고품질 인쇄를 얻는 방법-
고급{0}}신문은 밝은 그림, 한자의 전체 잉크 색상, 선명한 획 윤곽선이 있어야 하며 전체적인 외관이 눈에 좋아야 합니다. 이러한 목표를 달성하기 위해서는 인쇄부서에만 의존하기 어렵고, 품질 요구 사항을 충족하는 신문을 인쇄하기 위해 전체 프로세스 제어를 강화해야 합니다. 구체적인 관리점은 다음과 같습니다.
디자인 조판 링크
신문 조판은 일반적으로 편집 조판 부서에서 수행하며, 인쇄 장치에서는 PS 형식이나 PDF 형식으로 변환된 편집이 불가능한 대부분의 파일을 수신합니다. 조판 편집자는 조판 사양에 능숙하기 때문에 반드시 인쇄 원리를 이해하지 못할 수도 있으며, 따라서 생산된 문서가 인쇄 요구 사항을 충족하지 못할 수도 있습니다. 편집부는 매우 정교한 특수 효과의 디자인과 배치가 가능하다고 생각하지만 인쇄 후의 효과는 기대와 다르며 이러한 문제는 인쇄 장치의 작동이 아니라 조판 디자인 링크의 문제인 경우가 많습니다.
예를 들어 색상의 경우, 편집 부서 직원은 넓은 색 영역과 선명한 색상을 제공하는 컴퓨터에서 이미지를 처리할 때 RGB 모드를 사용하는 경우가 많습니다. 그러나 인쇄 프로세스는 전 세계적으로 공통된 CMYK 모드를 채택하며 색 영역은 RGB 모드만큼 넓지 않습니다. RGB 형식 이미지는 인쇄하기 전에 CMYK 모드로 변환해야 하며, 색역 압축으로 인해 인쇄된 제품의 색상이 전자 파일보다 덜 선명해집니다. 이는 정상적인 현상이며 인쇄 품질 문제가 아닙니다. 인쇄 과정의 특성에 따라 편집부는 다음과 같은 문제에 중점을 두어야 합니다.
(1) 색상 모드 변경에 주의하세요. 조판 시 인쇄 부서 담당자가 컬러 모드를 강제로 변환함으로써 발생하는 정보 손실을 방지하기 위해 모든 그림을 CMYK 모드로 변환해야 합니다.
(2) 그림의 그라데이션과 잉크의 총량을 조절합니다. 사진을 처리할 때 사진의 대비를 열어 각 레벨의 그라데이션이 고르게 분포되도록 하고 사진이 너무 밝거나 너무 어둡지 않도록 해야 합니다. 컬러 사진은 오버프린트 잉크의 총 잉크 함량이 260% 미만인지 확인해야 합니다. 검정색을 주색으로 하는 사진은 회색 톤으로 변환해야 하며, 4색 합성 검정색을 사용하지 마십시오. 이는 인쇄 과정에서 잉크 축적으로 인해 잉크 건조 속도가 느려져 마찰과 끌림이 발생하는 것을 방지하기 위한 것입니다.
(3) 사진의 합리적인 처리. 사진을 인쇄하는 과정에서 파란색과 검정색 판의 비율이 크면 인쇄 효과가 컴퓨터 화면에 표시되는 것보다 훨씬 나쁩니다. 이러한 상황은 주로 파란색과 검정색 잉크의 어두운 특성과 도트의 확장으로 인해 발생합니다. 파란색과 검정색 버전의 색상이 너무 어두워서 사진의 어두운 부분의 비율이 늘어나고 이미지 레벨이 불분명해 버전을 붙여넣기가 쉽습니다. 따라서 사진을 처리할 때 파란색과 검정색 플레이트의 양이 너무 많으면 적절하게 줄여야 합니다(약 15% 정도 줄이는 것이 좋습니다).
