플 렉소 인쇄의 환경 및 안전성
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본 논문에서는 인쇄 환경과 안전성 측면에서 플 렉소 그래피 인쇄의 주요 공정과 재료에 대해 상세히 분석하고 환경 오염 요인을 통제하고 인쇄 환경을 개선하기위한 구체적인 방법을 제안했다.
녹색 환경 보호는 새로운 세기의 개발 테마가되었습니다. 현대 인쇄에서의 녹화 문제는 인쇄 산업의 지속 가능한 발전을 저해하는 중요한 문제가되었습니다. 친환경 프로젝트를 시작하고 친환경 제품을 개발하며 환경 적 요구 사항에 적응하는 것이 필수적입니다. 다양한 녹색 제품의 출현과 함께 필연적으로 더 나은 녹색 포장 및보다 실용적인 녹색 인쇄 재료 및 해당 인쇄 방법이 필 요할 것입니다. 플 렉소 그래픽 프린팅은 시대의 요구에 부합하며 국내외에서 선호되는 그린 프린팅 프로세스가되고 있습니다.
이전에 "아닐린 인쇄 (aniline printing)"로 알려진 플 렉소 그래픽 인쇄는 아닐린 염료로 제조 된 휘발성 잉크를 인쇄 한 결과입니다. 아닐린은 독성이 있기 때문에 인쇄 범위가 크게 제한됩니다. 파우더 플 렉소 그래픽 프린팅 기술의 지속적 개발과 적용 범위 확대, 무독성 비 잔류 잠수정, 환경 친화적 인 수성 잉크, Uv 오일 및 술취한 오일의 홍보와 함께 환경 보호 및 환경 보호에 적합합니다. 녹색 포장. 요구 사항, 그래서 그것은 빠르게 개발할 수 있습니다. 플 렉소 그래픽 프린팅은 다른 인쇄 방법에 비해 환경 오염을 크게 줄이지 만 비교적 고급 기술, 공정 및 재료가 사용 되더라도 플 뢰소 프린팅 공정에만 상대적으로 중요합니다. 무공해를 완성하는 것은 불가능합니다. 따라서, 플 렉소 그래픽 프린팅의 더 많은 녹색화를 달성하려면, 재료 및 공정에서의 완벽한 추구 외에도, 플 렉소 그래픽 운영자 및 관리자는 환경 오염을 줄이기 위해 더 많은 노력을 기울여야합니다. 플 렉소 인쇄의 환경에 영향을 미치는 몇 가지 중요한 요소는 아래에서 설명합니다.
제판 공정의 환경 영향 요인
개발 프로세스
제판 공정에 영향을 미치는 환경의 중요한 측면은 개발자의 응용입니다. 가요 성 플레이트는 고무 플레이트에서 감광성 수지 플레이트로의 현상 공정을 거쳤으며 우수한 특성으로 널리 사용되어왔다. 플 렉소 그래피 린싱은 특수한 스텐실 기계에서 수행됩니다. 현상액은 대부분 탄화수소 용매 (트리니트로 에틸렌)를 주 용매로 사용하지만 트리스 에틸렌은 독성이 있으며 휘발성은 매우 강하다. 공기 중 3 차 에틸렌 증기는 중독 한계를 초과 할 수 없다는 점에 유의하십시오. 또한 빛, 공기 및 수분이 존재할 때 3 대기의 에틸렌이 공존 할 때 분해되어 유해한 대기 수소산 가스를 생성하여 금속 부식을 일으 킵니다. 따라서, 사용 과정에서 특별한 청소 장비가 있어야합니다. 장비 자체는 재활용을 위해 재활용 될 수 있으며 바람직하게는 폐쇄 형이다. 더 나은 방법은 3 급 에틸렌 대신 부작용이 적은 용매를 개발하는 것입니다.
2. 탈착 과정
디 본딩은 레이아웃을 드릴링하는 데 빛 또는 화학적 방법을 사용하는 것입니다. 그 목적은 판 표면의 천공성을 제거하고 분말의 능력을 향상시키는 것입니다.
1 화학적 방법
상기 방법은 건조 된 인쇄판을 화학 처리, 굴착 및 그레이딩 처리 (수성 표백 분말) 및 오스테 리움 처리 (염산 및 수은 용액) 용의 적합한 천공 용액에 담그고, 두 가지 해결책은 환경에 매우 관대합니다. 따라서 시추 과정에서이 방법은 사람들에게 점차적으로 적용되지 않습니다.
