담요의 올바른 사용 및 유지 보수

담요의 올바른 사용 및 유지 보수

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인쇄 플레이트의 그래픽 부분으로부터 기판의 표면으로 잉크를 전사하기위한 블랭킷의 사용은 오프셋 인쇄를 다른 인쇄 방법과 구별하는 중요한 특징이다. 옵셋 인쇄는 그 이름을 따서 명명됩니다.

담요는 판에 그래픽을 인쇄물로 전달하는 매체입니다. 오프셋 인쇄에서 블랭킷의 사용으로 인해, 임 프린팅에 필요한 압력이 감소되고, 또한 블랭킷의 탄성 변형으로 인해 기판의 표면 및 전사 될 화상 부분의 잉크가 충분히 접촉 될 수있다 기판의 표면을 보충한다. 불균일은 또한 잉크의 이송 속도를 증가시킨다.

담요는 오프셋 인쇄에 중요한 역할을하므로 담요의 올바른 사용은 인쇄에서 매우 중요 해지고 인쇄 된 제품의 품질을 향상시키고 생산 비용을 줄이는 데 매우 중요합니다.

담요의 종류와 선택

현재 일반적으로 사용되는 오프셋 담요는 에어 쿠션 담요와 일반 담요로 구분됩니다. 통상의 블랭킷은베이스 직물, 탄성 고무 접착제 및 표면 고무층으로 구성된다. 고무 그 자체는 비압축성이라는 특성을 가지기 때문에, 표면 고무층을 가압하면, 수압 영역 주위에 볼록한 선체가 형성된다. 고무 실린더가 축 방향으로 동시에 가압되기 때문에, 블랭킷 통의 엠보싱 영역의 전후 측에 볼록 선체가 형성되고, 볼록 선체가 엠보싱의 최대 반경 (볼록 볼록)을 형성한다 전방 및 후방 호의 접촉 영역 및 최소 반경 (원호의 중간 점)이 커짐에 따라, 블랭킷 통 및 플레이트 통 사이, 및 블랭킷 통과 압반 통 사이의 미끄러짐 량이 증가하고, 도트의 확대 및 화상 전사의 정확성의 감소를 초래한다. . 베이스 직물, 탄성 고무 접착제 및 표면 접착층 이외에, 에어 쿠션 블랭킷은 또한 표면 접착층 아래에 마이크로 버블 스폰지 층을 추가한다. 마이크로 버블 스폰지 층은 하도 층에 분산되어있는 무수히 많은 폐쇄 된 공기 구로 형성됩니다. 블랭킷 표면의 고무층이 눌러 진 후에, 공기 구가 가압하에 작용하여 부피를 줄이기 때문에, 블랭킷은 수직으로 압축되고, 변형은 더 이상 엠보싱 영역의 전방 및 후방으로 전개되지 않으며, 엠보싱 공정 중에 엠보싱되지 않습니다. 상기 영역의 전방 및 후방 측면은 볼록하게 볼록하여, 엠보싱 갭의 미끄러짐을 감소시키고, 그래픽 전송의 정확성이 향상된다.

스크린 라인 수가 많은 컬러 제품의 경우 에어 쿠션 블랭킷을 사용하여 도트의 확대 비율을 줄이고 레이어 손실을 줄이며 제품의 선명도를 향상시키고 톤 및 색상 재현의 정확성을 향상시킵니다. 또한, 마이크로 버블 스폰지 층의 존재로 인해, 에어 쿠션 블랭킷은 일반 블랭킷보다 우수한 감도, 회복력 및 내 충격성을 갖는다. 고속 인쇄기, 교대 응답 빈도 높은 경우, 공기 압력 방수 담요의 사용은 인쇄 압력의 안정성을 유지하면서 담요의 내부 소비를 너무 크게 만들 수 없으며 노화 속도를 감소시킬 수도 있습니다 담요의 수명을 연장 할 수 있습니다. 그러나 에어 쿠션 담요의 가격은 일반 담요보다 훨씬 높기 때문에 생산 비용이 증가합니다. 에어 쿠션 담요는 고속 기계에서만 사용되며 경질 또는 중성 경질 라이닝의 고급 제품으로 인쇄 할 때만 사용됩니다. 그래픽 및 텍스트 전송의 높은 정확성과 유연성의 장점은 잘 발달되어 있습니다. 소프트 라이닝을 사용하여 일반적인 제품을 인쇄하는 경우 소프트 라이닝의 압축 용량이 크고 엠보싱 표면이 넓으며 도트가 쉽게 퍼져서 에어백 블랭킷 이미지 전송의 고정밀도 이점을 상쇄합니다. 에어 쿠션 고무를 사용할 가치가 없습니다. 천.

