인쇄 된 이미지 색상 제어 및 감지
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인쇄물 재현에서, 컬러 인쇄 된 이미지의 수의 상당 부분이 있습니다. 컬러 인쇄 이미지는 청록색, 마젠타 색 및 황색 기본 잉크를 중첩 및 인쇄하여 컬러 원본 이미지가 재현되도록함으로써 다양한 색상으로 인쇄됩니다. 복사시 다양한 프로세스 및 생산 요소로 인해 인쇄 된 이미지의 색상이 원본의 색상을 복원하지 못합니다. 만족할만한 인쇄 이미지 품질을 얻으려면 인쇄물 제작시 이미지 색상을 감지해야하며 특정 인쇄 변수를 조정하여 색상 재현 품질을 제어 할 수 있어야합니다.
첫째, 색 재현 품질에 영향을 미치는 주요 요인
인쇄기에서 복사 할 때 도트 확대, 색상 순서 및 겹침 인쇄, 잉크 색조 및 솔리드 농도, 잉크 온도 및 점도, 급수 (오프셋), 용지 등의 복사 된 이미지의 색상에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. properties, plate 레이아웃의 깊이, 인쇄 압력 등.
1. 네트워크 확장
인쇄시 도트 게인이 항상 발생하지만 확장 정도가 특정 범위를 초과하면 많은 품질 문제가 발생합니다. 이 도트 확대는 이미지의 대비를 감소시키고 전체 이미지를 어둡게 만들고 점을 어둡게 조정하고 복사 색조를 갑자기 변경하게 만듭니다. 각 컬러 이미지의 도트가 동시에 확대되면 이미지가 전체적으로 어둡게됩니다. 컬러 도트 중 하나만 확대하면 복사 된 이미지가 컬러 캐스트를 생성합니다. 예를 들어, 마젠타 도트의 범위는 중간에 확장되고 50 % 도트가 55 %가되면 인쇄 된 이미지가 붉은 색을 띠고 살은 색이 부분적이됩니다. 빨간색, 중성 색이 엷은 빨간색으로 바뀌고 녹색이 더러워집니다. 인쇄 압력과 견고한 잉크 농도 모두 도트 게인에 영향을줍니다. 인쇄 압력이 약간 변경되면 인쇄 된 이미지 전체가 크게 변경됩니다. 필드 내의 잉크의 농도가 증가하면 도트 이득이 증가하여 화상의 화상 색상에 큰 영향을 미친다.
2. 색상 순서 및 겹침 인쇄하기
컬러 이미지 인쇄에서 잉크는 한 색상과 한 가지 색상으로 겹쳐서 인쇄되며 겹침 인쇄는 색상 이탈, 색상 혼합 및 수준 장애를 일으킬 수 있습니다. 인쇄 색상 순서 배열은 겹침 인쇄 효과에 큰 영향을 미칩니다. 다색 인쇄기의 경우 각 색상 잉크의 인쇄 간격이 짧고 사전 인쇄 된 습식 잉크의 표면에 겹쳐서 인쇄됩니다.이 습식 잉크는 "젖은 습식"인쇄 상태에 속합니다. 겹쳐 인쇄 된 색상의 용지에 인쇄 된 잉크는 습식 잉크 레이어의 표면에 인쇄 된 잉크보다 유리합니다. 두 색상의 잉크가 반전되면 겹침 인쇄의 색조, 밝기 및 채도가 다를 수 있습니다. 예를 들어 시안 색 및 마젠타 색 잉크 중복 인쇄, 처음 인쇄 된 녹색 및 그 다음 인쇄 된 마젠타 색, 겹쳐 인쇄 된 색은 시안 색입니다. 녹색으로 인쇄 한 후 처음으로 마젠타 색으로 인쇄되면 겹침 인쇄 색이 붉게 나옵니다. 우수한 겹침 효과를 얻으려면 색상 시퀀스가 계획된 후 각 색상 잉크의 점도를 정렬해야합니다.
