플 렉소 그래픽 잉크의 제조 및 응용
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플 렉소 그래픽 프린팅은 UV (자외선) 경화, EB (전자빔) 경화 및 잉크 페인팅 기술과 같은 플 렉소 그래픽 인쇄 제조업체에서 사용하는 다양한 최첨단 기술을 기반으로 미래의 주류 인쇄 방법입니다.
첫째, 플 렉소 인쇄 및 잉크 검토
플 렉소 그래픽 프린팅은 플 렉소 그래픽 플레이트를 사용하여 아닐 록스 롤러에 의해 잉크가 전사되는 프린팅 방법을 말한다. 플레이트의 레이아웃은 활판 판의 레이아웃과 동일하며, 이미지는 비 - 이미지 부분 위로 부분적으로 상승된다. 또한, 플 렉소 그래피 인쇄판은 고무판 또는 감광성 수지 판 및 속건성 액체 잉크를 사용하는 직접 인쇄 방법이다. 플 렉소 그래픽 프린팅은 활판 인쇄의 한 분야로, 인쇄 판의 구성, 잉크의 조성 및 엠보싱 공정에서 통상적 인 활자 인쇄와 다르다는 것을 알 수 있습니다.
인쇄 중 이미지 전송은 광 화학적으로 반응하는 인쇄판 또는 패턴이 형성된 고무 밴드로 수행됩니다. 잉크는 잉크 저장통 내의 아닐 록스 롤러를 통해 잉크의 양에 의해 인쇄판으로 운반된다. 망상 전사 롤러는 크롬 합금으로 이루어져 있으며 세라믹 마모 층 또는 이온 분사 세라믹 마모 층으로 코팅되어 있습니다. 전달되는 잉크의 양은 전사 롤러 표면의 라인 수에 의해 결정됩니다. 두꺼운 아니 록스 롤러의 표면은 1 인치당 약 120 라인을 가지며, 미세 패턴을 인쇄하기위한 전사 롤러는 1 인치당 500 라인 내지 900 라인에 도달 할 수있다.
Flexo 잉크는 광범위한 응용 분야와 다양한 인쇄물을 가지고 있으므로 다양한 종류의 플 렉소 잉크가 있습니다. 대략 다음과 같은 네 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
1. 용매 : 다양한 혼합 용매를 포함한 유형.
2. 알콜 : 각종 알콜 포함.
3. 수성 : 사용 된 용매는 유기 용매가 아닌 물입니다.
4의 UV 경화 (UV) 종류 : 일반 잉크와는 다른, 용매를 포함하지 않으며, 약간 반응성 희석제 만 포함한다. 각 특성은 아래 그림과 같습니다.
플 렉소 그래픽 잉크의 주요 구성 요소는 토너 (안료 또는 염료), 수지 (연결 재료), 용제 및 보조제 등으로 구성됩니다. 대부분은 휘발 및 건조를 기본으로하는 액체 잉크이지만 산화 된 결막, 삼투압 등의 형태로 건조되는 잉크도 있습니다. 플 렉소 인쇄기가 잉크를 이송하기 위해 아닐 록스 롤러를 사용하기 때문에, 플 렉소 인쇄 잉크의 점도는 일반적으로 1 내지 100 포이즈 사이에서 너무 높아서는 안된다.
플 렉소 그래픽 잉크는 일반적인 용제 잉크, 즉 용제의 증발에 의해 건조되는 액체 잉크입니다. 이 잉크는 아닐 록스 롤러 (잉크 롤러의 오목 부)에 의해 플 렉소 그래픽 플레이트로 전사된다. 색체에 따라 염료 종류, 안료 종류, 염료 안료 종류의 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 일반적으로, 염료 형은 점도가 낮고 안료 유형은 점도가 높기 때문에 분산 및 저장이 용이합니다 (침전 방지). 기재의 재질이 다르기 때문에 잉크 제형의 수지 및 용제도 다양하지만 적절한 점도 및 유동성을 가져야하고 건조가 필요하며 건조 후 잔류하는 냄새가 없습니다. 대상물의 접착력이 좋고 플레이트에서 작동하지 않습니다.