2 조명 방법
이것은 일반적으로 사용되는 방법으로 호주의 용액에 자외선 c (UV-c 광원)를 조사하여 수행합니다. 제 1 방법과 비교하여, 조명 방법에 의한 환경 오염은 훨씬 가볍지 만 조명 방법의 단파 복사 후의 해결책은 환경에 해롭고 폐액은 적절히 처분되어야한다는 점에 주목해야한다 .
2000 년 9 월 시카고의 LabeExpo에서 DuPont은 완전 디지털 건판 제조 시스템 인 Sally Express System을 소개했습니다. 본질은 핫 처리 된 버전이며 전체 프로세스가 완전히 건조합니다.
솔벤트가 필요 없기 때문에 솔벤트에 의한 환경 오염 문제를 완전히 방지 할 수 있습니다. 또한, 이는 또한 제판 시간을 크게 줄여 주며, 건조 과정없이 처리 공정도 빠릅니다.
잉크 응용 분야의 환경 적 요소
현재 석유는 인쇄 산업에서 가장 큰 오염원입니다. 세계에서 연간 석유 생산량은 3 백만 톤에 도달했습니다. 잉크로 인한 VOC (유기 휘발 물질)의 전세계 배출량은 연간 수십만 톤에 이릅니다. 이러한 유기 휘발성 물질은 cO2보다 더 심각한 온실 효과를 형성 할 수 있으며, 햇빛의 조사에 의한 산화물 및 광화학 스모그의 형성은 대기 환경을 심각하게 오염시켜 다양한 분야에서 광범위한 관심을 불러 일으켰습니다. 다양한 인쇄 방법 중에서, 친환경 녹색 인쇄 재료 - 수성 잉크 만이 플 렉소 그래픽 인쇄에 널리 사용되어왔다. Uv 잉크와 취하게 용해되는 잉크는 주로 처음 두 개를 소개합니다.
수성 잉크
수성 잉크의 가장 큰 특징은 voc (유기 휘발성 물질)의 배출을 크게 줄임으로써 대기 오염으로 인해 인쇄 환경이 개선되고 근로자의 건강에 기여한다는 것입니다. 인체에 대한 솔벤트 기반 잉크의 독성 및 유해 물질의 유해성을 완전히 제거하고 포장 제품의 오염을 완전히 제거하고 전반적인 환경 품질을 향상시킵니다. 식품, 음료 및 의약품과 같은 엄격한 위생 조건의 제품 포장 및 인쇄에 특히 적합합니다. 또한 정전기 및 인화성 솔벤트로 인한 화재 및 정체의 위험을 줄여 줄뿐만 아니라 인쇄 된 표면에 남아있는 솔벤트 냄새를 감소시킵니다.
환경 보호에 대한 사람들의 요구가 점점 높아지면서 수성 잉크의 중요성이 점차 커지고 그 사용은 필연적으로 더욱 커질 것입니다. 따라서 환경 오염을 최소화하기 위해 수성 잉크의 특성을보다 엄격하게 관리해야합니다. 수성 잉크가 VOC의 배치를 현저하게 감소 시키더라도, 우리는이 배출 f를보다 낮은 수준으로 제어하기를 희망합니다. 몇 년 전에 캘리포니아에서 시행 된 공기 정화 프로그램에서 수성 잉크에 함유 된 유기 휘발성 물질의 함량은 3 % 이하 여야합니다. 또한 많은 사용자와 제조업체는 수성 잉크에 함유 된 중금속에 대한 제한과 요구 사항을 가지고 있습니다. 즉, 수성 잉크의 제형에서 중금속 이온이 많은 안료를 제거하기 위해 안료를 올바르게 선택해야합니다.
2.Uv 잉크
고효율, 에너지 절약, 솔벤트 프리 배출, 환경 오염 및 탁월한 제품 성능으로 Uv 방사선 경화 제품 (Uv 잉크 및 Uv 바니시 포함)은 "21 세기 녹색 산업 신기술"로 알려져 있습니다. 그들의 안전은 미국 환경 보호국 (US Environmental Protection Agency)이 동의 한 것입니다. 지난 10 년 동안 UV 오일 및 UV 코팅의 응용이 점차 대중화되었습니다. 통계에 따르면 2001 년 미국에서 사용 된 플 렉소 그래픽 인쇄 UV 잉크는 3,500 톤에 달했습니다.
UV 잉크는 무용제 안전 오일 일뿐만 아니라 많은 우수한 특성을 가지고 있습니다. 예를 들어, 붙여 넣기, 선명하고 깨끗한 점, 밝고 밝은 잉크, 우수한 내 약품성 및 낮은 복용량은 쉽지 않습니다. UV 오일의 홍보 및 적용은 환경 보호에 도움이 될뿐 아니라 플 렉소 인쇄 제품의 품질 향상에 도움이되며 플 렉소 그래픽 인쇄 기술의 발전을 촉진합니다.
