오프셋 인쇄에서 잉크를 정확하게 평가하고 선택하는 방법
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사람들의 미학이 향상되고 인쇄물에 대한 요구도 증가하고 있습니다. 아름다운 인쇄물을 얻으려면 하드웨어 펜 절단에는 다음과 같은 요구 사항 (리소그래피의 일곱 요소라고도 함)이 필요합니다. 1. 고품질 인쇄기. 2. 우수한 종이; 3. 고품질 잉크; 4. 절묘한 원고; 5. 미세한 판; 6. 요구 사항을 충족시키는 환경 조건. 7. 적당한 댐핑 용액. 인쇄물의 첫 인상은 잉크로 표현되는 색상이므로 잉크의 분류, 구성, 기술 지표 및 인쇄 관계를 이해해야합니다. 이는 리소그래피에서 잉크를 올바르게 선택하는 방법에 중요합니다.
첫째, 잉크의 분류
인쇄는 고도의 기술과 광범위한 예술적 표현을 갖춘 전문 기술입니다. 현대 인쇄 이론은 독립적 인 과학을 형성했습니다. 이 인쇄 프로세스는 주로 판에 잉크를 용지 또는 다른 물체의 표면에 전사하여 (예 : 압력) 종이 또는 다른 물체의 표면에 텍스트 패턴을 재현하는 기술 프로세스입니다. 사용 된 잉크는 인쇄 유형에 따라 4 가지 유형으로 분류된다 : 1. 평판 인쇄 잉크; 2. 릴리프 인쇄 잉크 : 3, 그라비어 인쇄 잉크; 4. 여과 인쇄 잉크. 그 중에서도 리소그래피는 전체 인쇄의 약 50 %를 차지하며 잉크 선택에 더 많은주의를 기울여야합니다.
둘째, 리소그래피 잉크의 분류
석판 인쇄 잉크에는 많은 종류가 있습니다.
셋째, 석판 인쇄 잉크의 기본 구성
잉크는 색 안료 (염료 등), 바인더, 필러 및 첨가제로 구성된 균일 한 조성물이다. 그것은 인쇄되고 인쇄 된 물체에 말려 질 수 있으며 색깔과 유동성이 있습니다. 슬러리 접착제.
안료 란 건조한 물에 녹지 않거나 기름이나 바인더에 불용이며 일정한 색을 띠는 고체 가루 물질입니다. 이것은 잉크의 주요 고체 성분 일뿐만 아니라 물체에 인쇄 된 육안 부분입니다. 상당 부분 잉크의 색, 두께, 내광성 및 기타 특성을 결정합니다.
링크 재료 : 바인더는 일종의 점착 유체입니다. 이름에서 알 수 있듯이, 그것은 링크 역할을합니다. 잉크 중에, 분말상 안료와 같은 물질이 혼합되고 혼련되고, 분쇄되고 분산 된 후, 소정의 유동성 및 점도를 갖는 페이스트 형 피 착체가 형성된다. 바인더는 잉크의 유동성, 점도, 건조 및 인쇄 성을 결정하는 잉크의 주요 유체 성분입니다. 바인더는 잉크의 핵심입니다.
필러는 잉크의 고체 성분이기도 한 흰색, 투명, 반투명 또는 불투명 한 분말 형 물질입니다. 주로 충진재를 사용하여 필러를 올바르게 채 웁니다. 안료의 양을 줄이고 비용을 줄이는 것 외에도 두꺼움, 유동성 등과 같은 잉크의 특성을 조정할 수 있습니다.
첨가제 : 첨가제는 주성분 이외의 잉크의 추가 부분입니다. 또한, 건조, 내마모성 등과 같은 잉크의 특정 특성을 변화 시키거나 개선하기위한 인쇄 보조제로서, 완성 된 잉크 제품을위한 첨가제로서 사용될 수있다.
