오프셋 인쇄의 몇 가지 문제점에 대해 토론하십시오.
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오프셋 인쇄 프로세스에서 인쇄 된 제품에 잉크가없는 경우 잉크가 종종 마주 치게됩니다. 보통 우리는이 상태를 더럽고 더러운 (더러운) 것으로 지칭합니다. 인쇄 과정에서 두 가지 이유가 있습니다. 하나는 판에 잉크가 없어져 블랭크에 보이지 않기 때문입니다. 하나는 종이와 종이 사이, 종이와 기계 사이의 종이 전송 과정 때문입니다. 기존 잉크의 전달은 접촉 및 마찰에 의해 전달됩니다.
아래에서는 별도로 논의합니다.
첫 번째 경우 :
1. 판의 빈 부분에는 잉크 기반이 있습니다. 이에 대한 몇 가지 이유가 있습니다.
인쇄판이 노출 부족 상태에있을 때, 블랭크 부의 수 지층이 완전히 분해되지 않고 블랭크 부는 인쇄 공정 중에 잉킹된다;
2 필름에 더러운 부분이 있습니다. 인쇄판을 인쇄 할 때 필름의 더러운 부분이 PS 판에 노출되고 빈 부분에 잉크의 더러운 부분이 있어야합니다.
3 인쇄 기계의 유리가 불결하고 인쇄 시간이 충분하지 않으며 개발 시간이 너무 짧습니다. 이들은 인쇄판에 감광성 수지를 남겨두기 쉽기 때문에 잉크가 인쇄 과정에있게되어 인쇄물이 더러워집니다.
4 베이킹 플레이트가 필요하기 때문에 베이킹 플레이트가 필요하기 때문에 인쇄 플레이트가 더럽습니다. 이러한 조건은 다음과 같습니다 : 보호 액체의 면사가 흘러 나옵니다 (양질의 무 지방 장 스테이플 면사를 사용하는 것이 좋습니다 ), 보호 액체가 응집됩니다 (플레이트 용액을 문지르는 경우 보호 용액을 먼저 흔들어서 사용하십시오).
5 판은 인쇄, 베이킹 및 기계 가공 과정에서 긁힌 자국이 있습니다. 흠집이 그래픽의 수 지층을 손상시키지 않으면 클렌징 페이스트 또는 보습 파우더를 사용하여 피부를 닦아주십시오. 이미 플레이트의 그래픽 부분이 손상된 경우 일반적으로 플레이트 교체를 고려해야합니다.
2. 잉크 불균형이 발생했습니다. 이 상황은 인쇄가 더러운 경우 인쇄 프로세스에서 가장 일반적인 상황입니다. 리소그래피의 특수성에 의해 특정 두께의 수막이 인쇄판에 펼쳐 져야한다는 것이 결정됩니다 (실제로 빈 부분이 필요합니다). 잉크 침식에 강하며 플레이트 표면에 선택적 흡착. 플레이트상의 물의 양이 너무 적거나 너무 적 으면 잉크가 PS 플레이트와 거의 접촉하지 않고 접촉하게되어 필연적으로 플레이트의 블랭크 표면이 더러워지게됩니다. 이 상황은 일반적으로 판단이 정확하고 (일반적으로 물의 접촉 불량, 물의 롤러 속도 저하, 알코올 함량 저하 등), 물의 양이 증가한 다음 수로가 적절하게 조정되는 한 발생합니다. .
그러나 문제는 그렇게 간단하지 않은 경우가 많습니다. 비슷한 문제가 있습니다 : 잉크가 너무 얇습니다 (잉크가 너무 많이 퍼져서 수막이 저항 할 수 없게됩니다). 그리고 분수 용액의 산도가 너무 낮습니다 (습지 솔루션의 세척 판). 내유성이 악화됨), 잉크 중의 건조제 또는 해킹 제가 과도하여 잉크 중의 유성이 증가한다. 명백한 문제를주의 깊게 분석해야하며, 올바른 약을 투여해야합니다. 그렇지 않으면, 맹목적으로 접시의 표면에 물의 양을 증가 불가 피한 더 새로운 문제가 발생할 것입니다.
