컬러 flexo 인쇄 판지 인쇄 잉크 경험
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판지 색상 녹색
일반 골판지 상자는 왜 색칠을해야합니까? 첫 번째는 시장의 필요성이며, 소비자는 점점 더 고품질의 인쇄 포장을 선호합니다. 고품질의 인쇄 포장재는 소비자가 쇼핑 할 때 즐거움을 느낄 수있게하며 제품에 대한 신뢰와 신뢰감을 제공합니다. 둘째, 골판지의 디자인이 변하고 디자이너는 제품의 내용을 더 많이 표시하고 제품을 아름답게 꾸미기 위해 포장을해야합니다. 요즘 점점 더 많은 골판지 상자 디자인이 패턴 수준의 완벽한 표현을 통해 디자인의 창의성과 내용을 더 잘 표현하기 위해 고품질 패턴을 사용 해왔다. 제품의 소비자 친화력을 높이고 소비자의 구매 욕구를 자극 할 수 있도록 회사의 문화를 홍보하십시오. 셋째, 고품질 패턴의 디자인은 시장에서 제품의 위치를 향상시킵니다. 고품질의 패턴 인쇄는 간접적으로 상인의 제품 배치를위한 일종의 고품질 제품에 반영되며, 제품의 내부 포장, 외부 포장 및 운송 포장을 유기적으로 통합 할 수 있으며 제품 시장. 넷째, 골판지 상자의 색상이 제품 포장의 위조 방지 기능을 향상시키는 데 도움이됩니다. 전문 디자인 회사, 전문 제판 회사가 인쇄판과 고급 카톤 인쇄 업체가 만든 고품질의 컬러 골판지 상자를 생산하기 위해 위조자는 상자를 스캔하여 제판 데이터를 얻을 수 있습니다. 작다 골판지 제조업체가 인쇄 한 위조의 가능성은 매우 적습니다. 국내 사기는 여전히 매우 만연되어 많은 회사에 막대한 손실을 안겨줍니다. 대부분의 회사는 위조품 및 모조 제품을 방지하기 위해 제품의 작은 포장재에 큰 불만을 표시합니다. 그러나 대부분의 작은 패키지는 오프셋 또는 그라비어이며, 기술적 인 이유로 위조가 발생할 가능성이 더 큽니다. 외부 포장 상자의 인쇄에 기술적 조치가 취해지면 필연적으로 사기의 어려움이 증가합니다.
flexo 인쇄의 장점은 녹색 환경 보호에서 처음으로 입증됩니다. 수성 잉크 인쇄의 사용은 작업 환경 및 인쇄물에 대한 오염을 일으키지 않으며 현장 작업자 및 최종 소비자에게 분명히 유익합니다. 카톤 포장은 주로 물류 및 운송 기능을 기반으로하며 상품 디스플레이 기능은 소비자로부터 적어도 1 미터 떨어져 있습니다. 플 렉소 그래픽 프린팅은 카톤 색을 만족시키기 위해 오프셋 프린팅을 완전히 대체 할 수 있습니다. 또한, 플 렉소 인쇄는 일반적으로 성형 된 판지에 직접 인쇄되기 때문에, 동일한 양의 종이의 주름진 복합 강도가 오프셋 인쇄 방법보다 우수하여 판지의 비용에 많은 비용 절감 공간을 가져온다.
유연한 잉크 개발
유연한 잉크 인쇄 백서 또는 판지 종이이든간에 색상 효과가 반영 될 수 있습니다. 끊임없이 변화하는 플 렉소 프린팅 기술에 따라 잉크 제품은 고품질 잉크를 기반으로하고 잉크 및 판지의 잉크 흡수를 개선하는 첨단 기술 컨텐츠를 갖춘 UV / EB 경화 가능한 유연 잉크를 지속적으로 개발하여 플 렉소 제품 더 강렬하고 포화 상태. 수준은 분명하고, 아름다움은 종이에 있습니다. 플 렉소 인쇄 기계의 지속적인 발전에 따라 포장 및 인쇄 업계에서 수성 잉크 및 다양한 신축성있는 잉크에 대한 수요가 더욱 시급 해지고 수요가 더욱 증가 할 것입니다.
