9 가지 플 렉소 인쇄 공정의 공통적 인 문제점 및 해결책
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첫째, 색깔이 너무 깊다.
1. 현상 : 인쇄 된 제품의 색상이 원래의 색상과 다르며 원본보다 더 깊습니다.
2. 이유 : (1) 잉크의 점도가 높습니다. (2) 아니 록스 롤 수가 적고 잉크 저장량이 많습니다. (3) 높은 색 농도 및 높은 잉크 색상 채도. (4) 판 만들기 (네트워킹 포인트) 문제. (5) 기질의 선택은 적합하지 않다. (6) 인쇄 작업장은 일정한 온도 및 습도가 아니므로 잉크 사용에 영향을 미칩니다.
3. 해결책 : (1) 점도를 줄이기 위해 알맞게 신나를 첨가하십시오. 희석제의 첨가량은 잉크의 점도에 영향을 줄뿐만 아니라 인쇄물의 색 농도에도 영향을줍니다. (2) 아니 록스 롤러 라인의 수를 적당히 대체하거나 늘리십시오. (3) 신나를 첨가하십시오. (4) 상이한 기판에 따라, 도트의 교정 값은 일반적으로 증가되거나 감소된다. (5) 기판은 실제로 제작 된 것과 같지 않습니다. 기재의 표면은 매끄 럽고, 구덩이가없고, 잉크를 흡수 할 수 없으며, 표면에 남아있는 잉크 층이 두껍습니다. 상대 반사 농도가 크고 인쇄물이 더 어둡습니다. (6) 일정한 온도와 습도를 유지하여 점도를 확보하십시오.
둘째, 줄무늬 또는 반점
1. 현상 : 밝은 색이나 어두운 색의 바람직하지 않은 얼룩이 롤에 나타납니다.
2. 이유 : (1) 망상 롤러에는 부품에 잉크가 없습니다. (2) 인쇄 판이 평평하지 않고 잉크가 고르지 않습니다. (3) 인쇄 공정 중에 거품이 형성된다. 인쇄 할 재료 위에 잉크가 튀어 나옵니다. (4) 잉크가 너무 얇습니다. (5) 잉크 점도가 나쁘다. (6) 기판의 두께가 불균일하다. (7) 엠보싱 롤러가 손상되었거나 먼지로 붙어 있습니다.
3. 해결책 : (1) Anilox 롤러를 청소하거나 잉크 량을 확인하십시오. 충분하지 않으면 추가하십시오. (2) 인쇄 판을 점검하고 잉크에서 잉크 공급 장치까지의 불규칙성을 점검하십시오. (3) 잉크에 소포제를 첨가한다. (4) 잉크의 과다한 흐름 및 누출을 방지하려면 잉크 분출구 덮개, 잉크 튜브 커넥터, 잉크 탱크를 점검하십시오. (5) 새 잉크를 추가하십시오. (6) 점도를 높이고 얇고 균일 한 기재를 교체하십시오. (7) 압통을 점검하고 교체하고 먼지를 제거하십시오.
셋째, 잉크가 너무 약하거나 너무 얇고 너무 얕습니다.
1. 현상 : 잉크 색 농도가 너무 낮고 너무 얕습니다. 잉크 포화가 충분하지 않고 색 농도가 충분하지 않습니다.
2. 이유 : (1) 용제가 너무 많거나 점도가 너무 낮아서 안료를 분사하는 능력에 영향을줍니다. (2) 아니 록스 롤러가 마모되었거나 클리닝되지 않고 구멍을 막는 현상이있다. (3) 잉크가 불균일하게 교반되고 침강되고, 착색력이 불충분하며, 안료가 분산된다. (4) 인쇄판의 경도가 적당하지 않고, 아닐 록스 라인의 수가 너무 많아서 잉크 량이 충분하지 않다. (5) 잉크 롤러가 제대로 조정되지 않았고 인쇄 압력이 너무 낮습니다. (6) 잉크의 전사 과정에서, 잉크 전사 롤러의 사용이 부적절하다. (7) 수성 잉크에서, 휘발성 화합물은 표준을 초과하고 잉크 층은 얇다. (8) 인쇄 성이 나쁘다. (9) 잉크 희석제가 너무 많습니다. (10) 잉크의 점도가 너무 높아서 이송이 불량합니다.
