수성 바니시의 광택에 영향을 미치는 요인
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수성 바니쉬는 녹색 제품입니다. 사용 된 용매는 주로 물과 일부 알콜이며, 휘발성 물질은 환경을 오염시키지 않습니다. 수성 유약 유는 사람들의 환경 보호의 증가하는 목소리로 근년에 점차적으로 발전해 왔습니다. 현재, 그 기술은 충분히 성숙하지 못했습니다. 주요 문제는 표면 마무리 효과가 좋지 않고 광택이 이상적인 효과에 도달 할 수 없다는 것입니다.
바니쉬의 코팅 공정은 본질적으로 바니시가 평평 해지고 인쇄물에서 건조되는 과정입니다. 수용성 바니시의 광택에 영향을 미치는 많은 요인이 있는데, 예를 들면 코팅 된 재료의 외관 품질, 코팅 공정, 장비의 품질 및 바니시 그 자체입니다. 주요 토론은 수성 광택제의 광택에 대한 성능입니다. 영향.
수성 바니시의 광택에 영향을 미치는 인자는 중합체 단량체, 수용성 수지와 에멀젼의 혼합 비율, 바니시의 레벨링 성질, 점도, pH 값 및 표면 장력을 포함한다.
1 수용성 바니시의 광택에 대한 폴리머 모노머의 효과
중합체 모노머의 상이한 성질은 제조 된 수성 바니시의 광택 및 다른 성질에 중요한 영향을 미친다. 따라서 적합한 폴리머 모노머를 선택하는 것이 수성 바니시의 광택을 향상시키는 가장 중요한 부분입니다. 실제 사용시, 공중합을 위해 다수의 단량체가 통상적으로 사용된다. 단량체를 선택하는 경우, 광도가 개선되고 바니시의 다른 특성을 사용하는 첨가제가 다량 필요하다. 일반적으로 이들은 단량체 공중합을 위해 표 1로부터 선택 될 수있다.
수성 바니시의 아크릴 수지에 사용될 수있는 단량체는 메틸 메타 크릴 레이트, 스티렌, 메틸 아크릴 레이트, β- 히드 록시 프로필 아크릴 레이트, 아크릴산 등이다. 높은 경도와 좋은 광택을 가진 코팅을 형성하기 위해 메틸 메타 크릴 레이트와 스티렌의 양을 증가 시키지만 부서지기 쉽고 내 굴곡성과 용해도가 낮습니다. 따라서, 고광택 수성 바니시를 얻기 위해서는, 적절한 폴리머 모노머를 선택할 필요가있다.
2 에멀젼에 대한 수용성 수지의 비율
이미 언급 한 바와 같이, 수용성 수지와 에멀젼의 배합 비율은 수성 바니시의 광택에 큰 영향을 미친다. 에멀젼의 양을 증가 시키면 광택이 증가 할 수 있지만, 광택의 레벨링 특성 및 처리 적성이 저하된다. 수용성 수지의 양을 증가 시키면 광택의 레벨링 성 및 가공 적성을 향상시킬 수 있지만 광택이 저하된다. . 준비 할 때 이전 공식의 비율을 참조하십시오.
3 수성 광택제의 광택에 미치는 영향
수용성 바니시의 레벨링은 광택에 영향을 미치는 또 다른 중요한 요소입니다. 이것은 니스 점도, pH 및 표면 장력에 영향을받습니다.
광택제가 양호한 레벨링 성질을 갖는 경우, 코팅이 건조되어 매끄러운 표면을 형성하기 전에 신속하게 평탄화 될 수 있고, 코팅은 고광택을 가질 것이다; 레벨링 전에 니스를 말릴 수없는 경우, 줄무늬, 물집 등을 남겨 두어 광택이 감소합니다.