플 렉소 그래픽 프린팅의 개발은 점점 더 빨라지고 있습니다. 점점 더 많은 잉크 제조업체들이 고품질의 저비용 잉크를 개발하고 있으며 플 렉소 그래픽 인쇄를위한 기회를 더 많이 창출하고 있습니다. 수성 잉크의 전망이 가장 유망합니다. 우리는 후자에 초점을 맞출 것이다. 이 잉크 종류를 소개하십시오.
둘째, 용제 기반 플 렉소 잉크 및 알코올 기반 플 렉소 잉크
솔벤트 기반 플 렉소 그래픽 잉크는 일반적으로 비 흡수성 기판의 인쇄에 사용되며 인쇄물은 잉크 내 용매의 증발에 의해 건조됩니다.
선택한 착색제에 따라 염료 잉크와 안료 잉크로 더 나눌 수 있습니다. 염료 잉크는 우수한 투명성을 가지며 특수한 광택 효과를 나타낼 수있는 알루미늄 처리 된 종이와 같은 금속 기재의 표면에 인쇄됩니다. 종이에 인쇄하기위한 주요 재료로 주로 니트로 셀룰로오스 (NC) 수지에 사용되는 안료 잉크; 50 % 올레핀 수지 및 아크릴 수지를 플라스틱 필름의 표면에 인쇄하기위한 주재료로 사용; 알루미늄 호일 표면에 사용됩니다. 인쇄용 잉크는 염료 잉크와 투명 안료 잉크 중에서 선택할 수 있습니다. 안료 잉크는 내광성 염료 잉크보다 높은 광택, 우수한 투명성 및 내구성을 갖는 안료 잉크로부터 선택 될 수있다.
알코올 계 잉크는 알콜 계 용매에 알코올에 가용 인 수지를 용해시키고, 또한 에스테르 계 용매 및 셀로 솔브를 착색제에 첨가함으로써 얻어진다. 포장을위한 다양한 플라스틱 필름의 플 렉소 그래픽 프린팅의 대부분은 이러한 유형의 잉크를 사용합니다. 바인더에 사용되는 수지는 주로 말레 산 수지, 폴리 아미드 수지, 아크릴 수지, 에폭시 수지, 알키드 수지, 니트로 셀룰로오스, 에틸 셀룰로오스 등이다. 일반적으로 사용되는 용매는 에탄올, n- 프로판올, 이소프로판올, n- 부탄올, 이소 부탄올 등이며 때로는 소량의 방향족 탄화수소와 에스테르 용매가 첨가됩니다. 잉크는 일반적으로 단일 용매에서 사용되지 않지만 용해도 및 건조 특성을 개선하기 위해 여러 용매와 혼합됩니다.
셋째, 수성 플 렉소 그래픽 잉크
잉크 제조업체의 경우 플 렉소 시장의 잉크는 수익성 높은 시장입니다. 또한 개발할 가치가있는 잠재적 인 시장이기도합니다. 최종 소비자 시장에서 잉크는 주로 종이, 종이팩, 골판지, 가정용 종이 및 사전 인쇄 된 응용 프로그램의 인쇄에 사용됩니다. 골판지 인쇄에서는 플 렉소 잉크가 점점 많이 사용되고 있습니다. 또한 잉크 기술의 발전으로 잉크의 용해도가 크게 향상되었습니다.
플 렉소 그래픽 잉크는 용매로서 물, 알코올, 셀로 솔브 등을 사용하는 잉크를 말하며, 주로 종이, 판지, 골판지, 시멘트 백 등과 같은 고 흡수성 기재의 인쇄에 주로 사용된다. 사용되는 수지의 종류에 따라 잉크는 주로 알칼리 가용성 형, 유제 형 및 수용성 형으로 구성됩니다. 상기 잉크는 과도한 휘발성 유기 용매를 함유하지 않는 특성을 가지며, 불연성이며, 잉크 제조자 및 인쇄 작업자의 건강을 해치지 않으며, 대기 환경에 대한 오염이 없다. 새 인쇄 잉크 인 잉크는 독성 및 유해 물질이 인쇄물에 남아 있습니다. 그 양은 적고, 포장 된 제품에 대한 오염은 적다. 전반적인 환경 품질이 향상됩니다.
고품질의 플 렉소 그래픽 잉크는 과도한 냄새가 나지 않으며, 유동성과 점도가 좋으며, 빠르고 건조가 잘되며, 판이나 인쇄용 프레스에 영향을 미치지 않으며, 인쇄기에서 쉽게 인쇄 할 수 있어야합니다. 저장 안정성이 좋고, 침전물의 장기 보관. 그것은 약동 후에 사용하기 쉬워야한다.