3. 잉크 색조 및 솔리드 밀도
인쇄물 제작에 사용되는 잉크의 색상 변이 정도가 다르기 때문에 인쇄 된 이미지에 색상이 들어가게됩니다. 컬러 인쇄는 색 이동이 적은 잉크를 사용하여 수행해야합니다. 인쇄 된 이미지 표면의 단색 잉크 농도는 인쇄 이미지 톤 및 톤 재현 범위를 결정합니다. 솔리드 밀도가 높을수록 톤과 톤 재현 범위가 넓어집니다. 필드의 밀도가 작고 이미지 채도가 낮아지고 중복 인쇄 색상이 약해집니다.
4. 잉크 온도 및 점도
인쇄 된 이미지를 재현 할 때 잉크 점도는 매우 중요한 매개 변수입니다. 일반적으로, 그라비어 인쇄는 액체 잉크를 사용하며, 잉크 레벨링 및 잉크 압착기구가 잉크 장치에 없으며, 잉크 탱크에 적절한 양의 용매를 첨가함으로써 잉크의 점도가 제어된다. 오프셋 및 엠보싱은 일반적으로 매우 점성이 높은 점성 잉크를 사용합니다. 잉크가 인쇄판으로부터 용지의 표면으로 균일하게 전달되도록 오프셋 인쇄기 및 엠보싱 기계는 평탄화 및 압착 장치를 갖는다. 잉크는 이들 장치의 롤 사이에서 전사 및 평탄화 동안 압착되고 전단 됨으로써 분리된다. 롤러는 잉크의 내부 마찰을 극복하기 위해 작용하고, 잉크 롤러의 표면 온도를 상승 시키며, 전사 및 평활화 과정 중에 압착 및 전단 됨으로써 분리된다. 잉크의 내부 마찰을 극복하기 위해, 롤러는 잉크 롤러의 표면 온도를 증가 시키도록 작용하고, 전달되는 잉크의 점도는 감소한다. 잉크가 희석 된 후, 롤러 표면상의 잉크 량이 감소되고, 용지의 표면으로 전사되는 잉크 량이 감소되어, 인쇄 된 화상의 색조 및 색조가 변화되고, 화상의 색조 및 색조가 변하게된다. 인쇄 된 이미지. 연구에 따르면 인쇄 기계가 켜진 후 인쇄 된 이미지의 60 % 색상 편차에 대한 이유는 잉크 롤러의 온도 변화로 인해 발생합니다.
5. 오프셋 된 잉크 잔량
오프셋 잉크 생산 및 세탁 균형은 이미지 재현 품질에 직접적인 영향을줍니다. 소량의 물은 접시를 더럽고 풀로 만듭니다. 물의 양은 잉크를 유화시켜 인쇄 된 이미지의 채도를 감소시킵니다.
둘째, 인쇄 된 이미지 색상 감지
컬러 인쇄 된 이미지의 색상은 노란색, 마젠타 및 시안 색 기본 잉크를 다른 비율로 쌓아서 형성됩니다. 일반적으로 인쇄 된 이미지의 색상을 측정 할 때 화면의 색상을 측정하는 대신 인쇄 된 이미지와 동시에 인쇄 된 품질 제어 스트립이 측정됩니다. 제어 스트립은 일반적으로 시트의 끝에 배치됩니다. 계측기를 사용하여 컨트롤 스트립의 해당 색상 블록을 감지하면 솔리드 농도, 겹쳐 인쇄 비율, 도트 게인, 도트 농도, 중간 회색 감소, 대비 등의 인쇄 품질 정보를 얻을 수 있습니다. 화상의 색조 및 계조의 재현을 결정하는 각 원색 잉크의 종류 등이있다.
인쇄 된 이미지의 색상을 측정하는 세 가지 방법, 즉 밀도 측정기, 색채 계측기 및 분광 광도계 측정이 있습니다.