넷째, 잉크 기술 지표
현재 잉크 완제품의 검사 방법은 여전히 완벽하지 않으며 비 과학적이며 비실용적 인 경우가 많이 있습니다. 소위 비과학적인, 즉 경험과 감각으로 판단되고 평가되어야 할 많은 것들이 있습니다. 소위 비 실용성이란 측정 결과가 실제 응용 프로그램의 요구 사항을 완전히 나타내지 않는다는 것을 의미합니다. 또한 일부 프로젝트는 측정 결과에 큰 오차가 있습니다. 따라서 상대적 비교로만 사용할 수있는 많은 검사 방법과 데이터가 있습니다. 즉, 잉크 검사는 상대적인 것입니다. 그럼에도 불구하고 잉크 기술 지표는 인쇄에 도움이됩니다. 다음은 인쇄와 밀접하게 관련된 몇 가지 기술 지표입니다.
1. 잉크의 농도. 잉크 농도는 안료 함량의 지표입니다. 안료는 일반적으로 총 잉크의 약 2 %를 차지합니다. 인쇄 할 때 잉크 농도가 크고 잉크 량이 사용되며 인쇄물의 색이 두꺼 웁니다. 그렇지 않으면 인쇄물의 색상이 밝습니다. 잉크 농도가 크고 인쇄에 사용되는 잉크의 양이 적고, 잉크 층이 얇고, 건조가 비교적 빠르며, 특히 잉크의 넓은 영역을 인쇄 할 때, 인쇄 농도에 대한 잉크 농도의 영향 고농도 잉크로 인쇄 할 때 인쇄가 수행되기 때문에 특히 현저하다. 잉크 층은 얇고 빠르게 인쇄물의 점착성을 감소시킬 수 있으며 각 색상의 색상 균형을 쉽게 조절할 수 있습니다. 인쇄 업계에서 약간의 경험이 있습니다. 인쇄 할 때 잉크가 너무 크고 잉크가 더 나 빠지게 인쇄됩니다. 잉크가 작고 인쇄가 잘됩니다. 이 경험은 실제로 집중의 개념을 기반으로합니다. 잉크 산업은 착색력을 감지하여 잉크 농도를 판단합니다. 의 크기. 이 방법은 표준 잉크를 백색 잉크로 희석하고, 샘플 잉크를 백색 잉크로 희석하여, 샘플의 백색 잉크의 양을 변화시켜 스크 레이 핑 페이퍼상에서 긁힌 두 종이의 색이 균일하도록한다. 표준에서 사용되는 백색 잉크의 양에 대한 샘플 내의 백색 잉크의 양의 비율은 백분율로 표시됩니다.
S = 착색력의 백분율 (표준 잉크로 100 %) A = 표준 희석에 사용 된 백색 잉크의 잉크 량 B = 샘플 희석에 사용 된 백색 잉크의 잉크 량
2. 잉크의 점도. 잉크 점성 계량기는 인쇄기의 원리에 따라 제조됩니다. 잉크 점도는 잉크 점성 측정기로 시험한다. 잉크 점도의 크기는 점성 측정기의 두 롤러 사이에서 잉크 필름을 분리하는 힘의 양을 나타냅니다. 잉크의 점도는 주변 온도와 인쇄기의 속도와 큰 관계가 있습니다. 구리 롤러의 주행 속도의 증가에 따라 잉크의 점도가 증가하고, 주변 온도의 증가에 따라 잉크의 점도는 감소한다. 잉크의 점도는 인쇄에서의 잉크의 전사 성, 인쇄 된 제품의 잉크 층의 두께 및 침투에 영향을 미치는 인쇄에서 중요한 지표이다. 광택의 양과 크기. 잉크의 점도가 너무 높거나 낮 으면 인쇄 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 잉크의 점도가 너무 크면, 잉크 전사 불량, 전사 성 불량, 종이 풀 불량 및 오버 프린트 성 불량과 같은 오동작을 유발할 수있다. 점도가 너무 작 으면, 잉크의 과도한 잉크 이동, 잉크의 비상, 도트 확대, 유화 및 부유가 발생하기 쉽다. 특정 온도에서, 인쇄 속도가 빠르면 잉크의 점도가 너무 커야하지 않으며 반대의 경우도 마찬가지입니다. 또한 각 색상 잉크의 상대 점도는 인쇄 순서에 따라 선택됩니다. 정상적인 조건에서는 잉크 점도를 조정할 필요가 없습니다. 조정이 필요한 경우 점도에 따라 조정할 수 있습니다. 일관성을위한 첨가제. 일반적으로 점도가 크고 점도가 적절한 경우 점도를 낮추는 첨가제 및 비포창 첨가제를 조정에 사용할 수 있습니다. 일반적으로 점도가 크고 점도가 큰 경우에는 점도를 줄이고 두껍게하는 보조제를 사용할 수있다.