넷째, 유연한 잉크 버전의 구성
착색제는 일반적으로 솔벤트 잉크의 착색제와 본질적으로 다른 유기 및 무기 안료를 포함하여 수성 시스템에서 양호한 분산을 필요로하는 유기 및 무기 안료를 포함하여 알칼리 내성 안료로 제조됩니다. 현재, 포장 재료의 장식 요구를 충족시키기 위해, 밝은 색상 및 강한 착색력을 갖는 안료가 종종 사용된다. 염료는 때로 잉크의 색 강도를 높이고 점도를 향상시키는 데 사용됩니다. 그러나, 안료의 종류가 무엇이든, 음이온 성 또는 비이 온성 계면 활성제로 처리하는 것이 바람직한데, 그 이유는 잉크 중의 표면 장력 및 극성이 비교적 커서, 착색제의 분산이 비교적 어렵 기 때문이다 . 불규칙한 분포가 발생합니다.
플 렉소 그래픽 잉크의 바인더는 잉크의 품질, 특히 고정밀 잉크에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 다른 종류 및 용도에 따라 선택할 수있는 많은 유형이 있습니다. 현재 국내 잉크 회사의 잉크 연구 및 개발은 바인더 연구에 초점을 맞추고 있다고해도 과언이 아닙니다. 다음은 일반적으로 사용되는 바인더의 특성에 대한 간략한 소개입니다.
(1) 폴리 비닐 알콜, 히드 록시 에틸 셀룰로오스, 폴리 비닐 피 롤리 돈 등의 수용성 바인더 등을 사용할 수 있으며, 이러한 바인더는 물에 의해 영구히 용해 될 수 있으므로, 일정한 범위의 사용이 가능하다. 제한 사항은 잉크 필름이 물에 노출되지 않은 제품에만 적용 할 수 있습니다.
(2) 알칼리 가용성 바인더 현재 아크릴 수지는 국내외의 바인더로 많이 사용되고 있습니다.
사실, 아크릴 수지는 알칼리 가용성, 비이 온성 중합체 및 산 가용성 중합체의 3 가지 형태로 존재합니다. 이 잉크는 알칼리 가용성 형이 주로 사용된다 (비이 온성 필름은 비교적 친수성이고 내수성이 낮기 때문에 산성 용해 형은 적당한 휘발성 산이없고 냄새가 난다). 잉크 제조 공정에서, 암모니아수, 아민 또는 이들의 혼합물이 일반적으로 수지를 수용성 아민 염으로 만들기 위해 사용된다. 기판 상에 인쇄 된 후, 암모니아 막이 증발되고, 잉크 막이 건조 된 후, 광택, 내수성 및 내마모성이 어느 정도있다.
(3) 확산 형 바인더는 물에 현탁 된 수지 미립자로서 일반적으로 라텍스 라 불린다. 프로필렌, 에틸렌 또는 스티렌 - 부타디엔 중합체는 전형적으로 그러한 결합제에 포함된다. 라텍스는 용해 된 수지보다 더 큰 장점이 있습니다 : 첫째, 라텍스는 고밀도 및 저점도를 가질 수있어 고품질의 얇은 코팅을 생성 할 수 있습니다. 둘째, 라텍스는 상당한 고분자 분자, 거대 분자를 포함 할 수 있습니다. 이들은 작은 분자보다 마모와 열에 더 강하며 접착력이 좋습니다. 거대 분자는 일반적으로 용액의 점도를 너무 높게 만들어 주지만 라텍스에는 라텍스 잉크의 특징 인이 문제가 없습니다. 라텍스 잉크의 가장 큰 문제점은 인쇄가 어렵고 세척하기 어렵다는 것입니다. 라텍스가 일단 경화되면 불용성 물질이되므로 라텍스가 종종 코팅 잉크로 사용되기 때문입니다. 또한, 라텍스는 라텍스 고유의 특성을 일부 보유하고 알칼리 가용성 바인더의 인쇄 성을 갖는 알칼리성 바인더와 혼합 될 수있다.
