그라비어 인쇄에서 컴퓨터 색상 매칭을 효과적으로 적용하는 방법
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컴퓨터 컬러 매칭은 오늘날의 리소그래피 잉크 분배 공정에 널리 채택되어 왔으며, 업계도 매우 받아들이고 가치있게 여겨지고 있습니다. 그러나, 최근에, 저자는 그라비아 인쇄 공업에있는 많은 동료에 의해 질문 받았다. 그라비아 잉크의 색상이 매일 문제가되는 이유는 무엇입니까? 잉크 공급 업체가 자체적으로 잉크를 분배하는지 여부에 관계없이 잉크의 색상을 정확하게 일치시킬 수 없습니다. 색상을 성공적으로 혼합 할 수 있더라도 시간이 많이 걸리고 많은 양의 잉크가 낭비됩니다. 비록 그라비아 잉크의 배치를 돕기 위해 업계에서 컴퓨터 컬러 매칭 시스템을 사용할 예정이지만 시간은 실제로 많이 절약 될 수 있지만 여전히 정확성만으로는 충분하지 않다고 느낀다. 실제로, 그라비아 잉크의 컬러 매칭과 비교하여 그라비어 잉크의 컬러 매칭 프로세스는 복잡하고 어렵다. 그라비어 잉크의 컬러에 영향을 미치는 변수가 많기 때문이다. 여기서 나는 과거 경험을 당신과 공유하려고 노력합니다.
그라비어 잉크의 색상에 영향을 미치는 변수를 참조하면 업계에서는 먼저 메쉬 실린더의 메쉬 고밀도가 색상에 영향을 미칠 것이며 그 답은 기본적으로 정확하지만 완전하지는 않다는 점을 지적합니다. 원칙적으로 메쉬의 정밀도는 색상에 영향을 미치지 만 일반적으로 그라비어 인쇄 기술자가이 문제를 고려합니다. 사실, 그물의 섬세함에 덧붙여, 잊혀진 또 다른 요소는 종종 간과됩니다. 그라비아 인쇄에서 잉크의 점도는 종종 인쇄 기술자에 의해 무시되며, 점도는 제제를 제형화할 때 심각하게 무시됩니다. 잉크 공급 업체 및 프린터조차도 점성으로 인해 잉크 색상 오류를 만들 수 있습니다.
인쇄 그라비아 잉크의 높고 낮은 점도는 인쇄 속도와 관련이 있습니다. 일반적으로, 인쇄 속도가 빠를수록 인쇄 기계의 고속 작동에 맞추기 위해 잉크의 점도가 낮아집니다. 나는 그라비아 인쇄 공장을 방문한 적이 있었는데, 그들의 기술자들은 나에게 놀랐던 것을 들었다. 그는 언론 운영자가 일하기 전에 인쇄 작업을 신속하게 마무리 할 것이라고 말했다. 잉크에 다량의 용제를 첨가하면 드래프트가 줄어들고 프레스로 작동합니다. 이렇게하면 인쇄 효율이 향상되지만 인쇄물의 색상이 보장되지는 않습니다. 점도를 줄이기 위해 다량의 솔벤트를 첨가하면 인쇄물이 더 밝아집니다. 즉, 인쇄 농도 또는 농도가 평소보다 낮아집니다. 다량의 용매가 잉크에 첨가 될 때, 잉크의 안료 농도 (입방 미터 당 잉크 안료의 수)는 실시간으로 감소하고, 인쇄 색상의 제곱 센티미터 당 잉크 안료의 수는 자연적으로 감소 할 것이기 때문에 동일한 메쉬 실린더에 상대적으로 감소합니다. 농도 또는 농도가 급격하게 떨어지거나 색이 희미 해집니다. 기본적으로, 요판 잉크의 정립은 인쇄 속도, 잉크 점도 및 메시 섬도를 비롯한 다양한 인쇄 환경 조건에 맞게 조정되어야합니다.
