Flexo 인쇄의 실제 작업 경험
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플 렉소 그래픽 프린팅, 오프셋 프린팅, 그라비어 프린팅 및 스크린 프린팅은 네 가지 일반적인 프린팅 방법이며, 각각 고유의 장점이 있습니다. 현재 포장 및 인쇄 산업은 고품질, 정밀성 및 다양성의 방향으로 발전하고 있습니다. 그러나 오프셋 인쇄 및 그라비어 인쇄의 비율은 상대적으로 크며, 특히 고화질 인쇄에서 중국에서 늦은 시점부터 플 렉소 인쇄가 시작되었습니다. 그러나 신기술을 지속적으로 적용함에 따라 독창적이고 우수한 플 렉소 그래픽 프린팅은 커다란 진전을 이루어 시장 경쟁 가능성이 매우 큽니다.
인쇄 장비 및 인쇄 기술은 인쇄 장비, 재료 선택, 작업 개발 및 운영 표준을 반영하는 전체 플 렉소 인쇄 프로세스의 핵심입니다. 각 공정의 적절한 작동은 작업자에게 필수 요건입니다.
일반적인 작업 순서는 다음과 같습니다.
급지 롤 → 급지 용지 → 편차 조정 및 정합 → 적절한 아닐 록스 롤러 → 상부 롤 → 조정 압력 → 잉킹 → 임프린트 → 레지스트레이션 → 인장 제어 → 건조 시스템 → 다이 커팅 → 커팅 → 와인딩
급식 롤
롤의 로딩 후에, 오프셋 보정, 다이 커팅, 절단 등이 모두 중심 축을 기반으로하기 때문에 롤의 중심 위치도 인쇄 위치가되며, 인쇄 된 재료는 엄격하게 장비의 용지 공급 경로. 각 급지 롤러와 급지 후, 용지를 부드럽게 인쇄하고, 장력을 조정하며, 인쇄물에 겹쳐 인쇄 정밀도를 보장하기 위해 일정한 부드러운 텐션 컨트롤이 적용되고, 편차를 조정할 수 있습니다 인쇄 기계와 인쇄판의 중간에 재료를 만듭니다. 시정 조치가 민감한 지 확인하십시오.
압력 조절
플 렉소 인쇄 압력의 조정은 인쇄물의 정밀도에 직접적인 영향을주는 제품 품질의 핵심 단계입니다. 인쇄 플레이트 롤러와 엠보싱 롤러 사이의 간격은 동일합니다. 2.08mm (1.7 플레이트 + 0.38 양면) 옵션입니다. 테이프의 두께의 표준 필러 게이지는 두 끝의 각 필러의 저항을 동일하게 만듭니다. 이 때의 간격은 인쇄에 가장 이상적인 압력 값입니다. (실제 생산에서는 운전자가 조심스럽게 미세 조정해야하며 기술자는 최상의 압력 값을 얻기 위해 실용적인 경험이 필요합니다.)
기계가 느리게 작동하면 압력이 첫 번째 색상 그룹에서 시작됩니다. 먼저, 롤러의 플레이트 롤러로의 잉크 전이가 확인된다. 양쪽 끝의 압력 시스템을 최상의 효과로 조정할 수 있습니다. 두 롤러 사이의 압력은 가볍습니다. 좋은 점은 이미지의 품질과 판의 보호를 보장하기 위해 도트 네트워크의 일반적인 잉크 전송에 도움이됩니다. 둘째, 플레이트 롤러와 가압 롤러의 거친 조정 압력을 관찰하고 전사 조건을 관찰하고, 전사 압력의 정확성에 의해 재질의 표면 인쇄의 투명도를 확인합니다 (참고 :이 키 단계는 기술자의 경험에 따라 조정 됨). 인쇄판의 핵심 요소 인 플 렉소 그래픽 프린팅의 과도한 압력을 극복해야합니다.
인장 제어 시스템
인쇄 프로세스 중 텐션 컨트롤러로 일정한 인쇄 텐션을 제어하는 것이 정확한 겹침 인쇄의 핵심입니다. 따라서 장력 제어 시스템은 인쇄의 인쇄 정밀도를 상당 부분 결정하는 모든 웹 프레스의 중요한 메커니즘입니다. 장력 조절 메커니즘은 주로 토출 부, 인쇄 스테이션 및 수납 재료의 견인 및 수축 메커니즘에 위치하며, 재료 롤의 출력은 저항이 필요하고, 재료 롤의 회전에는 관성이 있고, 코일 재료 자체도 는 특정 장력 값에 인쇄 속도를 더한 것입니다. 견인을 끌어 당기면 인쇄 과정에서 인쇄물에 각 색상 그룹이 겹쳐서 인쇄되는 것을 방지하여 풀기, 인쇄 및 감기 메커니즘의 장력 제어가 특히 중요합니다. 장력 조절 장치의 크기는 재료의 두께와 재료의 폭에 따라 결정되어야합니다. 인쇄 할 재료가 두꺼울수록 긴장 값이 커집니다. 반대로, 인쇄 된 재료의 주름, 변형 등의 문제를 고려해야하고, 적절한 장력 조정이 일반적으로 고려되기 때문에, 인쇄 된 재료의 장력 값이 더 높다는 것과 같이, 장력 값은 작아야한다. 다중 색상 "교차 규칙 라인"을 기반으로하며 앞뒤로 "이동"하지 않습니다. 인쇄 중에 "횡선"겹침 인쇄가 불안정한 경우 풀기 및 권선의 장력을 적절히 조정하여 색상 그룹 "십자선"이 안정적으로 유지됩니다. 물론 등록은 안정적입니다. 물론 장력 값은 저속에서 정확히 동일하지 않습니다 , 인쇄 중 중속 및 고속. 보통 속도로 장력 값을 미세 조정하는 것이 좋으며 인쇄 과정 중에 "보행"현상이 자주 발생합니다. 사람들은 장비, 재료 및 기타 이유를 찾는 데 익숙합니다. 사실, 그것은 불편한 긴장이 아닙니다. 조심스럽게 긴장감을 조정할 수 있다면 일반적으로 중복 인쇄는 해결할 수 없습니다.