다섯째, 기계의 잉크 인쇄 적용 지점
수성 잉크는 플 렉소 그래픽 프린팅의 품질에 영향을 미치는 주요 요인 중 하나입니다. 특히 담배 포장에서는 무시할 수없는 요소입니다. 다음은 궐련 포장 인쇄시 플 렉소 인쇄 별색 잉크를 사용할 때주의해야 할 사항을 소개해야합니다.
인쇄 전주의 사항 :
(1) 잉크는 15 ~ 25 ° C의 온도 및 65 % ~ 70 %의 상대 습도에서 밀봉 및 보관해야합니다. 또한, 잉크의 유통 기한에 따라, 합리적인 구매 및 잉크 저장. 위의 보관 조건이없는 경우 단기 구매 및 보관 방법을 사용하고 사용하기 3 일 전에 인쇄 기계 옆에 잉크를 놓아 현장에 적응시킬 수 있습니다.
(2) 2 색 이상의 원색 잉크를 혼합하여 각색 잉크를 모두 준비하기 때문에, 미리 각 표준색 잉크를 규격에 따라 준비하고, 원색 잉크 및 준비된 별색 잉크를 측정 할 필요가있다 . PH 값과 점도는 분석을위한 기술 파라미터로 사용됩니다.
(3) 잉크는 기계가 켜지 기 2 시간 전에 적어도 30 분 동안 충분히 교반 한 다음 잉크의 PH 값과 점도를 측정하고 인쇄 환경 및 기타 요인에 따라 PH 값과 점도를 조정해야합니다. 잉크 성능이 안정되고 인쇄 효과가 달성된다. 최적.
인쇄시주의 사항 : (1) 시프트 할 때마다 잉크를 적용하면 새로 혼합 된 잉크를 사용해야합니다. 약 1 시간 후, 즉, 성능이 상대적으로 안정적이면, 남아있는 이전 잉크를 더할 수 있습니다.
(2) 잉크의 큰 요 변성 (thixotropy) 때문에, 적절한 첨가제 (안정제, 지연 제, pH 조정액 등)를 간격을두고 조정할 필요가 있습니다. 특정 간격 시간 및 용량은 최상의 성능을 유지하기 위해 인쇄 공정에서 잉크의 PH 값 및 점도를 제어하는 특정 조건에 따라 결정되어야합니다.
(3) 오랜 시간 동안의 인쇄 과정에서 별색 잉크의 색이 다소 바뀌므로 작업자는 색상 차이에 따라 잉크를 미세 조정하여 색차가 허용 범위 내에 있음을 확인해야합니다.
여섯째, 잉크의 제어 지수
잉크 제어 표시기는 주로 점도, pH 및 건조도를 포함합니다.
1. 잉크 점도의 숙달. 잉크 점도는 내부 내부 힘의 영향으로 다른 분자의 움직임을 방해하는 잉크의 능력을 나타냅니다. 고정 된 온도 (일반적으로 20 ° C)에서 일정량의 잉크가 모세관을 통해 흐르는데 일반적으로 사용되며 기록에 필요한 시간은 점도로 측정됩니다.
잉크의 점도는 잉크의 전사 성능, 인쇄의 견고성, 침투량 및 광택을 결정하는 주요 요소입니다. 잉크의 점도가 너무 높고, 색상이 어두워지고, 잉크 소모량이 증가하고, 건조 속도가 느려집니다. 점도가 너무 낮 으면 색이 변하고 도트 크기가 커져 인쇄 품질이 저하됩니다.
플 렉소 그래픽 프린팅에서, 잉크의 점도는 잉크 자체의 점도에 의해서만 결정되는 것이 아니라, 아닐 록스 롤, 이미지 조건 및 다른 인자와 같은 잉크 점도에 영향을 미치는 모든 인자에 의해 결정된다. 실제로 사용 된 점도는 펌프에 의해 스퀴지로 용이하게 순환되어야하고, 인쇄물과 화상 도트의 밀도가 크게 변하지 않도록 동일한 양으로 인쇄판과 기판에 전사 될 수 있어야하며, 인쇄 품질이 유지됩니다. 잉크의 일관성은 일관성이 있어야합니다.
