특수 용지 인쇄를위한 투명 잉크의 기본 지식 소개
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현재의 고급 포장 상자에서는 포장 인쇄의 효과를 높이기 위해 포장 상자의 표면 밝기를 개선해야하는 경우가 있습니다. 일반적으로 금은 마분지와 같은 특수 용지를 사용하여 이러한 용지에 인쇄하는 것이 좋습니다. 높은 광택을 얻으려면 인쇄 할 때 투명 잉크를 사용해야하는 경우가 종종 있습니다. 다음은 투명 잉크의 인쇄 가능성에 대해 설명하겠습니다.
투명한 잉크 기능
투명 잉크는 전체적으로 또는 대부분이 착색제로 제조 된 잉크이며, 낮은 은폐력 및 매우 높은 투명성을 갖는다.
1, 색조
투명 잉크의 높은 투명성 때문에, 일반적으로 알루미늄 도금 된 필름은 인쇄 후에 합성되므로, 알루미늄 필름의 광택 및 잉크의 광택이 결합되어 비교적 밝은 색상을 반영한다. 또한 투명 잉크로 인쇄 한 제품은 색조가 다른 각도에서보다 현저한 변화를 보이며 다른 광원에서 차이가 커집니다. 따라서 그러한 잉크를 공식화 할 때 동일한 공정에서 잉크를 공식화하고 유사한 환경에서 잉크의 색조를 관찰하기 위해 고객이 합성하는 재료를 이해하는 것이 중요합니다. 예를 들어 잉크 혼합 전의 색조는 표준에 매우 가깝지만 색조는 매우 다를 수 있습니다. 반대로, 잉크 인쇄 후의 색조는 표준과 일정한 갭을 가지지 만, 색조는 합성 후에 표준에 더 가깝습니다. 깨끗한 잉크의 색상 혼합은 매우 힘들 기 때문에 고객의 프로세스를 이해하는 것이 중요합니다.
2, 투명성
투명 잉크의 투명도는 염료 (안료)와 바인더 (보조제 포함)에 의해 결정되며 전자는 중요한 역할을하고 후자는 효과가 거의 없습니다. 폴리 우레탄 잉크는 폴리 우레탄, 폴리 아미드 및 염소화 폴리 프로필렌과 같은 일반적인 수지로 만든 잉크의 투명성이 높습니다. 일반적으로 착색제로서 염료를 갖는 잉크는 착색제로서의 안료를 갖는 잉크보다 높은 투명성을 갖는다. 때로는 다른 필요성 때문에 일부 안료가 염료에 혼합되어 잉크의 투명도가 낮아집니다.
3, 잔류 용매 및 냄새
염료가 안료보다 높은 색 농도를 가지므로 색이 너무 많이 필요하지 않으므로 명확한 잉크의 고체 함량이 낮기 때문에 명확한 잉크의 건조 속도가 현저하게 느린 것을 알 수 있습니다. 용매 함량이 높기 때문에 건조 조건을 조절해야합니다. 그렇지 않으면 잔류 용매가 표준을 초과하고 냄새가 발생하기 쉽습니다. 심한 경우 용매가 천천히 침투하여 복합체 주위로 퍼져 다른 색상이 변색됩니다. 따라서, 이러한 투명 잉크를 사용하는 경우, 용매 비율 및 인쇄 속도의 제어에주의 할 필요가있다. 인쇄 후 약 40 ° C의 경화 챔버에서 10 시간 이상 숙성됩니다.
4. 접착제에 의한 투명 잉크의 용해
투명 잉크에 사용 된 염료는 유기 용매에 완전히 용해되므로 인쇄물이 복합 접착제와 접촉하게되면 접착제의 용제가 인쇄물의 투명 잉크를 다소간 용해시킵니다. 접착제의 점도를 높이거나 배합 속도를 높이면이 문제는 어느 정도 완화 될 수 있지만 일시적인 해결책 일뿐입니다. 또한, 투명성을 적절하게 저하 시키면 안료의 일부를 염료에 첨가하여 투명 잉크를 제조 할 수 있고, 또한 투명 잉크의 용해 문제를 어느 정도 개선 할 수있다. 또한, 상기 문제에 대응하여, 일부 잉크 공장은 알코올 가용성 접착제에 완전히 녹지 않는 투명 잉크를 개발하여 일부 인쇄 재료에 잘 적용되어왔다. 장래에 불용성의 에스테르 - 용해성 고무가 개발 될 것으로 생각됩니다. 접착제 용 잉크를 지우십시오.
5, 박리 강도
투명 잉크 인쇄 후의 제품은 종종 복합 알루미늄 코팅 된 필름에서 불량한 박리 강도의 문제점을 갖는다. 왜 이런 일이 일어나는 걸까요? 사실 투명 잉크의 문제 만은 아닙니다. 다른 잉크로 인쇄 할 때 흰색 잉크 기재가 인쇄되지 않으면 복합 알루미늄 코팅 필름 (특히 VMCPP) 후 박리 강도가 떨어지지 만 일반적으로이 공정은 다른 잉크로 인쇄 할 때 거의 사용되지 않으므로 껍질이 벗겨지는 현상 강도는 거의 발견되지 않는다. 물론 모든 복합 잉크에이 문제가있는 것은 아닙니다.