오프셋 인쇄 및 해당 작업에서 담요의 특성

오프셋 담요의 필요한 특성 중 일부를 분석해 보겠습니다. (방향을 고려할 때, 담요의 특성을 손상시키지 않고 작동하는 것이 합당합니다. 또한 작동 및 유지 보수에서 담요가 이러한 특성에 적용되는 한, 담요의 수명을 효과적으로 연장하기 위해 사용하십시오 그리고 사용의 품질).

첫째, 유연성

인쇄에 사용 된 블랭킷은 우수한 탄성 (압력이 제거 된 후에 변형이 회복 될 수있는 성질)을 가져야하므로 임 프린팅 공정 동안 표면 평탄도가 좋지 않은 기판과 잘 접촉 할 수 있으므로 그것을 인쇄 할 수 있습니다. 레이아웃 부분의 잉크는 기판의 표면에 비교적 완전히 전사된다.

담요의 생산시 탄력성이 우수함을 보장하는 것 외에도 사용 중에 담요의 신축성을 보호해야합니다. 여기서 담요의 신축성 보호에 대해 논의하기 위해 담요의 변형을 간단히 소개합니다.

담요의 변형에는 두 가지 주요 유형이 있는데, 탄성 변형과 소성 변형 (변형 후 복구 할 수 없음)입니다. 탄성 변형에는 민감한 탄성 변형이 포함됩니다 (외력이 제거되면 외력에 의한 변형이 (즉, 즉시 회복되어야 함) 및 탄성 변형 (외력이 제거되면 외력에 의해 야기 된 변형이 특정 기간 내에 회복 될 수 있음). 이러한 종류의 변형 중, 인쇄에 가장 적합한 변형은 탄성 변형에 민감하며, 블랭킷의 비정상 소성 변형을 가능한 한 피할 수있어, 블랭킷의 양호한 탄성을 유지하며, 이는 특히 담요 사용.

소성 변형은 다음 네 가지 요소와 관련이 있습니다.

1. 인쇄 압력

압력이 클수록 용지 블랭킷의 압력이 클수록 소성 변형이 커지면 불균일 한 소성 변형이 발생하기 쉽기 때문에 인쇄 할 때 잉크가 잘 전달되는 경우 인쇄 압력이 너무 높아서는 안됩니다 , 최고의 압력 인쇄를 사용해야합니다.

2. 담요의 기밀성

신축성이 높을수록 담요의 고무층이 얇아지고 감도와 탄성이 떨어지며 소성 변형이 불균일 해지고 탄성이 낮아집니다. 따라서 담요의 조임은 사용 중에 적당해야합니다 (물린 담요를 치거나 담요 근처에 조금 끌고 지나치게 조여서는 안되는 노크 소리를 내야합니다).

(또한, 블랭킷이 너무 느슨하거나 블랭킷이 임프린트 될 때, 이는 가압력의 작용하에 변위되어 제 시간에 리셋 될 수 없으며, 이는 고스트 실패의 원인이 될 것이다. 블랭킷이 신장되면 너무 단단하면 많은 단점이 있습니다 : 고무 층이 얇아지면서 인쇄 압력이 고르지 않게되고 동시 압연 상태에 영향을 미치고 담요의 크리프 및 노화가 가속됩니다.

3. 담요의 성능

에어 쿠션 블랭킷은 마이크로 버블 스폰지 층의 양호한 감도 및 회복 능력으로 인해 불균일 한 소성 변형이 덜 발생한다. 하이 엔드 인쇄물에는 에어 쿠션 담요를 고려해야합니다.

4. 인쇄 매수

특정 용지를 장기간 대량 인쇄하면 국부적 인 소성 변형이 커집니다.