일반적으로, 그라비어 잉크 팩토리가 그라비어 잉크를 제조 한 후에, 잉크의 안정성 및 운송 비용은 출하시에 고려된다. 잉크는 공장에서 적합한 솔벤트로 첨가되지 않습니다. 즉, 잉크는 고농도 및 고 점도 상태로 고객에게 전달됩니다. 잉크 농도와 점도가 너무 높기 때문에 프린터가 잉크를 받으면 잉크의 점도가 적당한 인쇄 환경에 떨어질 때까지 프린터의 기술자가 자체적으로 용제를 추가합니다. 이 프로세스로 인해 두 가지 문제가 발생합니다. 첫째, 잉크의 점도가 요구 사항을 충족시키는 지 결정하기 위해 기술자는 어떤 기준을 사용합니까? 대부분의 기술자는 점성 유동 컵을 사용하여 점도를 측정하지 않습니다. 그들은 잉크 나이프 나 스틱을 사용하여 잉크를 저어주고 잉크 나이프 나 스틱이 잉크로 채워집니다. 잉크의 점도가 적어도 1 내지 3 초가되도록 잉크를 꺼내고 점도를 느끼는 것은 감지 할 수 없다. 그라비아 잉크의 점도가 2 초 차이가 나면 전체 인쇄 색상이 변경됩니다. 반면 인쇄 공장에서 사용되는 용제의 품질과 농도는 잉크 공장의 용도와 다를 수 있습니다. 따라서, 오목 부 잉크의 색도 원료상에서 변화된다. 잉크 공장에서는 일반적으로 용제 만 고려됩니다. 실제로 인쇄 공장에서는 잉크 공장의 원료를 사용하고 점도 흐름 컵과 같은 표준 점도 시험 장비를 사용할 수 있습니다. 또한, 잉크 팩토리의 컬러 매칭 전에 인쇄 공장의 점도를 잉크 팩토리에 알려서 잉크 팩토리가 수식을 조정할 수 있도록해야합니다.
그라비어 잉크의 점도 이외에도 프린터는 "미백"문제를 무시합니다. 특히 플라스틱 포장 인쇄의 경우 그라비아 잉크가 플라스틱 필름에 인쇄되기 때문에 색상이 투명하기 때문에 배경색에 더 민감합니다. 따라서, 인쇄 공정에서, 백색 잉크의 층이 인쇄 된 잉크에 종종 적용되는데, 이는 "미백"인데, 주된 이유는 전체 잉크의 은폐력을 증가시켜 색상을 불투명하게하고 동일한 상태 . 배경색으로 인한 색상 편차를 피하기 위해 렌더링됩니다. 이 흰색 잉크 층은 이미 전반적인 색상에 영향을 미쳤습니다. 그것은 석판 인쇄가 사용될 때 종이의 색깔이 인쇄 된 물질의 색과 잉크 제제에 영향을주는 것과 같습니다. "미백"에 사용되는 흰색 잉크는 흰색 용지와 유사하므로 색상 일치 전에 명확해야합니다. 수식을 조정하기 위해 "미백"의 흰색 잉크 색상을 이해합니다.
인쇄 기계의 속도, 잉크 점도, 메쉬의 섬세함과 "미백"및 기타 환경 조건에주의를 기울여야합니다. 컴퓨터 색상 매칭뿐만 아니라 인위적인 색상 매칭도 고려해야하므로 그라비아 잉크의 인공 조정 컬러 공식은 매우 어렵습니다. 수동 혼합시 색상을 조정할 수는 있지만 점도는 인쇄 기계의 속도와 일치하도록 제어되지 않습니다. 마지막으로 점도를 조절하기 위해 용제가 첨가되어 인쇄 색상이 가볍게됩니다. 따라서 컴퓨터 색상 매칭 시스템이 잉크 점도, 메쉬 정밀도 및 "미백"과 같은 관련 환경 조건을 컴퓨터에 입력 할 수있는 한 컴퓨터는 적절한 공식을 계산할 수 있습니다. 이 수식은 서로 다른 메쉬 정밀도 및 인쇄 기계 속도에 따라 정확한 색상을 준비 할뿐만 아니라 잉크 점도를 제어합니다.