잉크를 절약하기위한 오프셋 인쇄

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요즘 인쇄 회사 간의 경쟁이 치열 해지고 있습니다. 인쇄업을 구하기 위해 많은 인쇄 회사들이 가격 전쟁에 맞서 싸웠습니다. 그 결과 인쇄 회사의 사업 규모가 커졌으며 인쇄 수익성이 낮아졌습니다. 많은 인쇄 회사들이 이것을 깨달았습니다. 어떻게 내부 비용을 줄이고, 인쇄 효율과 인쇄 품질을 향상시킴으로써 기업의 시장 경쟁력을 향상시키는 것이 업계의 초점이되었습니다. 잉크 비용은 인쇄 비용에 중요합니다. 구성 요소로서 잉크를 저장하는 방법은 이러한 인쇄 회사의 핵심 문제입니다.

옵셋 인쇄는 인쇄하기 전에 잉크를 절약하고 번거로운 일을해야합니다. 이 기사에서는 주로 GCR / UCR 프로세스, 잉크 사전 설정 기술, 새로운 선별 기술 등의 측면에서 잉크 쓰레기를 줄이고 사전 인쇄 프로세스를 최적화하여 잉크 사용을 향상시키는 방법에 대해 설명합니다.

1. GCR / UCR 공정을 사용하여 잉크 량을 줄입니다.

GCR은 무채색 구조, 즉 회색 성분 대체를 의미합니다. UCR은 배경색 제거를 나타냅니다. 두 공정 모두 CMYK4 컬러 인쇄에서 컬러 잉크를 검정색 잉크로 대체하는 데 사용됩니다. 즉 노란색, 마젠타 및 시안 색 기본 색상 판의 잉크 양을 줄이고 따라서 검정색 판의 잉크 양을 늘리고, 균일 한 색의 목적을 달성 할 수있다. "검정 잉크로 컬러 잉크 교체"에 대한 이론적 근거는 회색 균형입니다. 그림 1에서와 같이 시안 80 %, 마젠타 71 % 및 노랑 71 %는 검정색 80 %에 해당하므로 인쇄 할 때 222 % (80 % + 71 %)를 80 % 검정색 잉크로 바꿀 수 있습니다. + 71 %) 총 잉크 량.

그레이 밸런스의 원리에 따라, 남은 부분을 남기고 블랙을 형성하기 위해 첨가되는 컬러 잉크 성분을 제거하는 것이 가능하다. 녹색 90 %, 자홍색 76 %, 황색 71 %, 초록색 10 % 만 인쇄하면 5 % 제품이 인쇄됩니다. 빨간색과 80 % 검정색이 될 수 있습니다.

인쇄물 제작 과정에서 GCR 및 UCR 프로세스를 사용하면 다음과 같은 이점이 있습니다.

(1) 잉크 량을 줄이고 인쇄물이 달라 붙지 않게하고 비용을 줄입니다.

(2) 이미지의 농도 대비를 열고 다크 톤 레벨을 풍부하게하십시오.

서로 다른 인쇄 속도, 인쇄기 및 인쇄물에 허용되는 총 잉크 량은 보통 최대 260 % (신문지)와 350 % (고품질 낱장 인쇄기) 사이에 다릅니다. 따라서 "GCR"및 "UCR"색상 분리 프로세스를 올바르게 사용하면 인쇄 잉크 총량을 제한하여 풍부하고 선명한 색상을 인쇄 할 수 있습니다.

2.CIP3 / 4 잉크 사전 설정 기술

CIP3 / 4 잉크 사전 설정 기술은 사전 작업 디지털 워크 플로우 RIP에 의해 생성 된 PPF 파일을 통해 인쇄 기계의 서로 다른 잉크 영역의 잉크 데이터를 자동으로 계산 한 다음 CIP3 / 4를 통해 정확한 사전 설정된 잉크 량을 인쇄 기계로 전송하는 것을 의미합니다 체계. 배출되는 잉크의 양은 인쇄기의 잉크 개방을 조정하여 정밀하게 제어됩니다. CIP3 / 4 잉크 사전 설정 기술을 통해 20 ~ 30 장 인쇄 후 기본적이고 정확한 색상 교정을 얻은 다음 적절한 미세 조정을 통해 올바른 교정을 얻을 수 있으므로 개인적인 경험에 의한 쫓기의 전통적인 경험을 피할 수 있습니다. 많은 양의 종이와 잉크 낭비. CIP3 / 4 표준 잉크 사전 설정 기술을 기반으로 사전 설정된 잉크 량 데이터의 전송을 실현하고 인쇄 품질의 안정성을 유지할 수 있습니다.