(4) 그림의 배치에 주의하세요. 타이포그래피 시, 동일한 잉크 혼합 영역에 대비되는 톤과 스타일이 큰 그림을 동시에 배열하지 마십시오. 인쇄 과정에서 동일한 위치의 잉크 양은 동일한 잉크 키 세트로 제어됩니다. 색상 대비가 강한 두 장의 사진이 동일한 잉크 경로 세트에 있는 경우 서로 다른 스타일의 사진의 색상 재현을 동시에 고려하기가 어렵습니다.
(5) 필드 컬러 블록을 합리적으로 배열합니다. 필드 제목 또는 넓은 영역의 색상 막대는 시각적 매력을 높이기 위해 편집 및 조판에 일반적으로 사용되지만 이러한 디자인은 인쇄 중에 쌓이거나 꽃이 피고 갈리는 경향이 있습니다. 따라서 현장 디자인 대체를 위해서는 90% 이상의 딥웹을 사용하는 것이 좋으며, 색농도를 합리적으로 설정하여 인쇄 효과를 높이는 것이 좋습니다.
(6) 사진의 음영 디자인을 최적화합니다. 그림의 음영 패턴이 배경색에 너무 가까우면 배경색이 너무 어두워 음영점을 표현하기 어렵기 때문에 인쇄 후 음영이 뚜렷하지 않거나 인식할 수 없을 수 있습니다.
(7) 텍스트의 중복 인쇄 문제를 피하십시오. 업계 표준에 따르면 두 가지 색상의 컬러 신문의 중복 인쇄 오류는 0.15mm 미만이어야 합니다. 이는 신문용지에는 일정한 장력이 있기 때문이며, 인쇄 중 약간의 장력 변화로 인해 겹침 편차가 발생할 수 있으므로 4{4}}색상 텍스트의 사용은 최소화해야 하며, 텍스트가 불분명해지는 겹침 문제를 피하기 위해 단색 텍스트를 사용하는 것이 가장 좋습니다.
(8) 글꼴 유형을 합리적으로 선택하십시오. 신문의 본문은 Bao Song 글꼴을 사용하는 것이 가장 좋으며 일부 편집자는 개성을 추구하기 위해 다른 글꼴을 선택합니다. 화면에 표시되면 아름답지만 인쇄 과정에서 도트 확장 및 잉크 축적의 영향을 받고 "스크래치 깨짐" 및 "붙여진 판"과 같은 문제가 발생하기 쉽습니다. 이는 신문 용지의 잉크 흡수력이 강하고 표면 거칠기가 높기 때문에 글꼴 획이 더 두꺼워지거나 서로 붙여질 수 있는 반면, Baosong 글꼴 획의 구조는 단순하고 수평이며 얇고 수직이므로 신문 용지의 재료 특성에 적응할 수 있고 종이 섬유에 의한 잉크의 불균일한 흡수를 효과적으로 방지하고 인쇄 결함을 줄이며 작은 글꼴 크기에서도 명확하게 구별할 수 있습니다.
제판
현재 신문 제판에는 컴퓨터 직접 제판(CTP) 기술이 널리 사용되고 있으며 전통적인 필름 출력 및 제판 공정이 제거되었습니다. CTP 판재 제작은 빠른 출력 속도, 높은 정확도, 작은 네트워크 변형, 안정적인 품질, 인력 절약 등의 장점을 갖고 있지만 작업자에 대한 요구 사항이 높고 -부착 프로세스와 하드웨어 유지 관리 지식에 대한 심층적인 이해가 필요합니다. 구체적인 요구 사항은 다음과 같습니다.
(1) 프로세스 도킹을 잘 수행하십시오. 제판링크는 편집부로 바로 연결되는 창구이며, 문제가 있을 경우 인쇄작업이 진행되지 않습니다. 따라서 제판 제작자는 편집부에서 조판을 위해 사용하는 소프트웨어, 글꼴 라이브러리 유형 및 생성된 파일 형식을 미리 알고 있어야 합니다. 프로세스 비호환성이 있는 경우 조정에 우선순위를 두고, 생산 소프트웨어 또는 글꼴 라이브러리를 교체하고, 비용 손실을 줄이고, 제판 프로세스 교체로 인한 큰 손실을 방지해야 합니다.