3. 잉크의 건조. 종이상의 석판 인쇄 잉크의 건조 공정은 잉크가 비교적 유체 인 비극성 겔로부터 고정 된 상태로 변화하는 공정이다. 리소 그래픽 잉크 건조 잉크 산업은 두 가지 지표로 나뉩니다. 하나는 정착 속도이고, 이는 잉크가 천연 유체 상태에서 반고체 상태로 변화하는 것을 의미하며, 즉, 인쇄물이 일정 높이로 중첩 될 때 끈적 거리지 않고, 초기 건조 . 잉크의 초기 건조는 디자인을 위해 선택된 수지 구조에 의해 결정됩니다. 초기 건조 시간은 짧지 만 완전히 건조하지는 않습니다. 두 번째는 산화 된 결막이 건조한 것인데, 즉 건조가 건조하고, 건조 시간이 길며, 건조 시간이 8 시간 이상이며, 이는 완전히 건조한 것입니다. 잉크의 건조는 건조제의 종류와 양에 따라 결정됩니다. 특정 범위 내에서 조정할 수 있습니다. 현재 석판 인쇄 잉크는 모두 수지 종류이며 정착 속도가 빠릅니다. 이론 상으로는, 빠를수록 좋을수록 좋습니다. 그러나 초기 건조가 너무 빠르면 인쇄물의 광택에 영향을줍니다. 광택의 높이와 고착 속도는 일반적으로 상반되며 균형을 이루어야합니다. 사람들은 항상 잉크가 종이에 빨리 인쇄되기를 바라고 있지만 잉크 분수에서는 건조하지 않을 것입니다. 시장에서 잉크 결막 건조 시간의 약 80 %는 16-30 시간입니다. 결막 건조 시간이 너무 짧으면 기계에서 쉽게 발생합니다. 지각 롤러에서 일반적인 코팅지와 긴 버전을 인쇄 할 때 비 껍질을 벗기는 잉크를 선택할 수 있습니다. 특히 결빙 건조 시간이 길어지면 영원히 껍질을 벗기지 않습니다. 비 스킨 잉크는 짧은 인쇄 (약 12 시간 동안 본드 지문 인쇄) 또는 고속 침투성 코팅 용지를 사용하는 용지 걸림에 적합하지 않으며 빠른 건조 잉크를 사용하는 것이 좋습니다.
4. 잉크의 광택. 잉크의 광택은 특정 광원에 대한 특정 광원에서 반사 된 빛의 양과 표준 패널에서 반사 된 빛의 양을 백분율로 나타낸 비율입니다. 인쇄물의 밝기는 곧은 느낌을줍니다.