현재 수성 잉크 인쇄를 사용하여 거의 1,000 종류의 판지 플 렉소 인쇄기가 중국에 있습니다. 연간 소비량은 5 만 톤 이상으로 총 잉크 소비량의 25 %를 차지합니다. 카톤 인쇄에 잉크가 적합한 이유는 두 가지가있다. 첫째, 골판지는 느슨한 섬유 직물이기 때문에 흡수성이 강하고 판지 표면으로 옮겨지기 쉽고 수성 잉크가 쉽게 건조되고 건조된다. 건조 장치가 필요하지 않습니다. 둘째, 수성 잉크는 독성이 없기 때문입니다. 무해하고 가연성이 없으며 안전하고 사용하기 편리하며 비용이 저렴합니다.
수용성 잉크 특성
수성 잉크는 수성 고분자 수지와 에멀젼, 유기 안료, 물 용매 및 물리적 첨가제와 화학 첨가물을 혼합 한 것입니다. 휘발성 유기 용제를 함유하지 않으며 솔벤트 기반 잉크에 독성 및 유해 물질을 포함하고 있습니다. 용제 형 잉크의 주된 차이점은 용제가 유기 용제가 아니라 물인 즉 바인더가 수지와 물로 이루어지며 환경 보호가 식품, 음료, 의약품 등에 적합하다는 것이다. 엄격한 위생 요건을 갖춘 제품. 수성 잉크의 조성은 다음과 같습니다.
착색 물질은 잉크의 착색 물질이며, 마젠타 잉크, 옐로우 잉크, 시안 잉크 등의 완전한 크로마토 그램, 높은 색 농도 및 높은 은폐력을 얻기 쉬운 대부분의 유기 안료가 유기물 안료가 일반적으로 사용된다. 백색 잉크는 주로 티타늄 백색 분말을 사용한다. 검정 잉크는 카본 블랙을 사용합니다.
수용성 또는 수분 산성 수지는 잉크의 바인더이며 잉크의 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 점도, 접착력, 광택 및 건조의 인쇄 성은 수지 성분에 따라 다릅니다. 다양한 유형의 수성 잉크 바인더가 있으며, 다양한 경우와 기능에 따라 선택할 수 있습니다. 현재 국내 잉크 회사의 잉크 연구 및 개발은 주로 폴리 비닐 알코올, 히드 록시 에틸 셀룰로오스 및 폴리 비닐 피 롤리 돈과 같은 수용성 바인더 및 용해성 수지의 알칼리 가용성 링크를 포함하는 바인더의 연구에 집중되어 있습니다. 또한 일반적으로 프로필렌, 에틸렌 또는 스티렌 - 부타디엔 중합체를 함유하는 라텍스 라 불리는 확산 결합제.
공식의 관점에서 볼 때, 바니시가 컬러 페이스트를 포장하는 능력은 50 %에 불과하며 수지 포장 컬러 페이스트를 수입하는 능력은 80 %에 이릅니다. 국내 잉크는 입자 크기가 더 거칠고 인쇄용 산화 아연 롤러를 손상시키기 쉽습니다. 가져온 잉크는 입자 크기가 더 미세하며 인쇄 재료의 표면을 긁지 않고 인쇄 효과에 영향을주지 않는 아니 록스 롤러와 좋은 친화도를 형성합니다. 수성 잉크의 용매는 주로 물이며, 에탄올, 이소프로판올 또는 다가 알콜과 같은 매우 소량의 알콜을 사용 중에 첨가 할 수있다. 알콜을 첨가하면 잉크의 안정성을 향상시키고 건조 속도를 높이며 표면 엔탈피를 줄일 수 있습니다. 수성 잉크 용 첨가제는 아민 안정 화제, 소포제, 천천히 건조제를 포함한다. 효과는 pH 값을 조정하고 기포를 제거하며 경화 건조 시간을 조정하는 것입니다. 착색제 및 바니시는 잉크 제조의 중요한 원료입니다. 우리의 가정용 잉크는 수입 된 착색제와 니스로 만들어집니다.