5. 종이와 잉크 쌓기

일정 시간 동안 인쇄 한 후, 물리적 흡착으로 인해 담요의 표면이 많은 양모 및 종이 가루에 달라 붙습니다. 시간 내에 청소하지 않으면 두꺼운 종이 울과 종이 가루가 국소 인쇄 압력을 증가시켜 국소 적으로 더 많은 소성 변형을 일으 킵니다. . 판지를 인쇄 할 때 날끝에 의해 생성 된 종이 스크랩은 기름과 물의 작용으로 판지 끝 가장자리 근처의 담요에 쉽게 쌓입니다. 골판지는 절단되지 않기 때문에 인쇄가 약간 더 길어집니다. 골판지를 사용하면 누적 된 종이 스크랩이 그 장소에서 부분적으로 우울증을 유발합니다. 따라서 머리카락, 가루 또는 스크랩을 쉽게 잃을 수있는 종이 또는 판지를 인쇄 할 때는 제 시간에 담요를 청소해야합니다. 잉크는 인쇄 실린더에 부착되고, 블랭킷의 분압은 인쇄 중에 불균일 한 국부 압력에 의해 야기된다. 따라서 담요는 제품의 각 크기 인쇄 후 매일 인쇄가 끝난 후에 청소해야합니다. 그리고 인상 실린더.

둘째, 친 유성

담요는 주로 오프셋 인쇄에서 잉크의 중간 담체로 사용되기 때문에 블랭킷은 인쇄 공정 (즉, 친 유성) 중에 잉크에 대해 일정한 습윤성을 유지해야하며 우수한 담요는 일정한 발수성을 가져야합니다 . . 잉크를 더 잘 흡수하기 위해 블랭킷에는 모세관 구조가 있어야하며 이는 인쇄시 디테일을 잘 재현 할 수 있습니다.

인쇄 공정 중, 블랭킷은 기판 (주로 종이), 잉크 및 기판 표면에 담긴 먼지 (먼지, 방진 방진재 등)와 일정한 접촉 상태를 유지하며, 압력 및 잉크의 점도는 일반적이다. 작용에 따라, 잉크 표면의 미세 섬유, 필러, 고무 화합물, 안료 및 먼지가 담요 표면의 모세 공극으로 침투합니다. 이들 물질은 다량의 극성 분자를 함유하고 있기 때문에 매우 친수성이 있습니다. 그들이 물과 닿으면 습기를 흡수하여 잉크를 밀어 내기 시작합니다. 따라서 담요는 인쇄 과정에서 철저히 사용해야합니다. 세정은 블랭킷의 표면 상에 흡착 된 극성 물질을 제거하고, 그렇지 않으면 블랭킷으로부터 기판으로 전달 된 도트는 공극 및 에지 손상과 같은 품질 결함을 가질 수있다.

셋째, 표면이 부드럽고 평평합니다.

블랭킷과 기판 또는 인쇄판의 표면 사이의 양호한 접촉을 보장하기 위해, 제조 또는 사용 공정 중에 블랭킷의 두께가 균일하고 표면이 평평한지를 보장 할 필요가있다.

블랭킷은 드럼의 압력 하에서 인쇄에 참여하고, 롤링 압력 (롤러 사이의 블랭킷에인가되는 양압), 블랭킷이 도포 될 때 고무에 의해 가해지는 장력 등을 지속적으로받습니다. 인쇄 공정 중 압력을 유지하기 위해 일정 정도의 안정성을 지닌 오프셋 인쇄 담요의 선택 외에도 안정화는 인쇄 작업에 다음 사항을주의해야합니다.

장력의 작용 하에서, 원주 방향 및 상이한 위치에서의 담요의 장력은 불균일하여, 원주 방향으로 불균일 한 두께 감소를 초래한다 (입구 및 드래그의 위치에 가깝다). 블랭킷 가늘어지고 블랭킷의 중간 위치의 두께가 비교적 큼), 인쇄 압력이 고르지 않게된다. 긴장이 단단할수록이 불균일 함이 더 심각합니다. 압력의 불균일은 잉크 전사의 불균일성을 야기하여, 균일해야하는 고체 또는 평평한 배경색이 고르지 않게되고, 컬러 화상의 색상이 변하게된다.

2. 담요를 설치하고 교체 할 때, 담요의 크기에주의를 기울이고 담요의 적당한 크기를 확보하면서 자릅니다 (현재 고급 담요는 이미 자른 크기 임에도 불구하고 자체 카드가 있음). 클립, 하지만 국내 인쇄용 프레스에서 가정용 담요를 사용하는 경우에는 직접자를 필요가있을 때 다음 두 가지 사항에주의를 기울여야합니다.

(1) 담요가 양면에 평행한지 확인하고 담요의 인접한면이 수직인지 확인하십시오. 그렇지 않으면 블랭킷 양단의 장력이 고르지 않게되어 블랭킷의 신축성이 불균일 해지고 두께가 고르지 않게됩니다. .