3. 잉크 유화 결과. 우리는 일반적으로 레이아웃의 잉크와 세척의 균형에는 일반적으로 네 가지 상태가 있다고 말합니다. 잉크는 크고, 잉크는 얇고, 잉크는 작고, 잉크는 두껍다. 이것은 인쇄판의 표면에있는 4 가지 종류의 잉크 균형입니다. 형태는 있지만, 판 표면의 균형은이 네 가지 상태에서 유지 될 수 없다. 예를 들어, 잉크가 더러운 경우 기계가 작동 중일 때 잉크가 잉크 롤러에서 연속적으로 전단되어 유화가 발생할 때까지 잉크 경계가 서서히 흐려지지 않고 약간의 유화가 필요합니다 (이송에 도움이 됨) 그러나, 잉크가 매우 얇 으면, 유화가 종종 심각하며, 잉크 또는 잉크 내의 용매가 물의 경계를 통해 부서져 블랭크 부분으로 침식 될 것이다. 더러운 경우에는 종종이 상황을 떠 다니는 것으로 간주합니다. 이 경우에는 떠 다니는 먼지가 발생하는 데에는 여러 가지 이유가 있습니다. 위에 언급 한 많은 양의 잉크와 물을 제외하고 많은 양의 잉크가 있습니다. 실제로 잉크와 물의 4 가지 균형 방법 중 작은 잉크 만이 작아서 실제로 달성하기를 원합니다. 작은 잉크는 작고 인쇄 품질은 보장 할 수 없습니다.) 심각한 잉크 유화 문제를 일으킬 수있는 원인은 간접적으로 내장 실패로 이어질 수 있습니다. 예를 들어, 댐핑 용액의 산가가 너무 높고, 잉크 내의 보조제 (탈 결합제, 건조제 등)가 과도하고, 종이가 탈 잉크되고, 잉크의 안료 입자가 너무 거칠며 .
4. 플레이트가 마모되었습니다. 플레이트 마모는 플레이트에서 더러워지는 주요 원인이기도합니다. 마모 된 판의 표면이 얕아 져서 물 저장 용량이 줄어들어 마모 된 부분에 더러워지기 쉽습니다. 플레이트의 정상적인 마모 이외에. 일반적으로이 상황은 인쇄판의 코너 부분에서 발생하기 쉽습니다. 보통 고무 롤러와 판 실린더의 충돌이 너무 커서 인쇄판의 물이 과도한 압력으로 인해 건너 뜁니다. 및 잉크 롤러를 포함한다. 플레이트의 표면이 잡아 당겨지면.
제가 기계를 열었을 때 종종 그런 상황에 직면합니다. 즉 인쇄 도중에 수만 장이 인쇄 된 후 인쇄판이 마모 된 경우가 종종 있습니다. 모양은 거의 누르는 종이 발의 각인이고, 아무 방법도 없다. 담요를 닦을 때마다 담요에 동일한 인상이 가해지며 매우 두껍습니다. 이 분석은 용지의 표면 강도가 담요와 물의 압력에 따라 노루발의 압력으로 충분하지 않고 바닥이되어 버린 것일 수 있습니다. 런업이 증가하면 탈모 현상이 일어나기 쉽기 때문에 종이 울의 일부가 고무 표면에 달라 붙어 쌓여 판이 마모됩니다. 분석을 통해 노루발의 스프링을 부드럽게 변경했으며 노루발의 해당 부분의 블랭킷 청소 횟수도 그에 따라 증가했습니다. 이 현상은 사라졌습니다. 때로는이 문제는 노즐의 흡입이 너무 클 때 발생합니다. (위에서 언급 한 것은 일반적으로 종이가 아주 나쁠 때만 나타납니다)
5. 잉크 롤러의 기계적 고장. 워터 롤러와 잉크 롤러와 인쇄 판 사이의 접촉 압력이 너무 크면 판 간격이 점프하는 상황이 발생합니다. 물 롤러가 입안에 떨어지면, 입 부분의 부분적인 물 공급이 불충분하며, 동일하다. 잉크 롤러의 압력이 너무 높을 때도 동일한 효과가 발생할 수 있으므로 잉크 롤러의 압력을 올바르게 조정하면 인쇄판의 잉크 균형을 유지하는 것이 중요합니다.
실제 생산에서 가장 공통적 인 문제는 물 (잉크) 롤러의 중간에있는 압력이 이미 클 때 양쪽 끝의 압력이 여전히 매우 작기 때문에 일부 마스터는 한쪽 마음으로 양 끝의 압력을 높이고, 그래서 그것은 위의 결과를 초래할뿐만 아니라 물과 잉크 롤러에 큰 손상을 줄 것입니다. 고무 롤러는 짧은 시간에 자주 분쇄됩니다. 중간 압력의 두 단부에서의 압력이 작은 경우, 먼저 잉크 롤러가 조정될 때 잉크 롤러가 반대 방향인지 여부, 잉크 롤러가 기울어 지도록 또는 직경 및 중간 직경 잉크 롤러의 양 말단의 길이는 장시간 사용에 기인한다. 차. 특히 워터 롤러의 양면에 워터 롤러 슬리브를 재봉 할 때 워터 롤링 프레스 사용에주의하십시오. 너무 많은 힘을 사용하지 마십시오. 물 롤러가 로프의 양쪽에 늘어납니다. 그렇다면 전체 물을 증가 시키십시오. 롤러의 압력이 워터 롤러의 양단에서 압력을 증가시키는 것은 가치가 없으며, 고무 롤러는 오랫동안 성형 될 것입니다.