수성 잉크를 선택할 때 잉크의 점도, 농도, 정밀도, 건조 속도, 내마모성, 내수성 및 안정성에주의해야합니다.
점도
점도는 잉크의 응집력이며 잉크 응용에서 가장 중요한 제어 지시기입니다. 잉크 점도가 너무 낮 으면 밝은 색, 큰 도트 확대, 높은 광 스폿 왜곡 및 불균일 한 잉크 전달과 같은 결함을 유발할 수 있습니다. 잉크 점도가 너무 높으면, 아니 록스 롤러의 잉크 전달 성능이 영향을 받고 잉크 색이 고르지 않게됩니다. 깊지 만, 더러워 지거나, 풀리거나, 물집이 생기거나, 건조하거나 다른 질병을 일으키기 쉽지 않습니다.
■ 잉크 점도에 미치는 온도의 영향 온도는 잉크 점도에 큰 영향을줍니다.
작업장 온도가 인쇄 품질에 미치는 영향을 표 5에 나타내었다. 상대 습도는 바람직하게는 60 % ~ 85 %이다.
점도는 겨울과 여름의 온도차가 클 때 가장 민감합니다. 온도가 높으면 물이 빨리 증발하고 건조 속도가 빠릅니다. 작동시 건조 시간을 늘리거나 기계의 속도를 높이는 데주의를 기울여야합니다. 온도가 낮을 때, 물은 천천히 증발하고, 잉크는 천천히 건조된다. 작동시, 잉크의 건조 속도는 증가되거나 증가 될 수있다. 건조 장치를 엽니 다. 겨울철에 사용하면 잉크가 0 ° C 이하이기 때문에 얼리 기 쉽습니다. 잉크가 동결되면 고온의 실내에 놓아 자연히 녹일 수 있습니다. 균등하게 혼합 한 후에도 연속적으로 사용할 수 있습니다.
실제 제조에서, 닥터 블레이드를 갖는 인쇄기가 사용되는 경우, 온도가 너무 낮은 경우의 잉크 전달량은 온도가 약간 높은 경우만큼 안정하지 못하다. 잉크의 온도가 상승하면 점도가 저하되고, 결과적으로 인쇄물의 농도가 저하되고 잉크 층이 얇아지게된다. 일관된 인쇄 품질을 유지하려면 일관된 잉크 점도를 유지해야합니다. 프린터는 잉크 온도의 영향에 큰주의를 기울여야하며 사용하기 전의 잉크 온도는 인쇄하기 전에 인쇄소의 온도에서 안정화되어야합니다. 이 방법은 매우 중요합니다. 그렇지 않으면 인쇄 프로세스의 잉크 농도가 더 분명하게 변경됩니다.
■ 틱소 트로피의 잉크 점도에 미치는 영향
요 변성은 외부 교반 하에서 잉크의 유동성이 증가하는 것을 말하며, 교반이 정지 된 후에 점차적으로 유동성이 감소하여 원래의 상태가 복원된다. 잉크를 장시간 방치 한 후에는 안정성이 떨어지는 잉크가 침전되고 층을 이루기 쉽습니다. 거짓된 두꺼움도 있습니다. 이때, 완전히 교반 할 수 있고, 일정 기간 교반 한 후에는 상기 문제점이 자연적으로 없어지게된다. 새 잉크를 사용할 때는 혼합 전에 잘 섞은 다음 희석하여 조정하십시오. 또는 기계에 일정량의 잉크를 가한 후 점도가 떨어지며 기계의 수분 함량과 잉크의 요 변성에 의해 잉크의 유동성이 향상 될 것으로 예상됩니다. 인쇄가 정상적 일 때, 잉크 분수는 규칙적으로, 특히 높은 백색 펄프 함량의 잉크로 교반됩니다.
