스크린 인쇄 색상 변경
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가장 어려운 부분은 종종 간단한 것처럼 보이는 질문에 대답하는 것입니다. 일부 초보자는 종종 인쇄 할 때 색상이 왜 변하는 지 묻습니다. 프린터가 한 작업의 색상을 다른 것과 똑같이 유지하는 것이 왜 그렇게 어려운 것입니까? 유일한 대답은 색 변화를 최소화하기 위해 신중한 공정 제어 및 자동 조정 기술을 사용하는 것입니다. 스크린 인쇄 작업을 막 시작하고 프로세스에 대해 알지 못했을 때 적합한 대답입니다. 그러나 숙련 된 프로덕션 프린터의 관점에서 보면 색상 변경을 반드시 이해하지는 못합니다.
간단한 라인 작업을 인쇄하는 경우 흑백 인쇄입니다. 현재 4 색 메쉬 톤을 고려할 수 없기 때문에이 답변은 특정 범위 내에서 합리적입니다. 구체적으로 고려해야 할 주요 요인은 다음과 같습니다.
잉크가 잘 준비되지 않았습니다.
잉크 안의 안료가 적절하게 공식화된다고 가정하면, 색상 변화의 일반적인 원인은 추가 된 용제입니다. 잘 통제 된 작업장에서 잉크는 언론에 언제든지 공급 될 준비가되어 있어야합니다. 즉, 프린터는 잉크를 분사해서는 안됩니다. 많은 회사에서 잉크는 조정되지 않고 프레스에 공급되지 않고 프린터에 남아있어 자신의 감정에 따라 잉크를 조정하고 추가 및 혼합합니다. 그 결과, 잉크 내의 안료 균형이 깨지게된다. 수계 공통 잉크 또는 UV 잉크의 경우 잉크의 물은 솔벤트 잉크의 용제와 동일한 방식으로 작용합니다. 물을 가하면 건조 된 잉크 필름을 얇게 만들 수 있고 잉크 색에 영향을 주어 색 농도를 줄일 수 있습니다. . 이러한 문제의 원인을 더 자세히 추적 할 수 있습니다. 잉크 창고에서 잉크 충전 작업자는 계량 장치를 사용하지 않고 적절한 양의 솔벤트를 추가하기 위해 자신의 판단에 의존하거나 처음에는 혼합이 적절하지 않거나 인쇄 중에 변경된 잉크의 양 혼합 잉크가 다른 색상을 생성합니다. 작업이 나중에 다시 인쇄 될 때이 상황이 더 나 빠지며 잉크 비율 기록이 충분하지 않으면 색상을 재현하는 것이 거의 불가능합니다.
화면 선택이 적합하지 않습니다.
메쉬 크기가 화면 구조의 변수 일 뿐이라는 것을 알게 된 스크린 프린터는 인쇄 잉크의 침착에만 영향을 미칠 것이며 문제가 발생할 것입니다. 스크린의 메쉬 직경 및 직조 방식, 즉 평평한 또는 능직은 인쇄 된 잉크 필름의 두께에 큰 영향을 미칩니다. 스크린 공급 업체는 특정 인쇄 조건에서 스크린 메쉬를 통과하는 잉크의 양을 나타내는 가장 중요한 이론적 인 잉크 용량 인 스크린에 대한 자세한 기술 정보를 제공합니다. 일반적으로 cm3 / m2 단위로 표시됩니다. 예를 들어, 메쉬 직경이 31 μm 인 150 mesh / cm 스크린은 11 cm3 / m2의 잉크를 통과 할 수 있습니다. 메쉬 직경이 34㎛ 및 150 메쉬 인 와이어 메쉬는 11cm 및 6μm 두께의 습식 잉크 층에 해당하는 1cm2 당 6cm3의 잉크를 통과한다. 150 메쉬의 단순한 표현은 분명히 다른 두께의 잉크 레이어를 제공하여 색상이 크게 달라지는 것을 볼 수 있습니다.
와이어 메쉬 제직 기술의 개선으로 때때로 평범한 직조 대신 일정한 직조 직조를 얻을 수 있지만 가능할 수도 있지만 가능성은 적습니다. 때로는 와이어 메쉬 공급 업체가 몇 가지 오래된 능직 화면을 저장합니다. 일반적으로이 스크린의 이론적 인 잉크 량은 10 % 다릅니다. 능 직물 화면을 사용하여 미세한 이미지를 인쇄하면가는 선이 평직보다 더 많이 손상됩니다.
스크린 장력
화면의 장력이 낮 으면 화면이 인쇄 된 표면에서 천천히 분리되어 화면에 남아있는 잉크에 영향을 미치고 색상이 고르지 않게되어 색상이 바뀝니다. 이 문제를 해결하려면 수평으로 놓인 스크린 판과 인쇄 재료 사이의 거리를 증가시켜 메쉬 거리를 늘려야합니다. 메쉬 거리를 늘리면 스퀴지 압력이 높아져서 스크린을 통과하는 잉크 량에 영향을 미치므로 색이 더 변할 수 있습니다.
스퀴지 세팅
우리는 스퀴지의 작동 방식에 대해 점점 더 많이 인식하고 있으며, 최근 연구에 따르면 인쇄 작업시 스퀴지에 몇 가지 흥미로운 현상이 있음을 알 수 있습니다. 자세한 내용은 나중에 설명합니다. 현재의 기술 수준에 따라, 스퀴지가 부드러울수록 더 많은 잉크가 스크린을 통과하게됩니다. 스퀴지에 작용하는 압력이 클수록 스퀴지가 인쇄 중에 더 빨리 마모되어 스퀴지와 인쇄물 간의 접촉점이 변경되어 스크린을 통과하는 잉크의 양이 변경됩니다. 색상이 변경됩니다. 스퀴지의 각도를 변경하면 부착 된 잉크의 양에도 영향을줍니다. 닥터 블레이드가 너무 빠르게 작동하면 부착 된 잉크 층의 두께가 줄어 듭니다.