1. 농도계 측정
농도계는 색 분리, 제판 및 인쇄의 주요 도구입니다. 이러한 유형의 측정은 항상 인쇄 업계에서 객관적인 평가 품질의 가장 보편적으로 사용되는 형태였습니다. 밀도 측정기는 저렴하고 널리 사용됩니다. 농도계가 컬러 표면을 측정 할 때, 측정 된 컬러의 색조를 나타내지 않는 프린트의 원색 잉크의 상대적 양만이 얻어 질 수 있습니다. 밀도 계측은 다양한 색상 시스템과 관련이 없으므로 색상 언어로 설명 할 수 없습니다. 농도계에는 색상 측정 및 평가에 특정 제한이 있습니다. 표준 색상 측정 장비가 아닙니다.
2. 색도계 색 측정
비색계는 측정 된 색상의 표면을 직접 측정하여 색상 3 자극 값 X, Y 및 Z에 비례하는 시각적 응답을 얻음으로써 얻어집니다. 변환 후, 측정 된 색상의 X, Y 및 Z 값이 얻어집니다 ,이 값을 얻을 수도 있습니다. 다른 균일 한 공간의 색상 매개 변수로 변환하십시오. 비색계는 3 개의 광대역 필터가있는 특수 농도계입니다. 기기 자체의 기기 및 원리의 고유 한 오류로 인해 색상 측정의 절대 정확도가 좋지 않습니다. 그러나 저렴한 가격으로 널리 사용되는 색상 측정기입니다.
3. 분광 광도계 (분광 광도계) 색상 측정
분광 광도계는 가시 스펙트럼의 각 파장의 빛에 대한 색 표면의 반사율을 측정합니다. 특정 단계 (5nm, 10nm, 20nm)에서 가시 스펙트럼의 빛을 색면에 조사한 다음 반사율을 점 단위로 측정합니다. 측정 된 색의 표면의 분광 광도 곡선은 각각의 파장의 광 및 각 파장의 반사율 값 사이의 관계를 플로팅함으로써 얻어 질 수있다. 각 분광 광도 곡선은 고유하게 색상을 표현합니다. 측정 된 값은 다른 색상 시스템 값으로 변환 될 수도 있습니다. 분광 광도계는 유연하고 이상적인 색상 측정 장비입니다. 현재 외국의 일부 인쇄 기계의 색 품질 검사를 인쇄하기위한 일부 색상 측정기는 분광 광도계를 사용합니다.
셋째, 인쇄 품질을 제어하는 방법
인쇄 중에 용지, 잉크 및 판과 같은 인쇄 된 이미지의 품질에 대한 제약. 이러한 요소가 결정되면 인쇄기에서 이미지를 재생할 때 인쇄 된 이미지의 색 품질을 제어하는 방법은 무엇입니까?
1. 상체 생산에 따라 인쇄 압력을 조정하십시오.
인쇄 압력은 인쇄 된 화상 재현의 품질 요건, 용지의 두께, 인쇄판 등에 따라 조정되어 화상 도트가 최적으로 재생된다.
2. 색상 순서의 합리적인 배열
현재 다색 인쇄는 일반적으로 잉크, 시안 색, 마젠타 색 및 노란색 또는 시안 색, 마젠타 색, 노란색 및 검은 색 순서를 사용합니다. 이 색상 순서는 색상 재현을보다 쉽고 정확하게 만듭니다. 잉크 층의 두께는 작은 것에서 큰 것까지 배열됩니다. 예를 들어, 흑색, 시안 색, 마젠타 색 및 황색 계열이 오프셋 인쇄에 사용되는 경우, 잉크 층의 두께는 블랙 잉크에 대해 0.8 ㎛, 시안 잉크에 대해 0.9 ㎛, 및 1.0 ㎛ 인 경우, 옐로우 잉크는 1.1 ㎛이다 ; 잉크 점도는 흑색 잉크 (1188Pa), 청색 잉크 (488Pa), 마젠타 잉크 (477Pa), 황색 잉크 (147Pa)와 같이 크고 작은 것으로 배열된다. 잉크의 점도가 정렬 요건을 충족시키지 못하면, 잉크의 점도가 미리 조절 될 수있다.