둘째, 용지 이송 과정에서 인쇄 된 용지와 인쇄 된 용지 사이, 인쇄 된 용지와 기기 사이의 접촉으로 인해 얼룩이 생깁니다.
1. 시트 사이를 더럽습니다.
1 잉크 층의 과도한 두께 때문에 건조가 느립니다.
2 종이 표면의 평활도가 너무 높거나 흡수가 너무 약하기 때문에;
3 잉크 유화는 잉크가 심각하게 건조되도록합니다.
4 잉크 층이 완전히 건조하지 않으면 인쇄물이 너무 높게 쌓여 ...
전술 한 바와 같이, 인쇄 후에, 용지 수용 테이블상의 시트 사이의 스미어는 실시간으로 잉크 층이 두꺼우면, 분말이 공급 단부에 적절히 분사되고; 1000-2000 장 플러스 종이 더미 사이의 파티션, 물론,이 높이 또한 종이의 두께에 따라 다를 수 있습니다; 잉크 층이 건조되기 전에 용지 더미의 표면에 큰 충격을 가하지 마십시오 (작업자가 건조되지 않은 경우). 용지 더미 위에, 무거운 물건을 사용하여 용지 더미에 두드림 등)
4 색 오프셋 인쇄기가 대용량 인쇄 제품을 인쇄 할 때 인쇄물은 종종 배출 롤러에 의해 긁히게됩니다. 대부분의 인쇄 기계 (예 : Manroland, Heidelberg, Komori 등)의 접착 방지 용지 (또는 접착 방지 망)가 손상되어 해당 장비가 완벽하지 않기 때문에 처리하는 데 많은 어려움이 있습니다 끈적 거리는 문제. 오랜 기간 동안 가져온 4 색 오프셋 인쇄기를 사용하여 대지 기반 인쇄물을 인쇄 한 경험에 대해 이야기합시다.
1). 인쇄 색상 순서에서 인쇄 된 제품의 충돌을 줄이려면 네 번째 그룹에 정식 버전을 배치하십시오.
2). 잉크의 고체 버전의 유동성은 정상보다 커야합니다. 겨울에는 적색 마른 기름과 바니시가 적당하며 비율은 약 8 %입니다. 이 잉크는 코팅지 및 흰색 마분지 인쇄에 사용됩니다. 일반 용지 인쇄 잉크는 정상적인 비율로 혼합 될 수 있습니다.
삼). 새 이형지를 교체 할 때 문제가 해결되지 않으면 딜리버리 롤러에 직경이 약 6mm 인 3 ~ 5 개의 스프링 (원주 방향)을 설치하는 것이 좋습니다. 적합한 스프링이 없으면 직경이있는 플라스틱 포장지를 찾으십시오. 약 2mm의 와이어를 교체하는 것도 가능하지만, 그 영향은 약간 더 심합니다.
4). 테이크 업 릴과 접촉하는 인쇄물의 비 솔리드 부분의 대응하는 부분은 테이크 업 릴과 인쇄물 사이의 거리를 증가시키기 위해 두께 5mm의 작은 조각에 접착된다. 필드 버전이 처음 몇 개의 그룹에 배열되어있는 경우, 발포체의 두께는 중복 인쇄에 영향을 미치지 않는 범위 내에서 제어되어야합니다.
5). Manroland 4 색 기계로 인쇄 할 때 실제 버전은 하나 또는 두 개의 그룹으로 배열되고 중간 용지 공급 용지 행은 잉크가 쌓여 더러운 인쇄물에 닿아 서 문제가 해결 될 수 있습니다 종종 청소됩니다.
6). 일부 Manroland 기계에는 급지 롤러에 몇 개의 용지 받기 롤러 만 있습니다. 코팅 용지를 인쇄하려면 국내 08 기기의 급지 롤러에 따라 수정하는 것이 좋습니다. 그것은 또한하기 쉽습니다.
2. 시트와 기계 사이의 접촉이 발생합니다.
1 장비의 일부 부품에서 오일이 누출됩니다. 가장 일반적인 것은 Feida의 마우스 피스 누출 오일이며, 기계의 하부를 통과 할 때 기계 아래에 용지가 누출됩니다.