화면 버전과 필드 버전을 인쇄 할 때 잉크 점도가 달라야합니다. 일반적으로 화면을 인쇄 할 때 점도가 약간 낮아야하며 인쇄 기계의 인쇄 속도도 잉크의 점도에 영향을줍니다. 인쇄 속도가 높으면 잉크의 점도가 낮아지고, 인쇄 속도가 낮 으면 잉크의 점도가 높아진다. 일반적으로, 아니 록스 롤러 및 전사 롤러에 스퀴지를 첨가 한 후, 스트라이프 된 잉크가 관찰되면, 점도가 적당하다; 잉크 방울이 나타나면 잉크의 점도가 너무 큽니다. 점이 전혀 보이지 않으면 점도가 너무 작음을 나타냅니다.
2. 잉크 점도 조정. 잉크의 점도 조절 및 조절은 잉크의 온도 및 희석제의 양을 조절함으로써 제어되어야한다. 인쇄 품질의 일관성을 유지하기 위해 잉크 점도의 일관성을 유지해야합니다. 다음 표는 희석제의 양을 나타냅니다 :
표에서 알 수 있듯이, 온도는 희석 증량에 큰 영향을 미친다. 희석 잉크는 인쇄물의 최종 농도에 큰 영향을줍니다. 예를 들어, 인쇄 전의 잉크 온도는 10 ℃이고, 점도는 25S이며, 짧은 작동 시간 후에 잉크 온도는 20 ℃로 올라가고 점도는 18S로 낮아집니다. 그 결과, 잉크 층이 희석되고 밀도가 낮아진다. 따라서, 실제 생산시에, 사용되는 잉크의 온도는 인쇄소의 온도에서 안정되어야한다. 인쇄 중 마찰로 인한 잉크 온도에 대해 점도가 변하며 냉각으로 해결할 수 있습니다.
잉크는 희석제의 첨가에 특히 민감하므로 점도를 확보하기 위해주의를 기울여야합니다. 과도한 (5 % 이하) 잉크 점도가 너무 낮지 않도록하십시오. 표면 장력이 거품을 형성하기 때문에, 일반적으로 경수는 연수보다 더 많은 거품을 생성합니다. 예를 들어 기포를 줄이려면 소포제를 첨가해야합니다. 파라핀 계 소포제를 사용하지 마십시오. 그렇지 않으면 인쇄판의 인쇄 내구성에 영향을줍니다. 실리콘계 성분을 함유하는 소포제는 물로 희석되어 연속적으로 교반하면서 잉크에 첨가되어야하며, 희석되지 않은 고 농도의 실리콘계 소포제가 잉크에 첨가되어 인쇄물에 핀홀을 형성한다. 탈 잉크가 발생합니다.
3. 잉크의 pH. 잉크는 일반적으로 약 9의 pH를 조절하며 약간 알칼리성이다. pH 값이 너무 크면 잉크가 변성 될 수 있습니다 (잉크가 외력을 받으면 얇아지고, 서있는 상태로 원래의 상태로 되돌아가는 특성) 잉크가 두껍게 변합니다 . 잉크가 스크레이퍼 또는 고무 롤러 안쪽으로 흘러 잉크가 마릅니다. 아니 록스 롤러상의 잉크 량이 부족하고, 인쇄 중에 백색 누설 등이 발생한다. pH 값이 너무 높으면 점도가 낮아지고 건조가 느립니다. 소량의 물을 단순히 첨가하여 잉크의 점도를 감소시켜 잉크의 유동성을 조정하는 방법은 만족스럽지 못하다. 이러한 이유로 알칼리성 물질을 적절하게 첨가하여 잉크를 조정해야합니다. PH 값.
4. 건조. 잉크 건조는 항상 혼란 스럽습니다. 잉크 건조 문제를 해결하려면 포괄적 인 조정이 필요합니다. 예를 들어, 잉크, 중화제, 공용 매 및 보조제의 공 단량체 조성을 스크리닝하고 다양한 방향으로 개선시킨다. 잉크의 건조 속도는 현존하는 생산 속도의 요건을 충족시키기 위해 크게 개선 될 것입니다. 기존 장비의 건조 시스템을 적절하게 조정하고 향상시킬 수 있다면 잉크 건조가 더 이상적입니다.
5. 우리는 다음과 같은 측면을 제외하고 잉크의 사용에 대한 이전의 모든 의견을 집중할 것입니다 : 사용 또는 샘플링 전에 잘 흔들어서 동일한 시험 조건 하에서 점도를 확인하십시오; 플레이트의 디자인 조건 및 인쇄 속도에 따라 수성 잉크의 점도를 결정합니다. 점도가 높으면 물 또는 특수 용제로 희석해야합니다. 수성 잉크를 희석 할 때 점도에 특히주의하십시오.