일반적으로 광택이 높을수록 인쇄 효과가 좋습니다. 인쇄물의 광택은 인쇄물의 흡수성 및 용지의 흡수성과 관련이 있지만, 주로 잉크에 의해 결정되며, 잉크의 형태는 주로 바인더 및 안료에 의존한다. 잉크 내의 결합제 및 안료는 양호한 레벨링 성, 양호한 인쇄 성 및 수지 자체의 고광택을 가져야 만한다. 이러한 잉크는 광택이 높은 용지에 인쇄됩니다. 광택 잉크는 건조 과정 초기에 약간 느려지는 경향이 있습니다. 단일 기기에 인쇄 할 때 겹침 인쇄 시간에 광택 잉크를 제어해야합니다. 그렇지 않으면 인쇄물의 결정화가 발생할 수 있습니다.
5. 잉크의 섬세함. 잉크의 섬도는 잉크 내의 안료, 충전제의 입자 크기 및 바인더에서의 분포의 균일 성을 나타낸다. 잉크의 섬세함과 안료
(고체 물질)의 성질은 입자 크기와 직접 관련이 있습니다. 입자가 연질이고 바인더의 습윤성이 양호한 경우, 미세하게 분쇄되기 쉽고, 잉크 특성의 미세성이보다 안정하다. 잉크의 섬세가 불량 할 때, 인쇄판은 인쇄시에 낮은 인쇄판 또는 잉크 더미가 발생하기 쉽고, 도트는 비어 있고, 팽창 및 도트는 깨끗하지 못하다. 잉크는 미세한 선명도로 선택되어야하고 잉크의 섬세함은 더 좋음, 그물은 더 풍부하고 강력하며 동일한 색상으로 착색력이 강하지 만 생산 공장에서는 생산 비용이 증가합니다.
6. 잉크의 내광성. 햇빛의 작용하에 잉크의 색은 변하지 않습니다. 당신은 잉크의 내광성입니다. 실제로 빛과 변하지 않는 색상에 절대적으로 강한 잉크는 사용할 수 없습니다. 태양 광의 작용에 따라 잉크 인쇄물의 색상은 다른 정도의 변화를 가지며 잉크의 내광성은 주로 잉크 안료의 내광성에 의해 결정됩니다. 인쇄물의 내광성에 대한 특별한 요구 사항이있는 경우 사전에 잉크 생산 장치에 제공해야합니다. 앞으로 나아가 라. 그것은 내광성 잉크로 인쇄되고 인쇄 된 색은 밝으며 장시간 보관할 수 있습니다. 빛에 강한 잉크 지문은 변색되거나 변색되기 쉽습니다.
장기적인 마을이 될 수는 없습니다. 장시간 햇빛에 노출되는 포스터, 슬로건, 광고 등은 내광성이 우수한 잉크를 선택해야합니다.
잉크의 내광성은 잉크를 종이에 걸어 놓고 컬러 노광기로 건조시킴으로써 결정되었다. 광 견뢰도 블루 표준에 따라 가벼운 저항을 결정하는 것은 8 단계이며, 퇴색의 첫 단계는 심각하며, 표면 가벼운 저항은 최악이며, 8 단계는 퇴색하기 쉽지 않아 최고의 내광성을 나타냅니다. 석판 인쇄용 4 색 잉크의 파란색 잉크는 7-8에 도달해야하고 빨간색 및 노란색 잉크는 3-5 사이 여야합니다. 내광성이 낮은 잉크는 색상 일치 및 희석시보다주의를 기울여야합니다. 요컨대, 다양한 잉크가 다양하며 그 특성이 다양합니다.
석판 인쇄 잉크가 좋은지 또는 나쁜지를 판단하는 가장 쉬운 방법은 3 가지 고 및 1 가지의 빠른, 높은 빛, 고농도, 높은 인쇄 성, 빠른 건조 속도를 가지며, 양호하게는이 표준 잉크를 양호한 잉크로서 일반적으로 따르는 것이다. 물론 일부 인쇄물은 내광성이 우수해야합니다.
인쇄 중 올바른 잉크 선택에 큰 도움이되는 잉크의 기본 지식과 기술 지표를 이해하고 습득하십시오. 인쇄 할 때 잉크가 선택되고 인쇄물의 품질이 보장 될 수 있습니다.