인쇄의 일반적인 결함
1. 투명 잉크의 응집 현상
주된 이유와 해결책 :이 현상은 일반적으로 온도가 낮을 때 발생합니다. 이 경우, 잉크는 35 ℃의 실온에서 가열되어야한다.
요컨대 솔벤트 비율 불균형, 부적절한 드릴 제어 또는 공정 작동 오류로 인해 많은 오류가 발생할 수 있으므로 각 링크를 잘못 처리 할 수는 없습니다. 투명 잉크로 인쇄 할 때 원하는 결과를 얻으려면 각 링크를 엄격하게 제어해야하며 인쇄의 실제 조건에 따라 적절한 잉크를 선택해야합니다.
2, 인쇄 후 광택이 너무 높지 않음
이 현상의 주요 원인과 해결책은 다음과 같습니다.
(1) 잉크 자체의 투명성이 나쁘고 투명성이 좋은 잉크를 대체해야합니다.
(2) 용매가 너무 빨리 증발하는 경우 드릴링 정도가 너무 낮고 적절한 천천히 건조하는 용매를 선택하여 잉크 드릴을 점검하고 개선해야합니다.
(3) 알루미늄 도금층의 균질성이 나쁘고, 내광성이 나쁘다. 알루미늄 코팅 된 필름을 교체하고 표면이 균일하고 핀홀이 없는지 확인해야합니다.
(4) 스퀴지 각도가 너무 크면 판 메시를 얕게 조정해야하며 스퀴지 각도를 조절해야합니다. 일반적으로, 각도는 약 35도에서 제어되어야합니다.
3, 짜증나는 "구멍 뚫기"현상
플래시 효과를 면밀히 살펴보면 표면에 인쇄되지 않은 핀홀이 있음을 알 수 있습니다. 이 실패의 주요 원인과 해결책은 다음과 같습니다.
(1) 스탬핑 롤러의 표면이 섬세하지 않거나 먼지와 같은 이물질이있어 잉크가 충분히 두껍지 않게됩니다. 점착 롤러에 먼지가 없는지 확인하고 표면을 깨끗이 닦고 고무 롤러의 품질을 확인한 후 자격있는 고무 롤러를 교체하십시오.
(2) 필름에 포함 된 가소제, 윤활제 등이 표면에 떠있어 잉크의 정상적인 전달과 윤활을 방해합니다. 인쇄하기 전에 플라스틱 필름을 예열하고 예비 처리해야하며 필름을 가열해야합니다. 충분하지 않으면 플라스틱 필름을 교체해야합니다.
(3) 잉크 드릴링 정도가 너무 높거나, 건조가 너무 빠르거나, 드릴링 에이전트가 부족하여 잉크가 이동하고 습윤성이 떨어집니다. 잉크 드릴을 적절히 줄이고 솔벤트를 말려야합니다.
(4) 인쇄 압력이 너무 작습니다. 인쇄 압력을 높이고 인쇄 압력을 제어하는 데주의를 기울이는 것이 좋습니다 (일반적으로 약 4kg).
(5) 인쇄판 또는 엠보싱 고무 롤러 (pitting으로 표현되는 것이 더 규칙적 임)의 문제점. 판과 엠보싱 롤러에 결함이 있는지 점검하고, 그렇다면 롤러를 다시 판 또는 교체하십시오.
인쇄 중 잉크 선택 원리
1. 재료의 적합성을 고려하십시오.
예를 들어, 인쇄 된 알루미늄 필름을 인쇄 할 때 인쇄용 투명 잉크를 선택할 필요가 있습니다. BOPP 필름 및 복합 알루미늄 도금을 인쇄 할 때는 투명 (복합) 잉크를 사용해야합니다. 따라서 인쇄물 유형에 따라 사용되는 잉크 유형이 결정됩니다. 같은 종류의 필름 재료조차도 다양성과 등급에 따라 달라지는 경향이 있습니다. 또한 투명 잉크로 인쇄하는 경우 일반적으로 흰색을 매트에 사용하기 때문에 색상 케이스 아래에 흰색 바닥이 사용되지 않으므로 사용 효과와 가치가 크게 저하됩니다. 상대적으로 말하자면, 투명 잉크 인쇄의 색상은 흰색 잉크 바닥이있는 곳보다 0.01mm 더 얇습니다.
2, 중요한 근거로 고객이 제공 한 견본을 기반으로
맑은 잉크의 선택에는 색조와 색상이 포함됩니다. 투명 잉크를 분배하려면 생산 공급 업체에 문의해야합니다. 투명 잉크 스폿 컬러의 매칭이 일반적인 스폿 컬러 잉크와 상이하기 때문에, 불투명 한 잉크의 어려움보다 분명히 어려움이있다.
3, 실제 상황을 고려하여 개체의 선택을 고려
포장의 실제 상황 및 용도에 따라 인쇄 된 인쇄물의 고온 내구성, 내광성 및 불 침투성과 같은 해당 투명 잉크가 선택 고려 사항에 포함되어야합니다. 또한 투명 잉크 인쇄는 알루미늄 처리 된 필름 또는 알루미늄 호일, 알루미늄 호일 및 기타 재료와 같이 고휘도 및 선명한 색상이 필요합니다. 투명 잉크의 투명도가 극도로 높기 때문에 알루미늄의 필름으로 변경하거나 위의 물질에 직접 인쇄하여 금속의 광택과 색상을 변경하여 노란색, 녹색, 빨간색, 빨간색 및 효과를 만듭니다 더 나은.