수용성 글레이징 잉크의 제조 및 사용
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WaterBase Varnish / WaterBase Coating은 일반 도장 또는 국소 도장 (SpotCoating)을위한 수성 바니시 또는 물유라고합니다. 인쇄물은 인쇄물을 보호하고 광택을 향상시킵니다. 장점은 비 독성, 아니 환경 오염, 아니 용매 휘발성 (낮은 잔류 냄새), 생산 환경을 향상시킬 수 있습니다, 운영자의 건강에 도움이됩니다; 유럽과 미국의 환경 수입 표준을 충족시킬 수 있습니다. 수성 광택제는 빠르며, 내마모성이 좋고, 노랗게 변하기 쉽지 않으며 광택이 높습니다. 그것은 다양한 종류의 종이에 널리 사용됩니다. 특별히 배합 된 수성 바니시는 금,은, PET, PP, PVC 등과 같은 비 흡수성 물질에 사용할 수 있습니다.
수성 니스는 일반적으로 수성 수지 80-90 %와 기타 첨가제 10-20 %로 구성됩니다. 글레이징으로 코팅 한 후, 기판의 표면 상에 중합체의 얇은 층이 남게되어, 상이한 배합 조합으로 인해 코팅에 상이한 특성이 부여된다. 높은 빛, 매트, 마모 등등.
수용성 수지는 수성 바니시에서 가장 중요한 성분입니다. 광택, 점착성, 내마모성, 건조성 등과 같은 수성 바니시의 특성을 결정하고 영향을 미치므로 수용성 수지를 적절하게 선택하는 것이 수성 바니시의 성공의 열쇠입니다.
수성 로진 변성 말레 산 수지, 수성 우레탄 수지, 수성 아크릴 수지, 수성 알키드 수지 및 수성 아미노 수지와 같은 많은 종류의 수지가있다. 수용성 바니시의 경우, 선택된 수지는 염분 용해성, 물 방출 성, 필름 형성 후의 광택 성, 내열성, 내 약품성, 빠른 건조 속도 등의 특성과 수계 아크릴 공중 합체 수지가 있어야합니다 . 인쇄 유약의 요구 사항을 최대한 충족시킬 수 있습니다. 따라서 수성 바니시를 제조 할 때 수성 아크릴계 공중 합체 수지가 최선의 선택입니다.
수성 아크릴 공중 합체 수지는 수성 아크릴 수지 용액, 수성 아크릴 분산액 및 아크릴 에멀젼으로 분류 될 수있다. 아크릴 에멀젼은 필름 형성 아크릴 에멀젼과 비 필름 형성 아크릴 에멀젼으로 나눌 수 있습니다. 수성 아크릴 공중 합체 수지의 특성은 단량체로 구성됩니다. 성능 및 합성 프로세스의 영향은 다양합니다. 일부 단량체는 광택 및 경도를 향상시킬 수 있지만 일부는 내 화학성 및 접착력을 제공합니다. 아크릴산 수용액과 아크릴 에멀젼의 선택은 과학적으로 합성 된 수성 바니시의 성능에 이상적이라는 많은 실험이 입증되었습니다.
다른 첨가제는 또한 수성 바니시의 성능을 개선하고 개선시키는 데 중요한 역할을합니다. 레벨링 제, 습윤제, 탈 포제, 마모 방지제 등. 레벨링 제는 유동성을 향상시키고 레벨링 시간을 연장 시키며, 물 리플 및 스트리킹을 피하기 위해 건조 후 코팅이 평평한 코팅 필름을 형성하는 것을 돕습니다. 습윤제는 주로 수성 바니시 시스템의 표면 장력을 감소시키고 기판 표면상의 코팅의 습윤성을 향상시킨다. 소포제는 순환 시스템에서 수성 바니시의 거품을 억제하고 제거하여 과도한 거품이 작동에 영향을 미치지 않도록합니다. 마모 방지제는 마찰 방지, 긁힘 방지 및 수성 바니시의 부드러움을 개선 할 수 있습니다. 또한, 조제에 소량의 보조 용제를 적절하게 첨가함으로써, 수성 니스의 성분끼리의 혼 화성이 향상되고, 계의 응집력이 저하되어 글레이징의 적응성이 향상된다.
