인쇄 된 커터 라인의 결함을 일으키는 그라비아 인쇄의 5 가지 요소
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그라비어 인쇄 공정에서 인쇄 절단 선은 비교적 일반적인 결함입니다. 스퀴지가 인쇄판의 빈 공간에서 잉크를 긁지 못하기 때문에 인쇄물의 빈 부분에 나타납니다. 확인하고 쉽게 찾을 수 있습니다. 일부 나이프는 인쇄물의 그래픽 부분에 나타납니다. 스퀴지가 그래픽 어딘가에서 잉크를 긁어내어 그 자리에있는 잉크의 양이 다른 위치보다 적어서 잉크가 희미 해지기 때문에이 상황은 거의 없습니다. 잉크 색상은 인쇄 된 그래픽보다 약간 가볍습니다 (이하, 어두운 선이라고 함). 커다란 단색 블록을 인쇄하면 절단 선이 상대적으로 많이 표시되어보다 분명합니다. 나이프 라인은 일반적으로 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 하나는 고정 된 일반 커팅 라인입니다. 다른 하나는 간헐적 인 불규칙한 절단 선입니다.
먼저 종이 인자
제지 공정에서, 종이 표면의 평활도를 향상시키기 위해, 통상 충전제와 같은 보조제를 첨가 할 필요가있다. 필러의 충전 효과가 좋지 않으면 용지가 움직이거나 스트레스를받을 때 표면의 필러가 떨어져 나옵니다. 둘째, 제지 공정의 대부분은 재활용 된 섬유 원료를 사용하고, 섬유는 짧고 부서지기 쉽고, 제지 공정은 불충분합니다. 인쇄시 잉크의 인쇄 력과 점도에 따라 용지가 부풀어 오르고 떨어집니다. 분리 된 필러, 종이 울, 및 종이 가루는 인쇄판의 표면에 부착되고, 인쇄판이 회전함에 따라 스퀴지에 축적되거나 잉크에 혼합 될 수있다. 이러한 물질들이 스퀴지 블레이드에 부착되면 스퀴지가 영향을받습니다. 잉크 긁힘 효과는 잉크를 닦아내 어 절단 선을 형성합니다.
이러한 절단 선은 일반적으로 두껍고 고정되지 않은 위치를 가지며 닥터 블레이드가 움직일 때 레이아웃의 측면 방향을 따라 앞뒤로 움직입니다.
이 경우, 대나무와 같은 부드럽고 단단한 재료를 사용하여 나이프 에지에 부착 된 이물질을 조심스럽게 긁어 낼 수 있으며, 인쇄 플레이트를 손상시키지 않고 나이프 라인을 제거 할 수 있습니다. 칼 줄이 제거되지 않으면 멈출 수 있습니다. 칼날을 깨끗이 닦은 후 인쇄가 시작됩니다. 나이프 라인이 계속해서 자주 나타나면 잉크를 걸러 내거나 용지를 더 나은 품질로 교체해야합니다.
둘째, 잉크 인자
1. 잉크 점도의 효과
잉크의 점도는 인쇄 속도와 일치해야합니다. 고속으로 인쇄 할 때 잉크 점도는 12 ~ 15 초 (3 # Cahn 컵)로 조절됩니다. 중속 인쇄의 경우 잉크 점도는 Chaen Cup 사이의 16 ~ 18 초 (3 #)로 조절해야합니다. 잉크의 점도가 너무 높아서 플레이트 실린더에 대한 접착력이 너무 강해서 스퀴지에 의해 플레이트의 잉여 잉크를 긁어 내지 못하게되어 스텐실이 인쇄 될 확률이 높습니다. 인쇄 과정에서 잉크의 점도는 정기적으로 측정하고 20-30 분마다 측정해야합니다.
2. 잉크 건조 효과
잉크가 너무 빨리 말라서 딱딱 해지기 쉽습니다. 크러스트가 잉크 순환 중에 용해되지 않으면 인쇄면을 만들기 위해 스퀴지와 접촉 할 때 칼의 가장자리 또는 칼의 바닥에 달라 붙을 것입니다. 잉크 순환 시스템이 열려있는 잉크 탱크를 사용하면 잉크 크러스트 및 응집이 발생할 가능성이 더 높습니다. 이러한 커터 라인 파손의 발생을 줄이기 위해, 잉크 탱크 내의 잉크는 빈번하게 교반되어야한다. 필요에 따라 적당량의 느린 건조제를 첨가해야한다. 필요한 경우 인쇄 라인의 오류를 효과적으로 제어하고 줄이기 위해 실링 덮개를 추가 할 수 있습니다.