점도가 너무 낮 으면 원래 잉크로 조정하고 가능하면 증점제를 거의 또는 전혀 사용하지 않는 것이 가장 좋습니다. 색 농도가 높으면 점도를 조절하기 위해 특수 희석제로 적절하게 헹궈 야합니다. 점도 변화는 종종 인쇄 공정 중에주의를 기울여 점도가 기록된다. 사용 과정에서 거품이 더 많으면 소량을 더할 수 있습니다. 소포제 (일반적으로 0.2 % 이내로 조절됨); 인쇄가 끝나면 가능한 빨리 관련 기계 장비를 청소해야합니다. 미완성 잉크는 시원하고 시원한 곳에 보관하고 배럴로 반환해야합니다 (원본 잉크와 섞어서는 안됨). 다시 시작 90 메쉬 이상의 메쉬로 필터링하는 것이 더 나을 때는 먼저 사용하십시오.
최근에, 종래의 잉크는 느린 건조, 광택 불량 및 용이 한 종이 수축의 단점을 갖는다. 새로운 재료의 응용 및 인쇄 장비 및 기타 관련 조건의 개선으로 중요한 개선이 이루어졌습니다. 국내에서 생산 된 플 렉소 그래픽의 고정밀 잉크의 적용은 건조 속도가 200m / min에 도달 할 수 있고 해상도가 150 라인을 초과 함을 보여줍니다.
일곱 번째, 플 렉소 인쇄 별색 잉크의 요점 분석
별색 잉크의 공식은 하나 이상의 잉크를 혼합하고 인쇄의 전체 프로세스에 적응하기위한 특정 보조 재료를 추가하는 것을 의미합니다. 잉크의 배합은 주로 두 가지 측면을 포함한다 : 한편으로는 잉크의 점도, 접착력, 유동성, 건조성을 포함하는 잉크 인쇄 적성의 조정; 다른 한편으로는, 잉크의 컬러 매칭,이 섹션의 주요 논의는 플 렉소 잉크의 컬러 매칭이다
플 렉소 톤 컬러 매칭을 위해서는 다음과 같은 기본 작업을해야합니다. 잉크 준비는 표준 광원 D65에서 수행해야합니다. 그것이 낮에는이다, 그것은 햇볕이 잘 드는 북쪽 창에서 실행할 수있다. 고객이 제공하는 표준 색상 표본 분석에 따르면 여러 종류의 색조와 별색이 있습니다. 스폿 컬러 크로마토 그래피를 사용하여, 스폿 컬러 샘플의 인쇄를 위해 선택되는 아닐 록스 라인의 수를 결정하고, 스폿 컬러 샘플에 어떤 종류의 원색 잉크를 사용하고, 주요 컬러 및 보조 색상. 인쇄 된 제품의 품질 요구 사항에 따라 컬러 잉크에 적합한 기본 및 보조 컬러 잉크가 선택됩니다. 교정을 위해 소량의 별색 잉크를 분사하고 각 성분의 비율을 기록하십시오. 교정과 표준 사이의 색차를 색차 계로 측정하고 최종 조정을했다. 최종 조정의 비율에 따라 일정량의 인쇄 잉크가 준비됩니다. 바니쉬가 적용된 후에는 색조와 밝기가 가능한 한 표준에 가깝습니다. 기록을 잘하고, 나중에 참조 할 수 있도록이 별색 잉크의 최종 조정 비율과 점도를 기록하십시오.
서로 다른 색조의 스폿 컬러에 대한 요구 사항이 다릅니다. 기본 색상, 중간 색상 및 복합 색상 잉크에서 일정 비율의 희석제 또는 흰색 잉크와 혼합되는 모든 잉크를 총칭하여 옅은 색 잉크라고합니다. 옅은 색 잉크의 혼합 과정은 다음과 같습니다 : 표준 시료의 밝은 색의 스폿 컬러가 분석되고 판단됩니다. 인쇄에서 아닐 록 선의 수, 희석제 (또는 흰색 잉크)에 대한 기본 잉크의 비율을 결정합니다. 소량의 원색 잉크가 희석제에 점진적으로 첨가됩니다. 원색 잉크가 둘 이상의 유형 인 경우, 원색의 양이 먼저 증가하고, 첨가 된 양은 적다. 이 때 잉크의 점도를 측정하여 인쇄에 적합한 지 확인하십시오. 그렇지 않은 경우 잉크 첨가제로 조절하십시오. 플렉스 와이퍼 (인쇄 된 아닐 록 라인 수와 일치)를 사용하여 샘플을 긁어 내고 색조와 밝기가 충족 될 때까지 표준 색상 견본과 비교합니다. 마지막으로이 별색 잉크를 잘 기록하십시오.