잉크의 pH 및 점도 조정
인쇄 공정 중에 잉크의 pH와 점도를 효과적으로 제어하는 것이 인쇄 된 제품의 품질을 보장하는 주요 작동 단계입니다.
수성 잉크의 pH는 약 8.5이다. 이 값에서 잉크는 상대적으로 안정하지만 실제 생산에서는 온도가 상승하고 잉크의 암모니아가 증발함에 따라 pH 값이 변경되어 잉크의 인쇄 적합성에 영향을줍니다. 소량의 안정제를 첨가하여 pH 값을 조절할 수 있습니다. 일반 인쇄에서는 일반적으로 30 분마다 5ml의 안정제를 넣고 균일하게 저어줍니다. 기본적으로, 오일 블랙은 안정적인 인쇄 적합성을 보장 할 수 있습니다. 안정기를 추가하십시오. 그렇지 않으면 역효과가 발생하고 다양한 인쇄 결함이 발생합니다.
잉크의 점도는 잉크 전달 성능, 인쇄 견뢰도, 침투력 및 광택을 결정하는 주요 요인이다. 잉크의 점도가 너무 높으면 높을수록 색상이 어두워지고 잉크의 손실은 커지고 건조도는 느려지고 점도는 낮아지고 색상이 변하고 도트 크기가 커져 제품이 감소합니다 품질.
수성 잉크는 레이어 및 정식 버전 인쇄시 점도가 다릅니다. 일반적인 그레이드 잉크 점도는 약간 낮아야합니다. 인쇄시 기계의 속도도 잉크의 점도에 영향을줍니다. 인쇄 속도가 높으면 수성 잉크의 점도가 낮아지고, 인쇄 속도가 낮 으면 잉크의 점도가 높아진다.
다이 커팅 스테이션
플 렉소 그래피 프린팅 기술을보다 포괄적 인 방법으로 논의하기 위해, 상기 언급 한 골판지 플 렉소 프린팅 공정에서의 조작에 더하여, 좁은 플 렉소 인쇄기의 다이 커팅 스테이션 문제에 대해 이야기하고자한다. 좁은 형식의 플 렉소 그래픽 인쇄기는 일반적으로 3 개의 다이 절단 스테이션을 가지고 있습니다. 인쇄 후 원하는 인쇄물을 얻기 위해 들여 쓰기 및 다이 커팅됩니다. 그들은 스티커, 폼, 약 봉지 등의 가공에 사용할 수 있습니다. 둥근 눌러 진 압입 롤러, 외부 커터 롤러의 다이 커팅. 마그네틱 커터를 먼저 사용하는 경우 다양한 사양의 마그네틱 롤러를 준비하여 일련의 사양을 작성해야합니다. 이는 다양한 사양의 대부분의 제품을 다룰 수 있습니다. 처리 요구 사항.
또 하나의 다이 커팅 롤을 싱글 롤이라고합니다. 다이 커팅 블레이드에 삽입되는 나이프 롤입니다. 필요에 따라 1 개, 2 개, 4 개 또는 그 이상의 사이프를 열 수 있습니다. 주로 단일 완성품 절단에 사용됩니다. 절단 단일 롤은 플레이트 롤과 동일한 크기 일 수 있습니다. 또는 두 번 사용하십시오.
바깥 쪽 커터 롤러는 다이 커팅 정밀도를 보장하고 칼날이 손상되지 않도록하기 위해 스폰지 천을 사용해야합니다. 압력은 최적의 압력을 위해 인쇄 재료를 차단하기 위해 조정됩니다.
또한 포스트 프레스 가공, 유약 처리, 라미네이팅, 브론 징, 펀칭 등에주의하십시오.
이 기사에서는 플 렉소 인쇄의 이론 및 실제 작업에 대해 간략하게 설명하고 플 렉소 그래픽 인쇄의 기준이되기를 희망하며 끊임없이 변화하는 패키징, 플 렉소 그래픽 인쇄에는 참조 용 고정 모델이 없습니다. 인쇄 작업자가 생산 경험을 연습하고 축적 할 것으로 기대됩니다.

