쇄된 잉크바

인쇄된 잉크 바에는 일반적으로 인쇄 방향에 수직인 줄무늬가 있고 기어 피치 치수에 따라 균일한 간격으로 배치되어 있습니다. 잉크로드의 주요 원인은 기어와 기계적인 진동으로 기계적 정밀도 수준, 기어 설계의 합리성 여부, 기어 조립의 적합성 여부 등이 있으며, 이 모두가 잉크로드로 이어질 수 있습니다.{1}} 인쇄 중에 잉크바 문제가 발생하는 경우 다음 방법을 시도해 볼 수 있습니다.

기어를 조정하세요

전송 중에 기어가 앞뒤로 움직이면 인쇄물에 잉크 바가 생기고 인쇄판이 마모될 수 있습니다. 나선 각도는 주 구동 기어에 의해 결정되므로 플레이트 롤러 기어의 이 매개변수는 동일해야 합니다. 그러나 제조업체마다 축방향 힘 효과를 제거하는 방법이 다릅니다. 일반적인 접근 방식은 기어 상단 모서리를 45도 각도로 모따기하여 가장자리를 제거하는 것이지만, 잘 알려진 제조업체에서는 기어 양쪽의 치근에서 치끝까지 경사 연삭을 사용하며, 연삭 높이는 1/3 또는 1/2 높이에서 치 높이의 1-3분의 1 또는 1/2{6}}에 도달합니다. 기어 작동 중 축력으로 인해 기어 진동이 발생하는 것을 방지하기 위해 축력에 대한 간격을 두십시오.

레이아웃을 위해 인쇄판을 엇갈리게 배치합니다.

엇갈린 조판의 목적은 인쇄판 조판 문제로 인해 발생하는 롤러 바운스를 줄이는 것입니다. 실습을 통해 두 개의 측면 격자 스트립에만 의존하는 것은 불합리한 레이아웃으로 인해 발생하는 플레이트 롤러 런아웃을 지원하기 어렵다는 것이 입증되었습니다. 심각한 경우에는 플레이트 롤러 런아웃으로 인해 아니록스 롤러 진동이 발생하고 이로 인해 비정상적인 스크레이퍼 마모가 발생하며 특히 긴 시트를 고속으로 인쇄할 때 눈에 띄게 나타납니다.

완충용 패드로 더 부드러운 양면 테이프를 사용하세요.{0}}

완충용 뒷면으로 부드러운 양면 테이프를 사용하는 것은 매우 실용적인 해결책이지만, 이 방법을 사용할 경우 현장 인쇄 중 중{1}}밀도 또는 저밀도-양면 테이프-로 인해 발생하는 핀홀 문제를-고려해야 합니다.

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유령 인쇄

인쇄된 고스팅의 특징은 반복되는 둘레로 각 제품을 인쇄할 때 국부적인 잉크 톤이 고정된 위치에서 더 밝게 나타나는 것입니다. 고스팅은 색상 등록으로 인해 발생하지 않습니다. 흑백 인쇄 중에도 잔상 문제가 발생할 수 있습니다. 라이브 버전에서는 귀신이 자주 등장하는데, 그 유래를 설명하기 어렵기 때문에 해외 피어들은 고스팅(Ghosting)이라고 부르고, 국내 피어들은 고스팅(Ghosting)이라고 부른다. 즉, 고스트 현상의 원인은 실제로 아닐록스 롤러에 인쇄판이 남긴 흔적입니다.

고스팅 문제를 해결하는 일반적인 방법은 일반적으로 다음과 같습니다.

인쇄판의 반복 둘레는 아닐록스 롤러의 둘레보다 크거나 같습니다. 분명히 아닐록스 롤러 직경이 작은 경우-롤러가 더 빠르게 회전하고 잉크 보충 빈도가 높을 때-고스팅이 발생하지 않습니다. 따라서, 플렉소 인쇄기의 아니록스 롤러 둘레를 기준으로 제품 둘레를 구체적으로 선택해야 하며, 이는 최종 디자인 과정에서 반드시 고려되어야 합니다.

임포지션 제품의 패턴은 컬러블록을 원래의 컬러블록 부분과 겹치지 않고 아닐록스 롤러의 둘레와 플레이트 롤러 둘레의 차이에 따라 반복되는 패턴의 틈에 배치해야 합니다. 대부분의 당사 제품은 임포지션 인쇄를 사용하기 때문에 단위당 아니록스 롤러 둘레보다 크거나 같은 반복 둘레를 실제로 달성할 수 있는 제품은 소수에 불과합니다. 따라서 많은 제품의 반복 둘레가 아닐록스 롤러의 둘레보다 작은 경우, 아닐록스 롤러의 둘레와 플레이트 롤러의 둘레 차이를 확인하여 이 위치에서 큰 컬러 블록 패턴을 확인해야 합니다. 여기에 틈이 있으면 제품에 잔상이 발생하지 않습니다. 여기에 큰 컬러 블록 패턴이 있으면 고스팅 가능성이 매우 높습니다.

느린-건조제를 사용하세요. 이러한 피할 수 없는 설계 문제가 실제로 발생하면 느린-건조제를 사용하는 것이 매우 실용적인 해결책이 될 수 있습니다. 느린-건조제를 첨가하는 주요 목적은 아닐록스 롤러의 잉크 레벨링 특성을 개선하여 가능한 한 천천히 건조되도록 하는 것입니다. UV 잉크 장비로 인쇄할 때 고스팅 가능성은 상대적으로 낮습니다. 이는 UV 경화 장치가 없으면 UV 잉크가 매우 느리게 건조되기 때문입니다. 수성-기반 잉크와 알코올-용제 잉크 모두 느린 건조제를 추가할 수 있으며, 이는 고스팅 치료에 더 유용합니다.

잔상은 현장 인쇄 프로세스 중에 자주 나타나는데, 이는 현장 인쇄 중에 압력을 높이는 것을 선호하는 많은 작업자와 관련이 있습니다. 따라서 고스팅을 해결하는 또 다른 방법은 잉크 압력을 줄이는 것입니다. 가끔 인쇄 속도가 느리면 잔상이 나타나기도 하는데, 속도를 높이면 잔상이 점차 사라지게 됩니다.-이것이 실제로 스트레스가 줄어드는 이유입니다.