(2) CTP 장비 유지 관리를 잘 수행하십시오. 환경에 먼지 또는 기타 부유 입자 및 기타 오염 물질이 존재하기 때문에 장비를 일정 기간 사용한 후 레이저의 외부 광 경로와 내부 광 경로에 먼지가 붙어 광 경로 작동 중 레이저 손실이 발생하여 출력 도트가 변형되거나 축소되어 작은 글꼴 크기와 미세한 스트로크가 들쭉날쭉하거나 심지어 깨진 것처럼 보이고 이미지 하이라이트의 일부 도트가 손실되거나 변형될 수 있습니다. 따라서 레이저 광 경로를 정기적으로 청소하고 레이저 파형을 교정해야 합니다.
(3) 플레이트의 선형화 곡선을 잘 수행하십시오. CTP 제판 과정에서 브랜드 변경, 생산 배치 및 제판 외부 조건으로 인해 제판 제조업체는 출력 그래픽 정보가 원본에 충실하고 정보 손실이나 왜곡을 방지하기 위해 전체 생산 프로세스를 정기적으로 선형화해야 합니다.
(4) 현상 및 인쇄 공정의 조건을 제어합니다. 현재는 린스가 없는 버전이 널리 사용되지만 물약 개발 및 판 인쇄 과정은 여전히 존재합니다. 후자의 경우, 제판 업체는 현상액의 온도와 농도를 합리적으로 제어하고 인쇄판의 품질을 보장하기 위해 보호 접착제 코팅을 준비해야 합니다. CTP 판이 완전히 현상되지 않으면 인쇄판의 빈 부분에 친유성 코팅이 남아 기계에서 인쇄할 때 신문이 더러워집니다. 보호용 접착제 코팅이 고르지 않으면 블랭크 플레이트가 부분적으로 산화되고 친수성이 약해지며 기기에서 인쇄할 때 잉크가 얼룩져 플레이트가 더러워지는 원인이 되므로 예방해야 합니다.
인쇄 링크
신문 인쇄 장비는 주로 회전식 기계를 기반으로 하며 인쇄 속도가 빠르고 잉크 경로가 짧으며 냉-고형화 잉크를 사용하고 침투 건조 모드를 사용하며 고무 롤러를 통해 인쇄하여 상호 엠보싱을 구현합니다. 플레이트 롤러에서 기판으로 잉크를 전사하는 과정에는 인쇄판, 잉크, 습윤액, 담요, 종이 및 기타 인쇄 재료뿐만 아니라 인쇄기의 잉크 운반 장치, 물 운반 장치 및 인쇄 롤러가 포함됩니다. 빠른 인쇄 속도와 짧은 잉크 접촉 시간으로 인해 이러한 재료의 인쇄 적합성과 상호 일치는 인쇄 품질에 직접적인 영향을 미치며 다음과 같은 5가지 유형의 문제가 발생하기 쉽습니다.