플 렉소 인쇄 된 진한 잉크의 준비도주의해야합니다. 엷게하는 대리인없이 다른 비율로 3 개의 주요한 색깔로 혼합 된 잉크는 진한 잉크이라고 부르고, 혼합 과정은 다음과 같이이다 : 표준 견본에있는 어두운 반점 색깔은 분석되고 재판되고, 인쇄 할 때 그물은이다 결정된. 선의 수와 각 컬러 잉크의 대략적인 비율. 그레이 스케일을 참조하여 복잡한 색상의 밝기를 관찰하십시오. 기본 컬러 잉크에 보조 컬러 잉크를 차례로 추가 한 다음 대량을 먼저 추가 한 다음 소량을 추가합니다. 이 때 잉크의 점도를 측정하여 인쇄에 적합한 지 확인하십시오. 그렇지 않은 경우 잉크 첨가제로 조절할 수 있습니다. flexo 와이퍼 (anilox 롤의 수와 일치)를 사용하여 샘플을 긁어 내고 색상 및 밝기가 충족 될 때까지 샘플을 표준 색상 견본과 비교합니다. 결국이 특수 컬러 잉크 배치 기록에서 동일한 요구 사항을 수행해야합니다.
플 렉소 스크린의 색상 코드를 맞추기 위해 고객이 제공 한 색상 견본이 3 가지 기본 색상의 서로 다른 점으로 겹쳐지는 색상 견본 일 때 동시에 색상 견본에서 효과를 인쇄해야합니다. 필드를 사용하려면 네트워크 색 견본을 배포해야합니다. . 스크리닝 된 인쇄물의 색상 깊이는 인터넷 지점의 단위 면적 비율에 따라 조정되므로 크로마토 그램의 다른 색상 블록에 의해 표시되는 색상 조합의 도트 조합 백분율을 잉크 혼합에 사용할 수 있습니다.
플 렉소 스폿 컬러 잉크 혼합시주의 사항 : 바인더 특성, 안료 및 바인더의 호환성으로 인해 잉크의 안정성이 결정되므로 다른 제조업체에서 생산 한 잉크는 자체 보관 수명을 갖습니다. 잉크를 조정하기 전에 먼저 잉크가 만료되고 성능이 저하되었는지주의를 기울이십시오. 같은 제조업체에서 생산되는 단일 컬러 잉크를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 기본 색상 잉크의 종류는 혼합 과정에서 가능한 한 작아야합니다. 그렇지 않으면 필요한 잉크의 밝기가 낮아지고 색상의 채도가 영향을받으며 잉크 색상이 회색으로 선명하지 않게됩니다. 준비 및 인쇄 과정에서 너무 많은 점도 변화로 인해 잉크 깊이가 변하기 때문에 점도가 적절하고 안정적이어야합니다. 인쇄하는 동안 인쇄물의 색상을 확인해야합니다. 예를 들어, 용지의 백색도가 변경되면 별색의 밝기가 변경됩니다.
여덟째, 플 렉소 잉크의 개발 방향에 대한 개요
잉크 제조업체의 경우 플 렉소 시장의 잉크는 수익성있는 시장이자 개발 가치가있는 잠재적 시장입니다. 최종 소비자 시장에서 잉크는 주로 종이, 종이팩, 골판지 및 양식지 인쇄에 사용됩니다. 골판지 인쇄에서는 플 렉소 잉크가 점점 많이 사용되고 있습니다. 또한 잉크 기술의 발전으로 잉크의 용해도가 향상되었습니다. 새로운 계면 활성제의 연구와 청정제 용매의 사용으로 잉크 라미네이트의 인쇄가 향상되었습니다. 좁은 웹 릴 프린터는 오랫동안 잉크를 사용해 왔습니다. 프린터의 환경 보호와 건강을 기반으로 와이드 포맷 웹 기반 로타리 프린터는 이제 잉크에 관심이 있습니다. 그러나 가까운 미래에 웹 기반 로타리 인쇄 시장은 여전히 솔벤트 기반 잉크에 대한 요구를 가지고 있습니다. 적어도 잉크젯은 V0C (Organic Volatile) 규정을 따르고 장비 제조업체에 많은 돈을 투자하기 위해 궁극적 인 선택입니다. 넓은 웹 로타리 프레스의 관점에서 볼 때 와이드 웹 로타리 필름 인쇄의 중요한 추세는 잉크 인쇄로의 전환입니다. 오늘날의 잉크는 주로 폴리 에스테르 필름 및 라미네이트 필름과 같은 여러 가지 기재에 적용 할 수 있습니다.