(2) 담요의 양쪽 끝에 클립을 고정 할 때 카드 양 끝의 담요 량이 일치하는지 확인하십시오. 불일치가 발생하는 경우에도 위와 같은 상황이 발생할 수 있습니다.

3. 이물질이 엠보싱 된 부분에 들어 가지 않도록 담요를 분쇄하거나 구르는 것을 방지하십시오. 담요를 누르거나 부수거나 긁을 때 단단한 물건을 사용하는 것은 절대적으로 금지되어 있습니다.

넷째, 내유성, 산 및 알칼리성 및 용해도

인쇄시 담요는 유기 용제 (가솔린, 잉크, 등유, 알코올 등)와 일정한 접촉을 유지해야합니다. 담요의 안정적인 사용을 보장하기 위해 담요는 내유성, 내산성 및 내 알칼리성 및 용해도가 우수해야합니다.

담요를 청소할 때 휘발성이 비교적 큰 유기 용제를 세제로 사용해야하며 휘발성이 낮은 등유 또는 기타 용제는 담요를 씻어서 담요를 쉽게 부풀게해야합니다. 잔류 물을 남기지 않고 세척 할 때 담요를 씻고 말리십시오. 잔유물이 산화되고 건조되기 쉽기 때문에 담요가 미리 노화됩니다. 다른 한편으로, 잔류 물이 다른 제품에 인쇄 될 때, 잉크의 불균일성은 처음에 발생하기 쉽다. 비용의 관점에서, 일반적으로 매일 휘발성이 강한 가솔린을 사용할 수 있으며, 담요를 철저히 청소하기 위해 담요 세척액을 정기적으로 (국내 생산량이 현재 요구 사항을 충족시킬 수 있음) 사용하십시오.

다섯째, 내 충격성

담요는 사용 중 롤러 사이의 기계적 충격과 구름에 지속적으로 견뎌야합니다. 담요의 소성 변형을 방지하기 위해 담요는 일정한 충격 저항을 가져야합니다.

블랭킷 자체는 특정 내 충격성을 가지지 만 특정 범위 내에서만 가능합니다. 인쇄 압력의 조정에있어서, 블랭킷과 인접한 롤러 사이의 이상적인 압력은 가능한 한 많이 확보되어야한다. 블랭킷 자체의 사용의 관점에서, 블랭킷의 충격 및 롤링 강도가 최소화 될 수있다.

여섯 번째, 내광성

담요는 강한 내광성을 가져야하며 빛의 작용으로 노화가 느려야합니다. 이는 담요의 주성분 고무가 내광성이 좋지 않고 빛의 작용으로 결막을 노화시키기 쉽기 때문입니다. 이 결막은 일반적으로 조밀하고 매끄 럽기 때문에 담요 표면의 고무가 모세 공극이 사라지고 표면 흡착성이 감소합니다. . 우리가 담요가 좋은 내광성을 갖도록 요구한다는 위의 고려 때문입니다. 그렇더라도 장시간 사용하지 않는 담요는 장기간 조명하에 결막이 노화되는 것을 피하기 위해 빛으로부터 멀리 보관해야합니다.

빛 아래에서 노화 된 담요의 경우 담요 표면에 노화 된 필름이 나타날 때까지 담요의 표면을 반복적으로 닦고 면봉에 고비 점유와 경석 분말을 혼합하여 적절히 보정 할 수 있습니다 제거한 다음 가솔린과 물로 담요 표면을 닦은 다음 마른 천으로 닦으십시오. 이와 같이 처리 된 담요는 연속적으로 사용될 수 있지만 저품질 인쇄물 인쇄에만 사용될 수 있으므로 보관 중에 담요를 보호하는 것은 여전히 중요합니다.

일곱 번, 열 노화

담요 자체는 열에 민감합니다. 블랭킷을 가열 한 후에는 심하게 노화되어 표면의 고무층이 딱딱하고 딱딱 해 지거나 균열이 생겨서 사용할 수 없습니다.

직장에서 우리는 상대적으로 낮은 온도에서 담요 작업을하려고합니다. 우선, 우리는 환경 온도가 안정적인지 확인해야합니다. 조건이 허용되면 작업장에 에어컨을 설치하는 것이 가장 좋습니다.