레벨링 성질에 영향을 미치는 핵심 요소는 레벨링 공정 및 그 건조 속도 동안의 바니시의 레벨링 점도이다. 레벨링 점도가 낮게 유지되고 초기 단계에서 작은 변화율이있는 경우, 코팅은보다 평탄해질 수 있습니다. 레벨링 점도는 점도, pH 값, 수성 바니시의 요 변성 및 코팅 된 물체의 흡수율과 관련이 있습니다. 건조 속도는 또한 레벨링 특성에 영향을 미친다. 속도가 작은 경우에는, 레벨링 점도의 변화율이 작고, 또한 레벨링 시간도 길고, 레벨링을 충분히 평탄화 할 수있다.
4 수성 바니시의 광택에 미치는 점도의 영향
수성 유약 오일의 점도는 코팅 공정에서 레벨링 성 및 습윤성과 같은 코팅 적성에 중요한 영향을 미친다. 이는 인쇄물의 표면이 바니시에 대해 일정한 흡수력을 가지기 때문이며, 바니쉬에 대한 인쇄물 표면의 흡수 속도는 바니시의 점도에 비례하기 때문이다. 바니시의 점도가 너무 작 으면, 고 흡습성 종이의 코팅은 레벨링 공정 중에 바니시의 점도를 너무 많이 변화시킬 것이다. 초기 단계에서 점도는 여전히 레벨링 요건을 충족시킬 수 있습니다. 그러나, 중간 및 후기 단계에서 유약 오일의 점도가 명백하게 증가되고, 평탄화 요건을 충족시키는 것이 어렵다. 결과적으로 평준화가 조기에 끝나 인쇄물 표면에 코팅이 고르지 않게되고 일부는 바니시에 빚지고 있습니다. 필름의 건조 및 캘린더 링 후 부드러움 및 광택. 흡수율이 낮은 인쇄물을 도포하는 경우, 점도가 너무 낮아서 새깅이 발생하여 코팅 불균일성 및 건조 불량과 같은 문제가 발생한다. 점도가 너무 높아서 평탄화 요건을 충족시키지 못하면 평준화의 평탄화가 조기에 종결되고 광택이 악화된다.
수용성 바니시의 광택에 5PH가 미치는 영향
수성 유약 오일의 pH는 주로 암모니아수에 의해 조절됩니다. 일반적으로 수성 유약 오일의 pH 값은 8 내지 9로 조절되어야한다. pH가 너무 높으면 알칼리도가 너무 강해지며 광택의 점도가 감소하여 광택에 영향을 미치고 동시에 건조 속도가 느려지고 내수성이 떨어집니다. pH가 너무 낮 으면 알칼리도가 너무 약해지고 점도가 올라가고 암모니아가 평탄화 과정 중에 휘발되기가 너무 빨라 평준화가 너무 빨리 끝나고 광택에 영향을줍니다.
6 수성 바니시에 대한 표면 장력의 영향
광택의 표면 장력은 광택뿐만 아니라 광택의 전체 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 코팅 바니시는 대개지면이나 잉크 필름에 구현되고 표면 자유 에너지는 일반적으로 작기 때문에 바니시의 표면 장력 값의 차이는 동일한 인쇄물의 젖음, 접착 및 담금 효과에 따라 매우 다릅니다 . 코팅 및 캘린더 링 후의 코팅 효과는 매우 큽니다. 니스의 표면 장력 값이 작 으면 바니시가 인쇄물의 표면을 쉽게 젖게하고, 표면 장력의 작용하에 니스가 부드럽고 균일 한 필름 표면으로 쉽게 떨어지며, 니스의 표면 장력이 크면, 인쇄물의 표면에 잉크 필름을 습윤시키는 것이 어렵고, 균일 한 코팅층을 형성하는 것이 쉽지 않다. 그 값이 인쇄 된 잉크 필름의 표면 장력 값보다 크면, 코팅 된 바니시 코팅은 일정한 수축을 가질 것이며, 심지어 일부에서는 블리스 터 (blister)와 같은 현상이있다.
위가 수성 와니스에 영향을 미치는 주요 요인입니다. 또한, 수성 바니시의 고형분 함량은 또한 광택에 영향을 미친다. 광택에 대한 고체 함량의 영향은 점도와 유사합니다. 일반적으로, 수성 바니시의 고형분은 30 % 내지 40 %로 조절되어야한다.