3. 해결책 : (1) 새 잉크를 추가하고 적절한 점도로 조정하십시오. (2) 오래된 롤러를 새거나 다시 새긴 anilox roller로 교체하십시오. (3) 욕조에서 꺼낸 잉크는 분수에 넣기 전에 충분히 교반됩니다. (4) 적절한 것을 교체하십시오. (5) 그물 줄 수를 줄이고 잉크 롤러를 조정 한 다음 너무 많은 잉크를 그물 롤러에 붙이면 인쇄 압력이 증가합니다. (6) 인쇄 할 재료와 일치하는 잉크 이송 롤러를 교체하십시오 (경도가 낮음). (7) 휘발성 화합물은 3 %를 초과한다. (8) 인쇄물의 요구 사항에 따라 인쇄물을 선택하십시오. 잉크 흡수성이 강한 용지를 선택하고 인쇄시 용지 표면에 남아있는 잉크 층이 얇기 때문에 반사 농도가 낮고 인쇄물의 색상이 밝습니다. 평판 인쇄 잉크 층의 두께는 1 ~ 2 ㎛이고, 플 렉소 잉크 층의 두께는 2 ~ 5 ㎛이고, 오목한 잉크 층의 두께는 인쇄 요건을 만족시키는 10 ㎛ 인 것으로 일반적으로 고려된다. (9) 잉크를 다시 조정하십시오. (10) 잉크의 점도를 적당히 조절하십시오.
넷째, 윤곽이 인쇄 과정 중에 명확하지 않다.
1. 현상 : 패턴의 가장자리가 흐립니다.
2. 이유; (1) 인쇄 압력이 너무 큽니다. (2) 잉크 점도가 너무 낮습니다. (3) 인쇄판의 품질이 나쁘다. (4) 주 컬러 잉크는 다른 컬러 잉크를 포함한다. (5) 인쇄 잉크가 너무 빨리 말린다. (6) 기계 속도가 너무 낮고 실내 온도가 높습니다.
3. 해결책 : (1) 적절한 압력과 올바른 양면 테이프를 사용하십시오. (2) 잉크 점도를 높입니다. (3) 재판. (4) 새 잉크로 교체하십시오. (5) 합리적인 조정. (6) 일정한 온도와 습도를 유지하고 기계 속도를 증가 시키십시오.
다섯째, 작은 단어가 명확하지 않다.
1. 현상 : 작은 인쇄물과 작은 점이 선명하지 않습니다 (퍼지).
2. 이유 : (1) 판이 너무 단단하여 선명도 나 평탄도가 좋지 않습니다. (2) 잉크가 불량하고 섬세함이 충분하지 않다. (3) 용제 배합이 부적절하고, 휘발이 너무 빠르며, 잉크 전달이 불안정하고 기계 속도가 느리다. (4) 인쇄 작업 문제 (불충분하거나 일치하지 않는 압력). (5) 사진이 너무 두껍고 흐리게 보입니다. (6) 기판의 표면이 거칠고 잉크 흡수가 강하다. (7) 기계의 겹침 인쇄 정밀도가 충분하지 않아서 암 유형의 겹침 인쇄 정밀도가 떨어집니다. (8) 페이스트가 부정확하거나, 양면 접착제의 두께가 균일하지 않거나, 플레이트가 적용될 때 거품이있다. (9) 잉크는 안료 롤의 홈에서 세척 및 건조되지 않습니다. (10) 잉크의 점도가 크고 전사가 불균일하다 (일정 온도에서).