3. 캘리브레이션 프레스
프레스는 교정지 및 인쇄 조건에 따라 조정되어 인쇄 된 이미지 효과를 인쇄 된 용지와 일치시킵니다.
넷째, 인쇄기의 인쇄 과정에서 색 재현 품질을 제어한다.
인쇄 프로세스에는 인쇄 된 이미지의 품질에 영향을 미치는 많은 변수가 있습니다. 이러한 변수의 악영향을 보완하기 위해 현재 일본의 Heidelberg, Roland 및 Mitsubishi와 같은보다 고급 인쇄기는 잉킹 장치 온도, 잉크 공급 및 급수의 세 가지 매개 변수를 주로 조정합니다.
1. 잉크 유닛 온도 제어
일부 프레스에는 선택 사양 인 잉킹 유닛 온도 제어 장치가 장착되어 있거나 옵션으로 장착되어 있습니다. 잉킹 과정에서 잉크 롤러가 회전하여 흔들리므로 온도가 가장 높아집니다. 온도가 제어되면, 냉각 코어는 일반적으로 잉크 롤러의 코어를 통과하여 온도를 낮추어 잉크 롤러의 표면 온도가 안정하게 유지된다. 안정적인 잉크 공급을 보장합니다. 일부 인쇄 기계에서는 잉크 롤러 외에 잉크 분출 롤러가 냉각수로 냉각됩니다.
2. 잉크 공급 제어
인쇄 된 이미지 표면의 솔리드 잉크 밀도는 복제 된 컬러의 품질에 직접적인 영향을줍니다. 현장에서 잉크의 농도는 공급되는 잉크의 양 (인쇄 된 이미지 표면의 잉크 층의 두께)에 영향을받습니다. 솔리드 밀도는 또한 잉크 층의 두께가 증가함에 따라 증가한다. 특정 지점에 도달 한 후, 잉크 층의 두께가 증가함에 따라 고체 밀도는 증가하지 않을 것이다. 잉크 공급량 (잉크 층의 두께)은 인쇄 된 화상 표면 제어 스트립의 품질 정보에 따라 조정될 수있다.
현재, 인쇄 기계의 잉크 체적의 자동 조절은 주로 잉크 분출 롤러의 전체 잉크 토출량과 잉크 롤러의 각각의 부분 영역에서의 잉크 량의 조정의 두 부분을 포함한다. 전체 잉크 량 조정을 통해 인쇄 된 이미지의 전체 이미지 톤과 톤을 올바르게 재현 할 수 있습니다. 인쇄 된 이미지는 레이아웃 전체에 걸쳐 배포되므로 잉크 양 요구 사항은 각 지역마다 다릅니다. 따라서, 잉크 분출 롤러는 잉크 롤러의 축 방향을 따라 몇 개의 섹션으로 분할된다. 작은 잉크 존에서, 상이한 잉크 존에 의해 보내지는 잉크의 양은 화상의 각각의 부분 영역에서의 잉크 체적의 상이한 요건을 충족시키기 위해 상이하다.
3. 급수 제어
오프셋 인쇄판 물의 양은 통제되어야합니다. 물의 양은 인쇄 속도와 잉크 공급량에 따라 달라져서 인쇄 된 이미지가 엠보싱되지 않고 채도가 좋고 페이스트가 페이스트가되지 않도록 잉크와 물의 균형을 보장해야합니다. 물의 양을 조절하는 것은 양동이 롤러의 속도를 변경하여 이루어집니다.
다섯째, 결론
컬러 이미지 인쇄의 품질 요구 사항을 충족하려면 인쇄 된 이미지를 감지하고 제어해야합니다. 최신 인쇄기는 잉크 온도, 공급되는 잉크의 양 및 공급되는 물의 양을 제어하여 인쇄 된 이미지 품질의 요구 사항을 충족시킵니다.