환경 보호의 관점에서 보았을 때 UV 잉크는 실제로 이상적인 잉크입니다. 대부분의 UV 제품은 건조되기 전에 피부 자극으로 간주 될 수 있습니다. 그러나 이러한 제품은 휘발성이 낮기 때문에 수술 중 장갑을 끼고 눈을 보호하는 습관을 유지하면 이러한 문제를 줄일 수 있습니다. 또한, 오래된 형태의 자외선 잉크가 산소를 방출하기 때문에 배출 시스템의 후속 처리를 제공 할 필요가있다.
애니 록스 롤러 클리닝의 환경 영향
플 렉소 그래픽 인쇄에서, 아닐 록스 롤은 잉크 전사 공정에서 매우 중요한 단위입니다. 그 표면은 매우 미세한 셀로 덮여 있으며이를 통해 잉크가 전달되고 잉크 막힘이 투명 해집니다. 인쇄에서 매우 두통. 일반적으로, 메쉬 막힘은 작업 과정에서 아닐 록스 롤러의 기름이 채워진 메쉬의 막힘으로 인해 발생합니다. 따라서 인쇄 과정 중에 anilox roller를 적시에 청소해야합니다.
청소 방법은 일반적으로 다음과 같은 유형이 있습니다.
1. 강한 부식 화학 청소 방법
anilox 롤 표면에 부식성 세척제 (일반적으로 알칼리 용액)를 고르게 바르십시오. 필요하면 액체가 증발하지 않도록 아닐 록스 롤 표면에 플라스틱 층을 감 쌉니다. 아니 록스 롤은 1-48 시간 동안 제거됩니다. 잉크가 완전히 연화 된 후, 물 또는 알코올 용액 (아세트산과 같은 산성 용액을 사용하지 않음)을 사용하여 수동 세척 방법으로 세척된다. 이러한 세정 방법은 세정 효과는 양호 하나, 아니 록스 롤러에 부식 효과가있어 환경 오염의 원인이된다.
2. 제트 세정 방법
베이킹 소다를 연화시키는 세정 매체를 아닐 록스 롤 표면에 살포하면 정화 된 잉크가 세척 목적으로 분쇄됩니다. 베이킹 소다는 녹이기 쉽고 독성이 없습니다. 다른 물질과 충돌하면 결정이 쉽게 부서져 아닐 록스 롤 표면과 잉크 벽에 손상을주지 않습니다. 따라서, 이러한 세정 방법은 양호한 세정 효과를 가지며, 판촉 및 사용 가격을 갖는다.
3. 초음파 세척 방법
레토르트 롤러는 화학 세척 용액이 채워진 초음파 세척 욕조에 담겨 있습니다. 청소할 때, anilox 롤러가 천천히 회전합니다. 풀에서 고주파 음파를 전송할 수있는 주파수 변환 장치가 작동하기 시작하여 용액이 진동하고 거품을 생성하여 연속적인 내부 폭발을 일으 킵니다. 폭발력은 셀에서 잉크를 토출하여 세척액으로 흘러갑니다. 이 방법은 또한 매우 환경 친화적입니다.
상기 3 가지 방법으로부터 후자의 2 가지 방법은 환경에 대한 영향이 적고, 제 3의 세정 방법은 투자 비용이 높고 공정이 복잡하다는 것을 알 수있다. 따라서 각 인쇄 공장은 공장의 실제 상황과 함께 적절한 아닐 록 세정 방법을 선택해야합니다.
복구 사이클 시스템
많은 국가에서 저장 용기 및 청소용 천 (재활용 및 재사용 용)의 재활용 시스템이 널리 보급되었습니다.
재활용이란 순환 시스템에서 제품 또는 제품의 일부를 재사용 및 처리하는 것을 의미합니다. 순환 시스템은 2 차 원료를 생산하고이 수단을 통해 자원과 폐기물을 절약함으로써 환경 오염을 감소시킵니다.
위의 분석을 통해 플 렉소 인쇄의 환경 및 안전에 영향을 미치는 여러 주요 요인을 효과적으로 제어 할 수 있습니다. 물론 이러한 제어 방법은 일정하지 않습니다. 실제 생산 과정에서 각 인쇄 공장은 자체 공장의 실제 상황을 기반으로 적절한 환경 및 안전 개선 방법을 선택해야합니다.