잉크 나이프 세팅
많은 스크린 프린터가 잉크 리턴 나이프의 설정이 부착 된 잉크의 양에 큰 영향을 미친다는 사실을 이해하지 못하는 것을 알게되면 놀랄 것입니다. 잉크 반발 성의 기능은 안정된 양의 잉크로 스크린 구경을 채우는 것입니다. 나이프 백의 압력, 각도 및 선명도를 조정하면 메쉬가 너무 많거나 작아집니다. 잉크 리턴 나이프에 과도한 압력이 가해지면 잉크가 메시를 통과하여 잉크가 과도하게 밀착됩니다. 잉크 반환 나이프의 압력이 불충분하여 메쉬의 일부가 잉크로 채워져 잉크 접착이 불충분 해집니다. 잉크 반환 칼의 속도 또한 매우 중요합니다. 너무 느리게 실행되면 잉크가 오버플로됩니다. 속도가 너무 빠르면 심각한 잉크 부족이 발생합니다. 이는 블레이드의 속도를 변경했을 때의 효과와 유사합니다.
기계 설정
심각한 프로세스 제어가 가장 큰 핵심 요소입니다. 기계의 안정되고 일관된 조정은 색상이 안정적이고 일관성이 있음을 의미합니다. 기기의 조정이 바뀌면 색상이 조절되지 않습니다. 이 문제는 일반적으로 프린터가 작업을 변경하거나 프린터가 자신의 습관에 맞게 인쇄기의 설정을 자유롭게 변경하여 색상 변경을 유발할 때 발생합니다. 최신 다색 스크린 인쇄 기계는 이러한 가능성을 없애기 위해 컴퓨터 자동 제어를 사용합니다. 이러한 안정되고 일관된 설정이 인쇄기에 만들어지며 이러한 설정은 인쇄 작업 전체에서 동일하게 유지됩니다.
인쇄 재료의 영향
스크린 인쇄 산업에서 종종 간과되는 부분은 인쇄물의 일관성입니다. 인쇄에 사용되는 종이, 판지 및 플라스틱은 일반적으로 배치로 생산됩니다. 고품질 공급 업체가 제공하는 재료의 전체 배치가 표면 평활성이 우수함을 보장 할 수 있지만 항상 동일한 것은 아닙니다. 이 재료의 가공에서 약간의 공정 변경은 재료의 색상과 표면 마무리를 변경합니다. 이렇게되면 실제 인쇄 프로세스가 아무 것도 변경하지 않았더라도 인쇄 된 색상이 다르게 보일 것입니다. 골판지 플라스틱 판부터 미술 판지에 이르기까지 다양한 재료에 동일한 패턴을 인쇄하고자 할 때 프린터에 이러한 실질적인 어려움이 발생합니다. 자주 발생하는 또 다른 문제는 스크린 인쇄가 오프셋 이미지를 따라 잡아야한다는 것입니다. 우리가 공정 통제에주의를 기울이지 않으면 기회가 없습니다. 신중한 공정 제어에는 정확한 색상 측정, 선 색상을 결정하기위한 분광 광도계의 사용, 다양한 원재료에 일관된 컬러 이미지를 인쇄 할 수 있도록 3 가지 기본 색상을 측정하기위한 농도계 사용이 포함됩니다. 전통적인 직관적 인 방법을 사용하는 경우 색상 변경이 너무 커서 프로세스가 완전히 제어 불능 상태가 될 수 있습니다.
관측 광원
다른 광원 하에서는 색상이 다르게 보이고 인간의 눈은 이러한 변화에 매우 민감합니다. 이 효과는 인쇄 작업에 사용되는 안료의 색상이 인쇄 작업 전반에 걸쳐 정확하고 일관성있게 유지 됨으로써 감소됩니다. 공급자를 변경하면 재앙이 될 수 있습니다. 색상 측정과 감각은 매우 복잡한 영역입니다. 최상의 제어를 위해서는 잉크 제조업체, 잉크 디스펜서, 교정 및 인쇄 프로세스에 의한 정확한 측정으로 구성된 폐 루프가 있어야합니다.
건조 효과
때로는 드라이어의 부적절한 조정으로 인해 색상이 바뀝니다. 종이 또는 판지를 인쇄 할 때 건조 온도가 너무 높게 조정되면 일반적으로 흰색에서 노란색입니다. 유리 및 세라믹 산업은 건조 또는 베이킹시 색상 변화로 인해 가장 어려움을 겪습니다. 여기에서 사용 된 안료는 인쇄 된 색상에서 소결 된 색상으로 완전히 바뀝니다. 이러한 소결 된 색상은 베이킹 온도에 의해 영향을받을뿐만 아니라 산화 또는 베이킹 된 영역에서의 공기 품질의 저하에 의해서도 영향을받습니다.
이는 색상 변경에 대한 여러 가지 이유 중 일부일 뿐이지 만 스크린 인쇄를 매우 흥미롭고 도전적으로 만드는 한 가지 측면입니다. 이 모든 것이 한 지점, 즉 훌륭한 프로세스 제어로 이어집니다.