3. 해결책 : (1) 잉크가 고르게되도록 다시 접시에 담으십시오. (2) 잉크를 교체하고 50mm 정밀 스크레이퍼로 측정합니다. (3) 용제 배합을 조정하십시오. (4) 올바른 조작에주의하십시오. (5) 잉크 량을 조정합니다. (6) 잉크 확산을 최소화하고 표면 거칠기를 개선하기 위해 인쇄물을 교체하십시오. (7) 원형 점프가 0.015mm보다 작고, 평행도가 0.03mm보다 작고, 겹침 인자의 정확도가 0.1mm 이내가되도록 확인하고 조정하여 확산 판 형성 버전이 적합하도록한다. (8) 점검하고 수정하십시오. 접착 테이프를 교체하고 조 작 절차에 따라 조심스럽게 판을 붙입니다. (9) 깨끗하고 깨끗한. (10) 양도를 촉진하기위한 합리적인 조정. [FS : PAGE]
여섯째, 스폿 컬러 골드 및 실버 잉크에 중복 인쇄가 사실이 아닙니다.
1. 현상 : 금색과 은색 잉크가 인쇄 된 후에 별색 잉크가 여전히 보일 수 있습니다.
2. 이유 : (1) 금색 잉크 층이 두껍고 저장량이 많고 건조가 쉽지 않고 점도가 크다. (2) 인쇄 압력이 크고 잉크가 형성된다. (3) 잉크의 전이 량이 적고, 잉크 층이 충분히 두껍지 않다. (4) 금 잉크의 정밀도가 충분하지 않고, 연결 재료의 품질이 좋지 않고, 잉크의 품질이 문제가된다. (5) 용지 표면이 거칠다. (6) 인쇄 된 기본 색상과 인쇄 된 금은 잉크 간의 시간 간격이 너무 깁니다. (7) 2 개의 잉크의 표면 장력이 크게 상이하고, 상기 잉크 (금 잉크) 안료가 그 하부의 잉크 층을 균일하게 피복 할 수 없다.
3. 해결책 : (1) 금색 잉크에 속건성 용제를 넣고 별색에는 천천히 건조제를 사용하십시오. 인쇄 효과가 영향을받지 않으면 잉크 점도는 가능한 한 적당해야합니다. 금의 큰 영역 인쇄는 기계의 속도를 줄이고 잉크의 건조 시간을 늘려야합니다. (2) 조정이 합리적입니다. (3) 금속 감각을 향상시키기 위해 금은 잉크는 충분하고 두꺼운 빛으로 인쇄되고 인쇄 된 실시간 금은 잉크의 점도는 약간 커야하지만 도트 또는 미세 선은 일반 잉크와 유사합니다. (4) 다른 공급 업체 잉크 교환. (5) 프로세스 또는 교환. (6) 시간을 너무 길게 분리 할 수 없으며 바닥 잉크가 말라 버리지 않고 인쇄됩니다. (7) 코로나 처리를 추가 할 수 있고, 표면 장력 값을 변화시킬 수 있고, 점착력을 향상시킬 수 있고, 제 2 색의 점도를 낮출 수있다. 별색 잉크는 금속 부착을 향상시키기 위해 비어있을 수 있습니다.
일곱 번째, 그래픽 왜곡 또는 불완전
1. 현상 : 점과 텍스트는 인쇄되지 않습니다.
2. 이유 : (1) 롤러의 둥글기가 충분하지 않습니다. (2) 롤러 표면이 더럽고 부드럽 지 않습니다. (3) 양쪽 끝의 압력 균형이 맞지 않습니다. (4) 기재에 주름이 잡히거나 텐션이 적당하지 않고, 평활성이 좋지 않고, 섬유가 불균일하게 배열되어있다. (5) 잉크 분수대의 잉크 롤러가 회전하지 않습니다. (6) 잉크 점도가 너무 높고 유동성이 나쁘다. (7) 잉크가 너무 빨리 휘발하고, 잉크 전사 롤러가 잉크를 덜 흡수하고, 잉크 공급이 불충분하며, 인쇄 전송이 불완전합니다. (8) 인쇄판의 품질이 나쁘다 (오존 농도가 너무 높고 국부적 인 불균일 함). (9) 인쇄판의 요철에 의해 엠보싱 후에 도형이 변형되고, 인쇄판이 반복적으로 박리되고, 인쇄판 자체가 변형되어 인쇄 된 도형이 변형된다. (10) 플레이트 지름이 잘못 선택되어 플레이트가 크게 변형됩니다. 플 렉소 그래픽 플레이트는 매우 유연한 플레이트로 플레이트 롤에 장착 할 때 반드시 플레이트 표면의 이미지, 그래픽 및 텍스트에 영향을줍니다. 인쇄물이 원본을 올바르게 재현하지 못하고 심하게 변형 될 수 있습니다.