잉크 제조업체는 환경 문제를 생산 용 잉크로 전환시키는 원동력으로 간주합니다. 잉크 및 세제는 VOC 배출, 환경 안전, 프린터의 건강 및 안전, 불연성 자재로 인한 저장 및 운송 비용 절감 측면에서 분명한 이점이 있습니다. 수지 및 첨가제 기술의 완성으로 잉크 제제의 기능적 특성은 용제 기반 잉크 및 에너지 경화 잉크에 강력한 영향을 미칩니다.
미래의 경향은 필름 인쇄가 솔벤트 기반 잉크 플 렉소 대신 잉크젯 플 렉소를 점점 더 많이 사용한다는 것입니다. 사람들은보다 우수한 품질의 수성 필름 인쇄 잉크의 출현을 고대하고 있습니다. 잉크의 장점은 환경 친화적이지만 잉크의 성공은 용제 기반 잉크가 플 렉소 잉크 시장을 벗어나는 것을 의미하지 않습니다. 잉크의 가장 큰 장점은 휘발성 유기 화합물의 휘발성 물질이 희귀하다는 점이지만 일부 유명한 외국 기업의 연구 개발 책임자는 솔벤트 기반 잉크의 사용이 줄어들지 않았다고 믿고 있습니다.
솔벤트 기반 잉크 또는 잉크를 사용할지 여부는 비용 문제입니다. 일부 인쇄 회사의 경우 환경 적 이유로 잉크를 사용하면 생산 비용이 증가합니다. 또 다른 측면은 V0C 배출에 대한 지역 환경 보호 규정을 살펴 보는 것입니다. 솔벤트 기반 잉크는 휘발성 물질을 다룰 필요가 없다면 약간 비용이 저렴합니다.
UV (자외선) 및 EB (전자빔) 경화 기술은 계속 잉크 산업의 방향이되고 있습니다. 플 렉소 플레이트는 방사선 경화형 잉크를 계속 선호합니다. 물론 UV / EB 기술은 플 렉소 포장업자에게 가장 중요한 문제이기도합니다. 좁은 웹 웹 라벨 프린터는 경화 잉크를 성공적으로 사용하여 인쇄 시장에서 유리한 지위를 얻었습니다. 나머지 인쇄 시장에서는 프린터가 방사선 경화형 잉크를 기다리고 있습니다. 의심의 여지없이, 인쇄 품질의 관점에서, UV 잉크를 사용하는 플 렉소 인쇄는 모든 현재의 플 렉소 그래픽 인쇄 기술의 최상의 인쇄 방법이며 솔벤트 기반 잉크 및 잉크의 플 렉소 인쇄보다 우수합니다.
다른 인쇄 방법과 마찬가지로 UV / EB 잉크는 몇 가지 장애물이 있습니다. 포장 및 인쇄 시장에서 UV / EB 기술은 몇 가지 문제에 직면 해 있습니다. 가장 큰 장애물은 UV / EB 기술이 전통적인 인쇄 기술에 적응할 수 없다는 것입니다. UV / EB 기술을 채택하기 전. 인쇄 회사는 경화 장치를 설치해야하며 가격이 하락하더라도 여전히 큰 투자를하고 있습니다. 또한, 비용 문제는 방사선 경화성 잉크의 추가 개발을 괴롭힌 주된 이유 중 하나입니다. 원자재와 장비는 여전히 비싸다. 전문가의 추정에 따르면 잉크 비용이 다른 유형의 잉크와 비슷할 수 있다면 개발 속도는 다른 잉크보다 몇 배 더 빠를 것입니다.