보통, Feida 마우스 피스의 오일 누출은 매우 좋습니다. 그에 따라 공기 펌프를 청소하십시오. 또한 기계의 밑면 (특히 2 색 이상의 멀티 컬러 기계)을 깨끗하게 유지하고 굽힘 변형 된지지로드를 교체하기 위해 기계 아래의 용지 드라이브 라인에있는지지로드를 청소하십시오. 최신 수입 장비는 용지 경로에 에어 쿠션을 갖기 때문에 에어 쿠션에 에어 벤트를 확보하는 것도 일일 유지 관리의 중요한 작업입니다.
2 용지의 일부 부품이 더럽거나 용지의 잉크가 용지의 일부 기계 부품에 붙여 넣어집니다.
HDB CD102와 같은 더 전형적인 헴 타입 인쇄기의 일부는 인쇄 된 용지가 아직 건조하지 않고 인쇄물의 뒷면이 용지를 반환하는 중입니다 (이번에는 후면 이미 인쇄 됨)) 더티. 이 경우 일반적으로 인쇄를 완전히 마르고 인쇄 한 후에 만 수행 할 수 있습니다.
중국의 Beiren이 생산 한 인쇄기 (08, 05)에는 인도 된 용지를 받 치기 위해 주로 사용되는 새장 (크로스바가 많은 중공 실린더)이 전달 방향으로있는 메커니즘이 있습니다. 많은 것은 크로스바에. 고무 에이프런은 때로는 고무 앞치마의 위치로 인해 많은 양의 잉크가 포함 된 이미지 부분에 있으면 뒷면이 더러워지기 쉽습니다. 일괄 인쇄 후 이러한 고무 밴드를 청소하는 것이 필요하고 종종 간과됩니다.
멀티 컬러 인쇄에서는 견본의 앞면에있는 잉크를 항상 볼뿐만 아니라 뒷면에 더러운 잉크가 있는지 항상 확인해야합니다. 문제가 해결 될 때까지 기다려야합니다.
3 사이드 게이지가 볼이 패턴이있는 위치로 당깁니다. 인쇄가 뒤집어지면, 패턴은 사이드 게이지의 작은 볼에 의해 시트 사이에서 전달됩니다.
숙련 된 마스터가 인쇄물을 인쇄 할 때, 그는 종이의 측면에있는 그래픽 (양수 및 뒷면)이 규칙의 작은 공에 의해 집어들 것인지 여부를 자주 확인합니다. 가능하면 운영 장비에 따라 인쇄 조정을 시도하십시오. 버전의 위치가 방지됩니다.
셋째, 기타.
특히 인쇄 플레이트, 담요, 엠보싱 롤러를 포함하여 인쇄 유닛에 3 개 장소가 있는데, 롤러 샤프트 헤드가 오일을 새고, 오일이 인쇄 플레이트의 가장자리에 들어갈 때 인쇄 된 것과 유사한 떠있는 표면이있을 것입니다 생성물. 더러운. 이러한 상황은 운영 중에도 분석되고 처리되어야합니다. 나는 그런 장치를 만났다. 주된 결함은 플레이트 실린더의 샤프트의 오일 씰에 문제가 있다는 것입니다. 그러나 유지 보수를위한 시간이 없으므로, 나는 약간의 물을 적시고 롤러 축에 감싸는 긴 천을 발견해야합니다. 정말 큰 역할을했습니다.
또한 용지의 정전기 함유량이 너무 커서 뒷면에 더러워진 문제가 발생하기 쉽습니다. 또한, 과도한 정전기 함유량 및 과도한 잉크 점도에 의해 야기되는 잉크 점도가 지나치게 길기 때문에, 특히 제 1 색상 그룹에서 잉크 플라이 현상이 발생하여 제 1 색의 잉크가 용지 표면에 튀게된다 운송 중. 또한 용지 표면에 잉크 점이 생깁니다.
급수 롤러는 장시간 청소하지 않았으므로 인쇄면에 먼지가 남을 수 있습니다.
댐핑 용액은 오랫동안 교체되지 않았으며, 댐핑 용액 내의 용해 된 잉크의 색재 또는 댐핑 용액 내의 유화 된 잉크는 또한 인쇄판의 표면을 더럽게 할 수있다.
우리가 필요로하는 지문도 매우 간단합니다. 즉, 잉크가있는 곳에서 잉크가 있고 잉크 량이 적당합니다. 잉크가 없으면 잉크를 넣을 필요가 없습니다. 이것이 오프셋 인쇄를 달성하는 데 필요한 효과입니다. 그것은 말하기가 쉽지 않으며,하기가 어렵습니다. 위에서 언급 한 내용은 실제 제작 과정에서 발생할 수있는 문제 중 일부에 지나지 않습니다. 생산 단계에서 우리는 다른 문제의 다양한 특성에주의를 기울여야하며이를 제거하기 위해 구체적인 분석을 수행해야합니다.