3. 컴퓨터 컬러 매칭 시스템

컴퓨터 컬러 매칭 시스템의 응용은 인쇄 회사가 잉크 량과 분배 품질을 정확하게 제어하고, 폐기물 총량을 줄이며, 따라서 인쇄 재료의 손실을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.

현대 컴퓨터 컬러 매칭 시스템은 일반적으로 분광 광도계와 특수 프로그램이 설치된 컴퓨터로 구성됩니다. 분광 광도계는 색 견본, 색칠 행렬 및 안료의 원래 색 데이터를 측정 한 다음 컴퓨터 작업을 통해 색 구성표를 제공합니다. 원재료 특성 및 공정 파라미터의 영향으로 인해 복사 색상과 목표 색상 사이에 큰 색상 차이가있을 때 컴퓨터 색상 매칭 시스템은 허용 된 범위 내에서 색상 차이를 제어하기 위해 사용 된 공식을 수정합니다. 현재 사용되는 주요 컬러 매칭 시스템은 다음과 같습니다 : 스위스 CMC-2000 컬러 매칭 시스템, 매치 메이트 컴퓨터 컬러 매칭 시스템, MM 시리즈 컴퓨터 컬러 매칭 시스템.

4. 잉크 사용량 산출 시스템

실제 생산에서 준비 할 잉크 양을 계산하는 방법은 무엇입니까? 준비 양이 너무 많으면 생산 후 많은 양의 폐 잉크가 남게되어 비용을 낭비하고 폐 잉크의 재고를 증가시킵니다. 예산이 너무 적 으면 직원은 양식을 다시 작성하거나 기계가 생산을 중단 할 때까지 기다려야합니다.

일반적으로 잉크의 양은 인쇄 영역, 인쇄 매수, 잉크 손실률, 인쇄기의 최소 잉크 량 (일반 인쇄에 필요한 잉크 량), 잉크 두께 층 및 잉크의 밀도에 따라 다릅니다. 잉크 사용량의 정확한 계산 시스템은 위의 요소를 종합적으로 고려하여 총 잉크 량을 자동으로 계산할 수 있습니다. 계산식은 다음과 같습니다.

단일 인쇄 잉크 사용 = 인쇄 영역 × 잉크 두께 × 잉크 밀도 (1)

총 잉크 소비 = 단일 인쇄 잉크 소비 × (1 + 손실률) × 총 인쇄 + 최소 잉크 사용량 (2)

방정식 (1)의 인쇄 영역은 CIP3 / 4 잉크 사전 설정 데이터로부터 계산 될 수 있고, 다른 파라미터는 실제 인쇄물 생산에 기초하여 계산 될 수있다.

5. 새로운 스크리닝 기술을 사용하여 잉크 량을 줄입니다.

잉크 소모량을 줄이기 위해 ESKO에서 개발 한 동심원 선별 기술과 같은 새로운 선별 기술이 등장했습니다. 동심원 스크리닝은 진폭 변조 네트워크 도트의 노출 지점을 변경하여 도트가 작은 원이되도록합니다. AM 그리드와 마찬가지로, 동심원 배열은 동일하지만 두 부분으로 구성됩니다 : 노출 원과 빈 원. 노출 원의 너비는 다른 매개 변수를 설정하여 변경할 수 있습니다.

동심원 도트는 비용 절감 및 인쇄 품질 측면에서 많은 이점을 가져올 수 있습니다. 여기에서는 동심원 점이 잉크 사용에 미치는 영향에 중점을 둡니다.

명백하게, AM 도트는 잉킹 후에 다량의 잉크를 제거하는데 사용되며, 동심 도트에 의해 보유 된 잉크의 양은 도트 기판의 크기에 의해 결정되는 비교적 작다. 동시에, 실제의 인쇄 공정에서, 잉크의 공급량이 증가하고, 큰 기판의 도트는 다량의 잉크를 축적 할 수 있고, 작은 기판의 도트가 임계점에 도달 할 때, 잉크 층의 두께는 증가하지 않는다. 동시에, 도트가 증가하더라도, 내부 도트 이득은 블랭크 영역을 부분적으로 덮을 수 있으므로, 실제 도트 커버리지 영역은 원하는 도트 커버리지 값에 도달한다. 따라서 동심원을 사용하면 잉크를 절약 할 수 있습니다.

잉크 소비를 줄이기 위해서는 인쇄 기계가 안정된 작업 상태에 있는지, 환경과 인쇄물의 안정성을 보장 할 수있을뿐만 아니라 사전 압착 구역에서 시작하여 신중하게 잉크 소비를 줄이고 생산 비용을 절감하기 위해 뉘앙스를 계산하십시오. 회사 경쟁력 강화.