3. 잉크의 섬세함
그라비아 잉크는 주로 안료, 바인더, 첨가제 및 기타 성분으로 구성됩니다. 안료가 충분히 연마되지 않으면 입자가 거칠어지며 바인더와 용제에 녹지 않으며 인쇄 중에 닥터 블레이드의 가장자리에 머무르므로 인쇄물이 미세하고 불규칙하게 자릅니다. 안료 입자의 미세성은 절단 선의 발생 빈도에 직접적인 영향을 미친다. 예를 들어, 청색 잉크에 사용되는 안료 입자는 높은 경도를 가지며, 충분한 분쇄 후에도 매우 미세한 입자 크기를 달성하기가 어렵고, 인쇄 공정 중에 스크래치를 손상시키기 쉽다. 나이프 또는 잉크 긁기의 영향으로 인해 파란색 잉크를 인쇄 할 때 나이프 라인 오류가 발생할 수 있습니다.
4. 잉크 활성의 효과
잉크 제조 공정에서, 일정량의 활성제가 일반적으로 첨가된다. 도금 실린더는 크롬 도금 후 특정 활동을합니다. 잉크 및 플레이트 실린더의 활성이 너무 높으면 활물질이 인쇄 중에 롤러에 단단히 밀착되어 스퀴지가 긁어서 칼을 형성하기 어렵습니다. 선. 이 때, 먼저 플레이트 실린더를 세척하여 표면의 활성 물질을 제거하고 활성 저하제를 잉크에 첨가하여 절단 선을 제거합니다.
5. 잉크 품질의 영향
잉크 보관 시간이 너무 길거나 솔벤트 균형이 바뀌어 잉크가 녹거나 잉크가 부적절하게 사용되고 부적절하게 사용되어 화학 반응을 일으켜 잉크가 침전 될 수 있습니다. 인쇄 공정 중에 잉크의 침전물이 닥터 블레이드에 축적되어 나이프 라인이 생겨 잉크를 교체해야합니다.
셋째, 인쇄 인자
1. 레이아웃 마무리의 영향
그라비아 인쇄판은 주로 전자 판화 및 제판 공정으로 제작됩니다. 전기 조각 과정에서 세포의 가장자리가 버를 생성합니다. 연마 중에 연마 중에 버가 세정되지 않으면, 버어 표면의 잉크가 쉽게 긁히지 않고, 심한 경우에는 스퀴지가 손상되어 컷 라인이 형성된다. 인쇄판의 거친 표면으로 인해 인쇄 된 스텐실의 경우 1200 메쉬의 사포로 인쇄판을 가볍게 연마 할 수 있지만 일반적으로 인쇄판이 손상되지 않도록 인쇄판을 연마하지 않는 것이 가장 좋습니다.
2. 크롬 층 경도 효과
제판을 할 때, 크롬 도금 시간이 너무 길면 인쇄판 표면의 크롬 층의 경도가 너무 높아져서 스퀴지가 손상되기 쉽고 인쇄물에 스텐실이 달라지게됩니다. 반대로, 크롬 도금 시간이 너무 짧으면, 인쇄판 표면의 크롬 층이 너무 부드러워지며, 스퀴지가 인쇄판을 손상 시키게되어, 인쇄물에 고정 된 절단 선이 나타난다.
3. 레이아웃 청결의 영향
플레이트 연삭 공정에 의해 생성 된 칩은 인쇄판에 완전히 제거되지 않고 부착되지 않아 인쇄 공정 중에 인쇄판 및 닥터 블레이드가 손상되어 절단 선을 발생시킬 수있다. 새 버전을 인쇄하기 전에 오일 및 불순물을 제거하기 위해 솔벤트로 완전히 청소하여 인쇄 라인 결함의 발생을 줄이는 것이 가장 좋습니다.
4. 가공 정밀도의 영향
판 실린더의 가공 정밀도가 낮 으면 인쇄 커터 라인에 결함이 생기고 감지하기 어렵거나 검사하기가 어렵 기 때문에 무시하기 쉽습니다. 실제 작업에서는 기계에서 점검 할 수 있습니다. 또한, 동심도 오차가 표준을 초과하여 고속 인쇄 중에 스퀴지에 과도한 충격을주지 않도록 인쇄판의 설치 정밀도가 엄격하게 제어되어야하며, 이는 인쇄 된 스텐실의 고장을 유발할 수있다.