수성 바니시는 특수 연결 라인 조명 장치, 오프라인 롤 코팅 글레이징 기계, 플 렉소 그래픽 유약, 그라비어 유약 등에 적합하며 주요 용도는 KBA KBA104, KBA105와 같은 더 많은 빛을 연결 한 오프라인입니다. 롤러 은 빛으로 코팅된다. 특히 빛의 연결은 더러움이 거의없고 더할 나위없이 인쇄 효율성 (스페이서 감소)을 크게 향상시켜 후 처리 대기 시간을 단축시킵니다. 라인에 빛이 인쇄 된 후 2 ~ 6 시간 후에 다이 커팅 및 기타 사후 처리를 수행 할 수 있습니다.
그러나 만족스러운 유약 효과를 얻고 자한다면, 어떤 방법으로 유약을 선택 하든지 관계 없습니다. 수성 바니시의 사용을 반드시 습득해야합니다. 따라서 수성 바니시를 사용할 때는 다음 세 가지 요소를 신중하게 파악하는 것이 좋습니다.
1) 도공 량 : 균일 한 도막 형성 후, 광택이 양호하고, 내마모성이 높다. 도포량이 적 으면 수성 바니시는 완전한 연속 도막을 형성 할 수 없어 광택이 나빠져 보호 및 장식 효과를 부여하지 못한다. 그러나, 도포량이 많으면 도포 막이 두꺼워서 유약의 비용이 상승하고, 또한 건조 속도에 영향을 미치고, 심각한 배킹이 발생할 수있다. 일반적으로 습식 코팅은 4 ~ 10 g / m2이며, 코팅의 구체적인 양은 용지 및 장비 특성에 따라 달라질 필요가 있습니다.
2) 점도 : 상부 롤러의 점도는 일반적으로 18 ~ 25 초 (DIN 4, 25 ° C)로 권장됩니다. 와이어의 점도 (예 : Roland 705)는 일반적으로 40 ~ 70 초 (DIN 4, 25 ° C)로 권장됩니다. 점도가 너무 낮아 보호 및 장식의 기능을 얻을 수 없습니다. 점도가 높으면 레벨링이 좋지 않고 건조가 느려지는 현상이 발생할 수있다. 수성 바니쉬 및 희석제는 일반적으로 물이며, 특정 조건에 따라 희석제로서 이소 프로필 알콜 : 물의 1 : 1 혼합물을 사용할 수있다. 특정 점도는 용지 및 장비 특성에 따라 조정해야합니다.
3) 건조 온도 및 시간 : 수성 니스는 주로 투과 건조 및 가교 결합 경화에 의존한다. 일반적인 건조 장치는 열풍 건조 및 적외선 건조입니다. 일반적으로 적외선 건조가 가장 좋습니다. 수성 바니시의 주요 용제는 물이며 물의 유동 열은 상대적으로 높기 때문에 건조 속도는 오일보다 빠릅니다. 같은 이유로 토양 용 바니시보다 건조 온도가 높습니다. 일반적으로 80 ~ 100 ° C에서 권장되는 건조 터널은 약 2m입니다. 온도가 충분하지 않으면 건조 터널이 너무 짧아서 코팅 필름이 건조되지 않고 끈적한 뒷면과 닦음이 심각하게 발생하지만 온도가 너무 높으면 건조 시간이 길어지며 종이 섬유가 손실됩니다 물이 너무 많으면 종이가 부서지기 쉽고 부서지기 쉽고 가공 중에 파열이 일어납니다.
상기는 수성 바니시를 사용할 때의 3 가지 핵심 쟁점에 대한 간략한 설명 일 뿐이지 만 수성 바니시의 사용은 다른 인쇄 방법, 인쇄 장비, 용지 유형, 잉크 특성 및 유약 처리 장치를 기반으로하여 수성 도료를 만듭니다. based varnish 성능의 우수성.
수성 바니쉬는 환경 보호 및 사용 용이성의 장점 때문에 솔벤트 기반의 바니시 및 유성 바니시를 점차 대체 해 왔습니다. 앞으로는 점점 더 많은 인쇄 업체에서 채택 될 것입니다.