잉크의 PH 값
■ 잉크의 점도에 대한 pH의 영향
잉크 도포시 제어해야하는 다른 지표의 pH는 8.5 ~ 9.5 범위입니다. 이 때, 수성 잉크의 인쇄 성능이 가장 좋으며, 인쇄물의 품질이 가장 안정적이다. 인쇄 공정 중에 암모니아가 지속적으로 휘발되기 때문에 작업자는 때로는 새로운 잉크와 다양한 첨가제를 잉크에 첨가하여 언제든지 잉크의 pH를 변경할 수 있습니다. 잉크의 pH는 표준 pH 미터를 사용하여 쉽게 측정 할 수 있습니다. pH가 9.5를 초과하면 알칼리성이 강하고, 수성 잉크의 점도가 저하되고, 건조 속도가 느려지고, 내수성이 악화되어 페이스트가 생기기 쉽다. 그리고 pH가 8.5보다 낮 으면 알칼리도가 너무 약합니다. 물은 기본 잉크의 점도가 증가하고 잉크가 쉽게 말라서 판과 아닐 록스 롤에서 막혀 판이 더러워지며 거품을 생성. 수성 잉크 인쇄의 적합성에 대한 pH의 영향은 주로 점도 안정성 및 잉크의 건조 및 도트의 선명도에 반영됩니다. pH가 증가함에 따라 잉크의 점도가 감소하고 건조 속도도 느려집니다.
응용 프로그램 경험
수성 잉크는 판지 인쇄 과정에서 몇 가지 문제가 발생합니다. 원인과 해결책은 다음과 같이 언급 될 수 있습니다.
◆ 인쇄 압력 조정이 중요합니다. 여기에는 인쇄판과 인쇄물 사이의 압력과, 애니 록스 롤러와 인쇄판 사이의 압력이 포함됩니다. 잉크의 점도가 너무 높고 잉크가 너무 빨리 건조되는 문제가있는 경우, 해결책은 압력을 조절하고 잉크를 희석하고 느린 건조제를 첨가하는 것입니다.
◆ 인쇄판에서 잉크가 마르면 인쇄 가장자리가 흐려지면 인쇄판에 열풍이 날 수 있습니다. 종이 섬유가 잉크에 혼합되어 정전기 반응을 일으 킵니다. 제거 방법은 잉크를 희석하고 점차 속도를 높이거나 잉크 시스템을 덮거나 잉크를 교체하는 것입니다. 소멸자를 설치하십시오.
◆ Flexo는 현장 인쇄에 특히 적합합니다. 그것이 실제가 아닌 경우, 잉크의 점도가 너무 낮고 기판의 표면이 평평하지 않을 수도 있습니다. 해결책은 고점도 잉크를 사용하고 우수한 품질의 인쇄물을 사용하는 것입니다.
◆ 잉크가 판에 쌓이거나 점이 가득 찼습니다. 그 이유는 과도한 잉크 로딩, 과도한 인쇄 압력, 너무 빠른 잉크 건조 또는 너무 약한 잉크를 포함하기 때문입니다. 해결 방법은 anilox 롤러를 교체하고, 압력을 조절하고, 천천히 건조제를 첨가하는 것입니다. 또는 높은 색상의 잉크를 사용하십시오.
◆ 인쇄 불량의 원인은 잉크 건조 온도가 너무 낮고 잉크와 소재가 친 화성이 없으며 코로나 처리로 인해 재료 표면이 낮다는 것입니다. 해결책은 표면 장력을 측정하고, 건조 온도를 높이고, 잉크 종류 또는 히트를 교체하는 것입니다. 양모 인쇄 재료의 표면.