넷째, 스퀴지의 영향
스퀴지의 경도는 판 표면의 크롬 층의 경도보다 낮습니다. 스퀴지의 경도가 너무 높으면 인쇄판의 마모가 가속화되어 스크래치가 발생합니다. 스퀴지 품질이 좋지 않으면 짧은 시간 내에 마모되어 인쇄판의 잉크가됩니다 청소되지 않고 스텐실 선이 나타납니다. 이때 칼을 자주 조정하고 칼을 교환해야합니다.
스퀴지 블레이드가 손상되어 틈이 생기면 인쇄물에 일반적인 나이프 및 왼쪽 이동 선이 나타나고 칼 선을 비교적 쉽게 인식 할 수 있습니다. 스퀴지의 틈새가 비교적 작 으면 오일 스톤이나 고급 사포로 부드럽고 부드럽게 연마 할 수 있습니다. 간격이 큰 경우 새 스퀴지를 교체해야합니다. 새로운 나이프를 교체 할 때, 압력 블레이드 및 사이프에 축적 된 잉크는 스퀴지 설치의 평탄도에 영향을 미치지 않도록 완전히 제거되어야하며, 압력 블레이드 부분에 노출 된 스퀴지의 길이는 대략 일치해야한다. 5 mm. 프린팅 공정에서, 일부 스퀴지는 양호한 스퀴지 효과를 얻기 위해 장시간 동안 플레이트와 함께 랩핑 될 필요가있다. 이 때 스퀴지 가장자리를 금속 사포로 부드럽게하여 스퀴지가 잉크 스퀴지 효과를 높이고 생산 효율을 높일 수 있습니다.
둘째, 스퀴지 설치의 평탄도가 인쇄 라인을 유발합니다. 따라서 스퀴지를 설치할 때 평탄도가 좋고 스퀴지에 균등 한 힘이 가해 졌는지 확인하십시오. 또한, 닥터 블레이드의 압력 및 각도 또한 인쇄 라인에 큰 영향을 미친다. 인쇄시에, 스퀴지의 각도 및 압력은 레이아웃의 스퀴지 및 인쇄물의 잉킹의 정도에 따라 적절히 조정되어 양호한 스퀴지 효과를 달성하여 인쇄 스텐실의 발생을 감소시킨다 실패.
단단한 재료와 중간 정도의 경도를 가진 자체 성형 스퀴지를 사용하는 것이 적합합니다. 작동시, 잉크가 깨끗하게 긁힐 수 있도록 스퀴지의 각도 및 압력을 습득하는 것에주의를 기울여야하며, 인쇄 판의 스퀴지 마모 및 스퀴지 자체의 마모가 완화되어 인쇄판이 개선 될 수 있습니다 그리고 스퀴지. 수명이 단축되어 절단 선이 줄어 듭니다.
다섯째, 용제의 영향
용제는 종종 인쇄 과정에서 잉크의 점도와 건조도를 조정하는 데 사용됩니다. 실제로, 용해도는 가능한 한 강해야합니다. 에틸 아세테이트, 이소프로판올 등과 같이 빠르게 증발하는 용매. 다른 종류의 잉크는 다른 종류의 용제를 사용해야합니다. 용제가 부적절하게 사용되면 잉크가 충분히 용해되지 않고 함께 붙습니다. 닥터 블레이드에 부착되면 절단 선이 형성됩니다.
이 커트라인은 일반적으로 어두운 선이며 때로는 그렇지 않습니다. 단색 블록을 인쇄하는 데 금색 잉크를 사용하는 것이 더 일반적입니다. 골드 잉크는 금 분말, 금유 및 용제를 사용하여 제조되므로 금속 입자는 상대적으로 무겁고 침전되기 쉽습니다. 사용 된 용매가 용해도가 불량하고 교반하는 경우. 불균일 한 분포로 인해 충분한 금속 입자가 축적됩니다. 닥터 블레이드의 가장자리에 붙어 있으면 더 두꺼운 짙은 선이 형성됩니다. 이 어두운 선의 특성은 일정 기간 후에 자동으로 사라지고 다시 형성되어 인쇄물의 품질에 심각한 영향을 미친다는 것입니다. 이러한 절단 선은 인쇄시 제거하기 어려우므로 인쇄하기 전에 작업 준비에 근본 원인부터 시작해야합니다. 잉크가 제조 될 때, 적합한 용매가 사용되며, 혼합물은 충분히 교반되어 완전히 용해되고, 잉크는 잘 순환된다.