(1) 레이아웃이 더럽습니다. 이는 신문 인쇄에서 가장 흔한 품질 문제입니다. 주로 인쇄된 제품 표면의 잉크가 건조하지 않고 인쇄기, 접지기 또는 컨베이어 벨트와 접촉한 후 잉크의 일부가 장비 부품으로 옮겨져 인쇄 제품이 먼지를 문지르기 때문입니다. 또한, 인쇄된 신문의 그래픽 부분은 아직 젖은 상태이며, 접지기나 용골을 통과할 때 종이 당김 롤러, 신문 롤러, 브러시, 클릿, 벨트 등 외부 힘의 기계적 작용으로 인해 더러워질 수도 있으며, 앞 페이지, 뒷판, 접는 부분이 특히 두드러진다. 이러한 문제의 원인으로는 잉크 건조 불량, 잉크층 과다, 잉크량 과다, 잉크 수분 함량 과다 등이 있으며, 이는 잉크 밸런스 조절, 잉크 성능 개선, 후가공 장비의 압력 조정 등을 통해 해결해야 합니다.-
(2) 종이-잉크 매칭 문제. 종이의 표면 강도가 낮고 잉크가 끈적거릴 경우 잉크가 종이 표면의 작은 입자에 달라붙어 종이의 보푸라기와 가루를 잃게 되고 심한 경우에는 종이 표면까지 찢어져 종이가 파손되어 꺼지는 현상이 발생합니다. 종이 입자가 떨어지면 흰색 반점이 형성되어 그래픽 결함이 발생합니다. 떼어낸 종이조각이 담요와 인쇄판에 달라붙으면 고무담요에 얼룩이 생기거나 인쇄판의 마모가 가속화됩니다. 종이 조각에 인쇄판의 그래픽과 텍스트가 채워지면 인쇄된 제품이 흐릿해집니다. 잉크 호퍼나 물통에 들어가면 잉크와 습윤액도 오염됩니다. 이러한 문제는 종이의 표면 특성과 잉크의 점도 사이의 불일치에서 발생하며 두 재료의 인쇄 성능을 적시에 테스트하고 문제가 발견되면 즉시 교체해야 합니다.
(3) 잉크 밸런스 문제. 인쇄 과정에서 인쇄판 블랭크 부분의 잉크 밸런스 조절이 부적절하여 판 얼룩이 발생하여 유화 후 잉크의 친수성이 향상되고 인쇄판 블랭크 부분의 친수성이 저하되어 결과적으로 얼룩, 붙임 등의 문제가 발생합니다. 또한 신문의 그림과 텍스트의 잉크 색상에도 영향을 미쳐 레이아웃이 회색으로 변하고 획이 깨지는 등의 문제를 일으키고 신문 레이아웃의 전반적인 효과에 영향을 미칩니다.
(4) 고무 담요 문제. 인쇄 과정에서 인쇄판의 잉크가 담요에서 종이로 옮겨질 때 담요와 종이 사이의 압력이 균일해야 하며, 담요의 반발 성능이 좋아야 고품질의 신문을 인쇄할 수 있습니다.{2}} 따라서 담요의 상태는 신문의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 담요의 상태에 영향을 미치는 핵심 요소는 안감입니다. 신문 인쇄에서는 빠른 인쇄 속도, 짧은 잉크 전달 접촉 시간 및 부드러운 라이닝 변형의 긴 회복 시간으로 인해 -장기간 사용하면 탄력성이 약화되어 신문 품질 안정성에 일정한 영향을 미칩니다. 따라서 고속-회전 인쇄에서는 하드 오버레이를 선택하는 것이 인쇄 압력의 안정성에 더 유리합니다. 또한 안감 설치도 매우 중요합니다. 설치가 좋지 않으면 인쇄 과정 중 오프셋으로 인해 인쇄 압력이 고르지 않아 인쇄 결과가 좋지 않습니다.
(5) 잉크 접착제 롤러 문제. 잉크 접착 롤러의 조정은 인쇄 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 잉크 고무 롤러의 조정력이 너무 크거나 너무 작으면 물 전달에 도움이 되지 않으며 더 중요한 것은 두 끝을 수평으로 맞춰야 한다는 것입니다. 따라서 생산 중 잉크 롤러의 압력을 정기적으로 점검해야 하며, 교체 주기에 도달했거나 어느 정도 마모된 잉크 고무 롤러는 적시에 교체해야 합니다.
고품질-신문을 인쇄하려면 모든 과정의 전폭적인 협력이 필요합니다. 신문은 최종적으로 인쇄기에 의해 생산되지만 기본적으로 프런트엔드 조판 디자인, 제판 및 기타 공정이 인쇄 품질을 결정하며, 인쇄기는 정상적인 상태 보장을 전제로 이전 공정의 디자인 의도를 충실히 구현합니다. 따라서 신문 인쇄 품질 관리에 있어서는 전 과정에 대한 관리를 강화할 필요가 있다.