또한, 프린팅 공정 중에는 블랭킷에 판 실린더 및 압입 통의주기적인 응력이 가해지기 때문에 교번 응력의 빈도가 높고 고무의 내부 마찰도 크며 또한 열 방출 담요를 만든다. 접착제 층의 온도가 상승하여 열 노화가 악화됩니다. 이러한 관점에서 우리는 인쇄 과정에서 이상적인 인쇄 압력을 사용해야합니다.

담요가 사용할 때주의해야 할 몇 가지주의 사항 :

1. 담요의 담요 크기

담요 패드 (부드러운 패딩 및 패딩 된 용지, 하드 패드의 패드)는 담요의 크기보다 약간 좁아야합니다. 이것의 목적은 기름, 불순물, 분체, 세제, 물 등이 내부로 침투하여 드럼 부식을 방지하고, 담요가 박리되고 발포되어 가스켓이 단단 해져 탄성을 잃는 것입니다.

2. 담요 청소하기

청소용 천으로 면직물을 사용해보십시오. 담요 표면에 불필요한 손상을 방지하기 위해 헝겊에 단단한 물건이 없어야합니다 (특히 금속 물체에주의하십시오).

휘발성이 좋은 용매를 선택하십시오. 가능한 경우 특수 담요 청소기를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 휘발성이 낮은 솔벤트 (예 : 등유)를 사용하지 마십시오. 세탁 할 때 담요를 씻고 말리면서 찌꺼기를 남기지 마십시오. 한편, 잔유물은 산화되기 쉽고 건조되기 때문에 담요는 미리 노화됩니다. 다른 한편으로, 잔류 물이 다른 제품에 인쇄 될 때, 잉크 색 얼룩이 처음에 발생하기 쉽다.

종이 위에 종이, 섬유 또는 고무와 같은 친수성 물질이 표면에 부착되면, 세정액에 물이 적절히 혼합되어 세정 효율이 개선된다.

담요를 청소할 때 청소 용액이 담요 옆으로 부풀어 오르고 담요의 가장자리를 들어 올리지 못하도록 담요 옆에있는 청소 액체를 만지지 마십시오.

3. 수리 용 담요

인쇄 과정에서 담요가 우연히 부서지면 고무 환원제를 사용하여 상처를 치료할 수 있습니다. 호감이 더 심각하면 고무 수리 대리점을 사용하여 수리 할 수 있습니다. 또한, 면적이 크고 환원제의 효과가 명확하지 않은 경우, 부분적인 패딩 방법을 사용하여 치료할 수있다. 구체적인 방법은 다음과 같습니다.

0.1mm의 양에서 담요의 라이너를 제거하십시오; 가득 차있는 버전을 만드십시오 (인쇄판의 표면을 매끄럽게하기 위하여 잉크 롤러를 출력하지 마십시오); 압력을 가해보십시오 (균일 한 전체 페이지 잉크로 담요의 표면을 인쇄하십시오). 지도를 그립니다 (깔아 넣어야 할 블랭킷의 뒷면에 정확하게 그 영역을 그립니다). 패딩 담요 (패드가 다른 장소보다 약간 약한 경우 가급적이면 40g 이하의 패드를 사용하는 것이 좋음, 때로는 단지 적은 양의 복숭아 검이 적용된 후에 가루로 가볍게 코팅 할 수 있음). 시험 압력의 버전 (패드 영역과 잉크 색의 다른 부분이 동일하면 그렇지 않으면 잉크 색이 일치 할 때까지 위의 과정을 반복하십시오); 패딩이 완료되면 제거 된 패드가 다시 백업되고 인쇄됩니다.

위의 방법은 번거롭지 만 담요를 바꾸는 것은 가치가 있습니다.

4. 블랭킷 두께의 정확한 측정

오프셋 인쇄에서, 인쇄기의 압력은 일반적으로 드럼이 눌려 질 때 최대 압축 량에 의해 간접적으로 표현된다. 라이너의 두께를 정확하게 측정하는 것이 인쇄 압력을 계산하는 열쇠입니다.

