아니록스 롤러의 유용한 가치를 극대화하는 방법

현재 많은 현대 인쇄 기업은 생산 비용을 더욱 절감하고 수익을 높이기 위해 몇 가지 혁신적인 방법(예: 인쇄 프로세스의 데이터 및 프로세스 제어)을 찾고 있습니다. 플렉소그래픽 인쇄의 핵심 구성 요소인 아니록스 롤러는 인쇄 품질과 인쇄 성능에 중요한 역할을 합니다. 현재 몇 가지 새로운 감지 기술의 도움으로 아닐록스 롤러의 품질과 성능을 측정, 제어 및 최적화할 수 있으므로 잉크, 유지 관리 비용 및 가동 중지 시간이 절약됩니다.

그러나 현재 시장에 나와 있는 다양한 측정 도구와 기술, 그리고 업계에서 인정받는{0}}셀 부피 측정 표준 부족으로 인해 많은 기업에서는 정확한 아니록스 롤러 감지가 인쇄 프로세스에 가져올 수 있는 가치와 비용 절감을 실현하지 못하고 있습니다.

이 기사에서는 몇 가지 새로운 레티큘레이션을 사용하는 방법에 대해 설명합니다.

인쇄 회사가 인쇄 공정에서 비용을 절감하고 최소한의 투자로 인쇄 품질과 수익성을 향상시킬 수 있도록 돕는 롤 검사 시스템의 조합입니다.

아닐록스 롤 품질 검사란 무엇입니까?

아닐록스 롤의 품질을 측정하려면 롤러 검사 현미경과 통합 분석 소프트웨어가 필요합니다. 검사 시스템이 캐비티 부피, 깊이, 라인 수 및 각도 측정값을 빠르고 정확하게 캡처하고 데이터를 읽기 쉬운-형식으로 표시하는 것이 중요합니다-. Veritas 검사 시스템을 사용하면 작업자는 Veritas 장비를 아닐록스 롤러에 놓고 클릭만 하면 스캔할 수 있습니다. 검사 시스템은 8초 이내에 중요한 경혈 측정값을 기록하고 표시합니다. 작업자는 각 아니록스 롤 측정이 인쇄 공정에 미치는 영향을 이해하고 생산에 가장 적합한 롤러를 선택합니다.

아닐록스 롤 검사 프로세스를 구축함으로써 프린터는 롤러 손상과 볼륨 손실을 인쇄기에 로드하기 전에 감지하여 가동 중지 시간, 잉크 사용량, 제품 폐기물 등을 절약할 수 있습니다.

검사를 통해 어떻게 비용 절감을 달성할 수 있나요?

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잉크 소모량 절감

아닐록스 캐비티가 잉크로 막히거나 스크레이퍼로 인해 마모되면서 캐비티 용량은 시간이 지남에 따라 점차 감소합니다. 이렇게 화면 부피가 줄어들면 인쇄판에 전달되는 잉크의 양이 줄어들어 인쇄물이 흐리고 희미해집니다. 아닐록스 롤의 품질을 테스트하지 않는 기업은 아닐록스 롤의 품질이 좋지 않다는 사실을 깨닫지 못하고 대신 잉크 탱크에 더 많은 잉크를 추가하거나 원하는 적용 범위를 달성하기 위해 잉크를 재구성하는 더 큰 위험을 감수할 수도 있습니다. 물론 이 접근 방식은 인쇄 문제를 해결하지만 잉크 소비가 증가하는 대가를 치르게 됩니다.

반면, 아닐록스 롤을 프레스에 로드하기 전에 검사하는 작업자는 아닐록스 양을 신속하게 평가하고, 프레스에 낭비가 발생하기 전에 제거하거나 세척 또는 재{0}}제판할 수 있습니다. 깨끗하고 고품질-아니록스 롤러를 사용하면 잉크 비용이 크게 절약되고 낭비가 줄어듭니다.