3. 해결책 : (1) 자격이있는 롤러를 교체하십시오. (2) 청소. (3) 압력을 조정하십시오. 인쇄 압력이 너무 낮 으면 인쇄 된 그래픽의 전송이 완료되지 않습니다. 출구는 비현실적이며, 색상은 회색이며 인쇄판과 용지의 원래 결함이 더 많이 노출됩니다. 인쇄 압력이 너무 높으면 그래픽 선이 왜곡되어 인쇄가 확대됩니다. 정상 압력 마찰 조건과 비교하여, 인쇄판의 마모가 증가하고, 인쇄 내구성이 감소되고, 기계 부하가 증가하고, 소비 전력이 또한 증가하고, 인쇄 부분이보다 내성이되어 부품의 수명에 영향을 미친다 . . (4) 인쇄물을 교체하십시오. (5) 유연하게 조정하십시오. (6) 적당량의 점도로 조정한다. (7) 잉크를 조정하십시오. (8) 합리적인 잉크 전송. (9) 그래픽의 평탄 도와 무결성을 엄격히 확인하십시오. 이미지 기반 제품은 이미지에서 톤, 레벨, 색상, 선명도 및 입체 효과에 이르기까지 원본에서 확인하거나 고려해야합니다. 텍스트는 주로 텍스트, 레이아웃 규칙 및 잉크의 균일 성을 기반으로합니다. 시험. 판재 제조업체는 변형 률을 다시 계산하고 다시 적용했습니다. (10) 판 표준이 올 바르면, 양면 접착 테이프, 판 롤러 직경을 표준으로 선택하십시오.
여덟 번째, 물 무늬
1. 현상 : 용지의 방향에 따라 명백한 잉크 전사 패턴과 고르지 않은 인쇄가 있습니다.
2. 이유 : (1) 기질의 표면이 평평하지 않고 종이알이있다. (2) 잉크의 점도가 낮고 두께가 얇으며 은폐력이 떨어집니다. (3) 잉크 유동성 불량. (4) 네트 롤의 표면에 메쉬가 생성되는데 문제가있다. (5) 잉크의 양이 너무 많아서, 종이는 기판의 표면 상에 전달, 흡수 및 침착 될 수 없다. (6) 판을 만드는 문제. (7) 메쉬 롤러가 너무 더럽습니다.
3. 해결책 : (1) 캘린더 링, 부드러움 향상 또는 용지 교체. (2) 원래의 잉크를 첨가하여 점도와 색 농도를 증가시킵니다. (3) 좋은 유동성 잉크를 사용하십시오. (4) 제조업체 교체. (5) 잉크 량을 변경 (감소)하거나 2 회 통과로 전환하십시오. (6) 교체 판 (7)을 청소해야합니다.
아홉 번째, 마른 버전
1. 현상 : 잉크 인쇄 과정에서 패턴이 흐려지고 작은 문자가 불완전하며 인쇄 된 용지가 고르지 않고 잉크가 인쇄판에서 말립니다.
2. 이유 : (1) 기계 속도가 너무 낮습니다. (2) 인쇄가 진행되는 동안 기계가 정지되거나 인쇄판이 규칙적으로 불규칙하게 인쇄 된 후에 클리닝 판이 없습니다. (3) 잉크가 너무 빨리 말린다. (4) 잉크의 증발이 표준을 초과하고 pH 값이 감소합니다.
3. 해결책 : (1) 기계의 속도를 적절하게 높이십시오. (2) 기계를 정지 한 후 정기적으로 그리고 불규칙하게 인쇄판을 청소하거나 인쇄판을 청소하십시오. (3) 적당량의 느린 건조제를 첨가하여 조정한다. (4) 적당한 양의 안정제를 첨가하여 pH를 조절한다.