오프셋 인쇄에서, 블랭킷은 블랭킷 실린더 위로 뻗어 있습니다. 담요는 경사 장력에 의해 늘어나고 신장률은 장력의 양에 비례합니다. 그러나, 드럼의 원주 방향에서, 마찰력에 의해 상이한 지점의 인장력은 상이하다. 클램프의 두 끝 사이의 장력이 가장 크고 중간 위치의 장력이 가장 작습니다. 클립 끝 방향의 당기는 힘은 순서대로 증가합니다. 담요가 장시간 동안 잡아 당겨지기 때문에, 고무 층이 얇아지고 두께가 감소된다. 그러므로, 블랭킷과 블랭킷 실린더 사이의 자유 상태에서 블랭킷에 의해 측정 된 두께는 인장 후의 두께와 동일하지 않다. 담요와 패드의 두께는 일반적으로 마이크로 미터로 측정됩니다. 라이너가 설치되지 않은 상태에서 마이크로 미터 만 자유 상태로 측정 할 수 있기 때문에, 작업자는 장력과 자유 상태 이후의 담요 사이의 두께의 차이를 정확히 예측하여 계산에 큰 편차가 없어야합니다. 연질 라이닝을 사용하는 경우 그 차이가 크지 않을 수 있으며 견고한 라이닝의 경우 강성 라이닝의 큰 탄성 계수로 인해 압축량 계산시 약간의 오차로 인해 브러시의 큰 변화가 발생합니다 압력. 부적절한 인쇄 압력은 올바른 잉크 전송에 심각한 영향을 줄 수 있습니다.

5. 담요의 기밀성

담요 실린더 자체에 고정 된 담요는 내부 응력을 발생 시키며 장력의 장력은 균형을 이룰 것입니다. 그러나 내부 응력은 점진적으로 감소하여 담요의 응력 이완이라고하는 긴장이 완화됩니다. 응력 완화 현상은 새로 대체 된 담요에서 발생할 가능성이 가장 높습니다. 따라서, 새로 대체 된 담요는 너무 강하게 펴질 수 없습니다. 다른 한편, 일정 시간 동안 누른 후에는 다시 세게 조여야하므로 3 번 또는 4 번 반복됩니다. 그 후, 응력 완화 현상이 약화되고, 담요의 기밀성이 장기간 안정적으로 유지된다. 에어 쿠션 블랭킷을 사용하여 다음을 수행하십시오. 새 고무 담요를 단단히 조인 후 약 10 분 동안 누 르고 공회전 한 다음 한 번 조여서 작업에 필요한 견고성을 확보하십시오.

담요의 수명 연장을위한 다른 옵션들

원재료 및 보조재는 담요 소비량이 많고 교체 기간이 짧기 때문에 담요의 수명 연장은 원가 절감을 의미합니다.

1. 장시간 담요를 사용하지 않을 때는 원래 담요를 풀어야합니다. 사용 중에도 담요는 적당히 조여야합니다.

2. 블랭킷의 변형을 방지하기 위해 판 실린더, 블랭킷 실린더 및 압 입기 실린더의 세 실린더가 평행한지 확인하십시오.

3. Wheel-off 방법의 사용은 담요의 수명을 연장시키는 효과적인 방법입니다. 블랭킷을 일정 시간 사용 한 후에는 부분적인 과압 상태가 발생하기 때문에 탄성 피로 회복을 위해서는 일정한 회복 시간이 필요합니다. 연습은 2 교대 사용자의 경우 10 일 만에 한 번 교체 될 것임을 입증했습니다. 고속 인쇄기는 약 1 백만 장을 대신합니다. 구체적인 방법은 두 세트의 담요를 사용하여 단위에 따라 연속 번호를 매기고 그 사본을 교환하는 것입니다. 담요를 제거하고 담요 청소기를 사용하여 잉크를 청소하고 빛으로부터 보호하고 유해한 화학 물질을 피하고 통풍이 잘되는 곳에 보관하십시오. 이런 식으로, 딱딱한 물건으로 긁거나 뭉개 버리는 것 외에도 담요는 6 ~ 9 개월 동안 실제로 사용할 수 있습니다. 이는 휠을 사용하지 않을 때보 다 약 3 ~ 4 배 더 오래갑니다. 또한, 패드 데이터는 변경 될 필요가없고, 제거 될 필요가 있으며, 대체 될 때, 기록이 이루어지고, 긴장은 원래의 요구 사항에 따른다.

일년 내내 여러 종류의 인쇄물 만 인쇄하는 인쇄기 (특히 책사)를 사용하는 경우 여러 특수 담요를 사용하는 것이 가장 좋습니다.

휠 작업 방식은 에어 쿠션 담요뿐만 아니라 단단한 담요에도 적용 할 수 있습니다. 휠 오프 작동 방법 후에, 고체 블랭킷의 탄성 회복은 약 70 %이며, 에어 - 쿠션 블랭킷의 탄성 회복은 약 90 %에 도달 할 수있다.