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인쇄 폐기물 ​​감소

모든 아니록스 롤 조각 모양이 동일한 것은 아닙니다. 캐비티 부피는 인쇄 품질에 영향을 주지만 각 캐비티의 모양과 크기도 영향을 미칩니다. 따라서 캐비티 부피의 "수치"(예: 하중-지지 용량) 측정이 정확하더라도 캐비티 모양과 벽 두께의 차이로 인해 인쇄가 일관되지 않을 수 있으므로 캐비티 모양이 다르면 잉크 전달량이 달라질 수 있습니다. 예를 들어, 캐비티 부피는 동일하지만 인쇄 성능이 완전히 다른 두 개의 아니록스 롤러가 있습니다. 하나는 색상 밀도가 1.56이고 다른 하나는 색상 밀도가 1.79입니다. 이는 분명히 용납할 수 없는 편차이며 배치-별- 색상 불일치 및 고객 반품을 초래합니다.

아닐록스 롤 검사를 통해 작업자는 올바른 메쉬 캐비티 모양, 부피 및 크기를 기록하여 각 작업 실행에 대해 올바른 아닐록스 롤을 선택하고 인쇄 낭비를 줄일 수 있습니다.

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유지 관리 및 가동 중지 시간 비용 절감

미세한 아니록스 롤러 캐비티의 상태를 관찰하면 작업자는 청소, 유지 관리 및 생산에 대한 결정을 내릴 수 있습니다. 정확한 아니록스 롤 측정을 통해 작업자는 현재 작업에 가장 적합한 롤러를 선택하고 유지보수만 필요한 롤러를 청소하고 유지하는 데 소요되는 시간을 최대화할 수 있습니다. 아니록스 롤이 결함의 원인인지 더 이상 추측할 필요가 없으므로 가동 중지 시간이 방지됩니다. 일관된 검사 프로세스를 통해 유지 관리, 청소, 재{3}}조각 등을 예측하고 최적화할 수 있습니다. 또한 작업자는 프레스 설정 시간을 줄이고 최고의 성능을 발휘하는 롤러를 사용하여 프레스 작동을 유지할 수 있습니다.-

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아닐록스 롤의 ROI 평가

아닐록스 롤은 작은 투자가 아니며, 데이터베이스가 내장된 검사 시스템을 사용하면 시간 경과에 따른 롤러의 마모를 추적하고 투자 수익을 계산할 수 있습니다.- 롤러를 청소, 유지 관리 또는 재-새겨야 하기 전까지 롤러는 얼마나 많은 작업을 수행할 수 있나요? 잉크 축적을 더 쉽게 해주는 롤러나 조각 같은 것이 있습니까?

어떤 캐비티 모양이나 각인 패턴이 청소 비용을 절감할 수 있는지 감지하여 열악한 롤러를 제거하고 최고의 성능을 지닌 롤러로 재고를 업그레이드하여 어떤 캐비티 모양이나 각인 패턴이 청소 비용을 두 배로 늘릴 수 있는지 감지하여 최대 가동 시간을 보장합니다. 또한, 객관적인 데이터를 통해 인도 회사 리더들은 아닐록스 투자에 대해 정보에 입각한 결정을 내리고 운영자 시간과 아닐록스 ROI를 극대화할 수 있습니다.

프로세스 제어를 통해 어떻게 비용 절감을 달성할 수 있습니까?

아니록스 롤 테스트가 실제로 가치를 가지려면 인쇄 회사는 테스트를 표준 운영 절차에 통합해야 합니다. 아니록스 롤러의 최상의 사용 효과를 얻으려면 인쇄 기업이 다음 사항을 따르는 것이 좋습니다.

(1) 공급업체로부터 아닐록스 롤을 받으면 이를 검사하고, 표준 용량을 벤치마킹하고, 롤러의 품질을 평가합니다.

(2) 아닐록스 롤을 프레스에 적재하기 전에 검사하여 청소 필요성이나 보관으로 인한 손상을 평가하고 생산에 가장 적합한 품질의 롤러를 선택합니다.

(3) 아닐록스 롤러를 프레스에서 제거한 후 검사하여 롤러의 ROI 및 유지 관리 요구 사항을 평가합니다.

(4) 아닐록스 롤의 현재 상태를 평가하기 위한 정기 청소 전 검사

(5) 청소 품질이나 재{1}}각인 필요성을 평가하기 위해 정기적인 청소 후 테스트합니다.